담금질의 목적은 부품의 사용 성능을 충족시키기 위해 경도, 강도 및 내마모성을 높이는 것입니다. 급냉 기술은 공구, 게이지, 금형, 베어링, 스프링 및 자동차, 트랙터, 디젤 엔진, 절삭 기계, 공압 공구, 드릴링 기계, 농업 기계, 석유 기계, 화학 기계, 섬유 기계, 항공기 및 기타 부품과 같이 널리 사용됩니다.
(1) 담금질 가열 온도
급냉 가열 온도는 강철의 성분, 미세 조직 및 다양한 성능 요구 사항에 따라 결정됩니다. 수중 강철은 ac3+(30 ~ 50℃) 입니다. * * * 및 * * * 강철은 AC 1+(30 ~ 50℃) 입니다.
만약 아 * * 강철의 급냉 가열 온도가 AC3 이하라면, 이때 강철은 아직 완전히 오스테 나이트화되지 않았고, 아직 변하지 않은 철소체도 있는데, 담금질체는 여전히 담금질조직에 남아 있다. 철소체 경도가 낮아 담금질한 후 경도가 요구 사항을 충족시키지 못하고 다른 기계적 성능에도 영향을 줄 수 있다. AC3 보다 훨씬 높은 온도로 아시아 * * 강철을 가열하여 담금질을 하면 오스테 나이트 결정립이 상당히 굵어지고 담금질의 성능이 파괴된다. 따라서 AC 3+(30 ~ 50℃ C) 를 아시아 * * 강철의 급냉 가열 온도로 선택하면 오스테 나이트 결정립을 충분히 유지하면서 오스테 나이트 결정립을 작게 유지할 수 있습니다.
일반적으로 강철이 * * * 를 통해 석출된 급냉 가열 온도는 AC1+(30 ~ 50 C) 로 권장됩니다. 실제 생산 중 상황에 따라 온도를 20 C 정도 적당히 올리다. 이 온도 범위 내에서 가열할 때, 그 조직은 입자가 작은 오스테 나이트와 작고 균일하게 분포된 용해되지 않은 탄화물이다. 담금질을 한 후, 소량의 잔여 오스테 나이트를 제외하고, 그 조직은 플레이크 마르텐 사이트 매트릭스에 균일하게 분포된 작은 탄화물 입자이다. 이 구조는 높은 경도, 높은 내마모성, 상대적으로 작은 취성을 가지고 있다.
강철이 * * * 석출된 후 급냉 가열 온도는 AC 1 보다 낮아서는 안 된다. 이때 강철은 아직 오스테 나이트화되지 않았기 때문이다. AC 1 보다 약간 높은 온도로 가열하면 펄라이트는 완전히 오스테 나이트로 변환되고 소량의 세탄체는 오스테 나이트로 용해됩니다. 이 시점에서 오스테 나이트 결정립은 작고 탄소 함량은 * * * 보다 약간 높습니다. 온도가 계속 높아지면 2 차 침탄 체체가 계속해서 오스테 나이트에 용해되어 오스테 나이트 결정립이 자라고 탄소 농도가 계속 증가하여 담금질 변형 경향이 증가하고 담금질 조직에 미세 균열과 취성이 발생합니다. 동시에 오스테 나이트 탄소 함량이 높기 때문에 담금질 후 잔류 오스테 나이트의 수가 증가하여 공작물의 경도와 내마모성이 감소합니다. 따라서-* * 강철의 급냉 가열 온도는 AC 1 보다 훨씬 높을 수 없으며 ACm 이상으로 가열해서는 안 됩니다.
생산 관행에서 가공소재의 급냉 가열 온도를 선택할 때, 위의 일반 원칙을 준수하는 것 외에도 화학 성분, 기술 요구 사항, 크기 모양, 원래 구조, 난방 장비, 냉각 매체 등의 다양한 요인의 영향을 고려하여 난방 온도를 적절히 조정해야 합니다. 합금강 부품과 같이, 보통 상한선을 취하고, 모양이 복잡한 부품은 하한선을 취한다.
새로운 강화 공예가 선택한 급냉 가열 온도는 일반 급냉 온도와 다르다. 예를 들어, 아온 담금질은 AC3 보다 약간 낮은 온도에서 오스테 나이트를 담금질하여 인성을 높이고 취성 전이 온도를 낮추며 템퍼링 취성을 제거하는 것이다. 예를 들어 45, 40Cr, 60Si2 등의 재질은 아온 급냉 가열 온도가 AC3-(5 ~10 C) 입니다.
고온 담금질을 통해 더 많은 판자 마르텐 사이트를 얻거나 모든 판자 마르텐 사이트의 강도와 인성을 높일 수 있습니다. 예를 들면 16Mn 강 940 C 급냉, 5CrMnMo 강 890 C 급냉, 20CrMnMo 강 920 C 급냉, 효과가 좋다.
고탄소강에 대해 저온, 고속, 단시간 가열 불을 가하거나, 고탄소강의 급냉 가열 온도를 적절히 낮추거나, 빠른 가열, 보온 시간을 단축하는 방법을 사용하면 오스테 나이트의 탄소 함량을 줄이고 강철의 인성을 높일 수 있다.
(2) 보온 시간
가공소재 안팎에서 조직 변환, 탄화물 용해 및 오스테 나이트 성분의 균일화를 완료하려면 담금질 가열 온도에서 일정 시간 동안 보온해야 합니다.
(3) 담금질 매체
가공소재를 담금질하고 냉각하는 데 사용되는 미디어를 급냉 매체 (또는 급냉 매체) 라고 합니다. 이상적인 급냉 매체에는 가공소재가 너무 큰 급냉 응력을 일으키지 않고 마르텐 사이트로 담금질할 수 있는 조건이 있어야 합니다. 이렇게 하려면 빠른 냉각으로 인한 열 응력을 줄이기 위해 C 곡선의 "코점" 이상 천천히 냉각해야 합니다. "코" 의 냉각 속도는 임계 냉각 속도보다 높아서 과냉각 오스테 나이트가 비 마르텐 사이트 전이가 발생하지 않도록 합니다. 코' 아래, 특히 Ms 는 온도를 나타낼 때 냉각 속도를 최소화하여 조직 전환의 응력을 줄여야 한다고 지적했다.
일반적으로 사용되는 담금질 매체는 물, 수용액, 광유, 용융 염, 용융 알칼리 등이다.
● 물
물은 냉각 능력이 매우 강한 급냉 매체이다. 출처가 광범위하고, 가격이 저렴하며, 성분이 안정되어 변질되기 쉽지 않다. 단점은 C 곡선의' 코' 구역 (약 500 ~ 600 C) 에서 물이 증기막 단계에 있어 냉각이 충분히 빠르지 않아' 부드러운 반점' 이 형성된다는 점이다. 그러나 마르텐 사이트 변태 온도 범위 (300 ~100 C) 에서는 물이 끓는 단계에 있어 마르텐 사이트 변태 속도가 너무 빨라 큰 내부 응력이 발생하여 가공소재가 변형되거나 균열될 수 있습니다. 수온이 올라가면 물에는 더 많은 기체나 물에 불용성 불순물 (예: 기름, 비누, 진흙 등) 이 섞여 있다. ), 이것은 냉각 능력을 크게 감소시킬 것입니다. 따라서 물은 단면 크기가 작고 모양이 간단한 탄소강 가공소재의 급냉 냉각에 적합합니다.
● 소금물과 알칼리성 물.
고온 가공소재가 냉각 매체에 침수된 후 물에 적당량의 소금과 알칼리, 소금과 염기의 결정체를 넣어 증기막 단계에서 석출해 즉시 터져 증기막을 파괴하고, 공작물 표면의 산화피를 부수어 고온영역에서 미디어의 냉각 능력을 높인다. 그것의 단점은 매체가 부식성이 있다는 것이다. 일반적으로 소금물의 농도는 10%, 가성소다 용액의 농도는 10% ~ 15% 입니다. 탄소강 및 저합금 구조용 강철 가공소재의 급냉 매체로 사용할 수 있으며 사용 온도는 60 C 이하입니다. 담금질을 한 후에는 제때에 세척하고 녹 방지 처리를 해야 한다.
● 석유
광유 (광유) 는 일반적으로 냉각 매체로 쓰인다. 오일, 변압기 오일, 디젤과 같은 것들이죠. 오일은 일반적으로 10 #, 20 #, 30 # 오일을 사용합니다. 기름 번호가 클수록 점도가 높아지고 인화점이 높을수록 냉각 능력이 낮아지고 사용 온도가 높아진다.
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현재 사용 중인 신형 담금질유는 고속 담금질유, 밝은 담금질유, 진공 담금질유의 세 가지가 있다.
고속 담금질유는 고온지역의 냉각 속도가 높아지는 담금질유이다. 고속 급냉 오일을 얻는 기본 방법에는 두 가지가 있습니다. 하나는 다양한 종류와 점도가 다른 광물유를 선택하여 적당한 비율로 혼합하고, 특징 온도를 높여 고온 영역의 냉각 능력을 높이는 것이다. 다른 하나는 일반 담금질유에 첨가제를 넣어 기름에 가루 모양의 떠다니는 물질을 형성하는 것이다. 첨가제는 브롬염, 나트륨염, 칼슘염, 인산염, 경지산염 등을 포함한다. 생산 관행에 따르면 과냉 오스테 나이트 불안정 지역에서는 고속 급냉 오일의 냉각 속도가 일반 급냉 오일보다 현저히 높았으며 저온 마르텐 사이트 변태 지역에서는 일반 급냉 오일의 냉각 속도에 가까웠다. 이렇게 하면 더 높은 침투성과 경화 능력을 얻을 수 있어 변형이 크게 줄어들어 복잡한 모양의 합금강 가공물을 담금질할 수 있습니다.
밝은 담금질유는 가공소재를 담금질한 후 밝은 표면을 유지할 수 있다. 광유에 다른 성질의 고분자 첨가제를 첨가하면 냉각 속도가 다른 밝은 담금유를 얻을 수 있다. 이 첨가물의 주성분은 광택제이며, 광택제의 작용은 기름에 녹지 않는 노화 산물로, 가공소재에 침전이 쌓이는 것을 방지한다. 게다가, 광화유 첨가제는 항산화제, 표면활성제, 냉각수를 함유하고 있다.
진공 담금질유는 진공 열처리 담금질에 사용되는 냉각 매체이다. 진공 담금질유는 포화증기압이 낮고, 높고 안정적인 냉각 능력, 밝기 및 열 안정성이 있어야 합니다. 그렇지 않으면 진공 열처리의 효과에 영향을 줄 수 있습니다.
염욕과 염기욕불 매체는 일반적으로 단계별 담금질과 등온 담금질에 쓰인다.
● 새로운 담금질 제
폴리 비닐 알콜 수용액과 질산염 수용액이 있습니다.
일반 폴리 비닐 알콜의 질량 점수는 0. 1% ~ 0.3% 이며, 냉각 능력은 물과 기름 사이에 있다. 가공소재가 용액에서 불을 붙일 때, 가공소재의 표면은 가열된 가공소재를 냉각시키는 증기막과 젤막을 형성한다. 끓는 단계에 들어간 후 박막이 파열되어 공작물이 더 빨리 냉각된다. 저온에 도달하면 폴리 비닐 젤막이 다시 형성되고 가공소재의 냉각 속도가 다시 떨어집니다. 따라서 이 솔루션은 고온 및 저온 영역에서 냉각 능력이 낮고, 중온 영역에서 냉각 능력이 높으며, 냉각 특성이 우수합니다.
질산염수용액은 25% 질산나트륨 +20% 아질산나트륨 +20% 질산칼륨 +35% 물로 구성되어 있습니다. 고온에서 (650 ~ 500 C) 소금 결정체의 석출로 인해 깨진 증기막이 형성되어 냉각 능력이 물에 가깝다. 저온에서 (300 ~ 200 C), 그 농도가 매우 높고, 유동성이 나쁘고, 냉각 능력이 기름에 가깝기 때문에, 물유 이중매체 담금질을 대체할 수 있다.
(4) 냉각 방법
생산 관행에서 가장 널리 사용되는 급냉 분류는 서로 다른 냉각 방식으로 나뉜다. 주로 단액불, 쌍액불, 등급화화, 등온화등이 있습니다.
● 단일 액체 담금질
오스테 나이트 화학 부품을 특정 담금질 매체에 담가 실온으로 냉각시키는 담금질 작업 방법입니다. 단액 담금질 매체는 물, 염수, 알칼리성 물, 기름, 특제 담금제를 포함한다. 일반적으로 탄소강은 담금질하고 합금강은 담금질한다.
단액 담금질은 조작이 간단해서 기계화와 자동화에 유리하다. 단점은 냉각 속도가 매체 냉각 특성에 의해 제한되고 급냉 품질에 영향을 준다는 것입니다. 단액 담금질은 모양이 간단한 탄소강에만 적용된다.
● 이중 액체 담금질
오스테 나이트 화학 부품은 먼저 냉각 능력이 강한 매체에 담그고, 강철이 급냉 매체 온도에 도달하기 전에 꺼낸 다음, 즉시 다른 냉각 능력이 약한 매체에 담가 냉각한다 (예: 선수 후 오일, 선수 후 공기 등). 쌍액 담금질은 변형과 균열 경향을 낮춰 파악하기 어렵고 응용에는 한계가 있다.
● 마르텐 사이트 등급 담금질
오스테 나이트 화학 부품을 강철의 마르텐 사이트 점보다 약간 높거나 낮은 액체 매체 (염욕 또는 염기욕) 에 담그고 적절한 시간의 담금질 공정을 유지합니다. 강철의 내부 및 외부 층이 매체 온도에 도달 한 후 공냉식을 제거하고 마르텐 사이트 조직을 얻습니다. 등급 급냉이라고도합니다.
세그먼트 담금질은 세그먼트 온도에서 가공소재의 내부 및 외부 온도가 일관되게 유지된 후 공냉식으로 인해 상전이 응력과 열 응력을 효과적으로 줄이고 불 변형과 균열 경향을 줄일 수 있습니다. 등급 담금질은 변형 요구 사항이 높은 합금강 및 고합금강 가공소재에 적합하며 단면 크기가 작고 모양이 복잡한 탄소강 가공소재에도 사용할 수 있습니다.
하부 베이 나이트 등온 담금질
강철 오스테 나이트 화, 베이 나이트 전이 온도 범위 (260 ~ 400℃) 로 급속 냉각, 오스테 나이트 변형 베이 나이트 담금질 공정, 등온 담금질이라고도합니다. 일반 보온 시간은 30 ~ 60 분.
● 복합 담금질
가공소재를 Ms 이하에서 담금질하여 10% ~ 20% 마르텐 사이트를 얻은 다음 아래 베이 온도 영역에서 등온합니다. 이 냉각 방법을 사용하면 단면이 큰 가공소재가 M+B 구성을 얻을 수 있습니다. 사전 담금질 과정에서 형성된 마르텐 사이트는 베이 나이트 변화를 촉진하고 등온 온도에서 마르텐 사이트를 템퍼링합니다. 복합 담금질은 합금 공구강 가공소재에 사용될 때, 제 1 화취성을 피하고 잔여 오스테 나이트, 즉 변형과 균열을 줄이는 경향을 피할 수 있다.
특수 가공소재도 압축 공기 불, 스프레이 불, 스프레이 불을 사용합니다.
스프로킷의 원자재, 가공공예, 세부적인 열처리 공정은 어떤 것이 있나요?
포상 점수: 10- 결제시간: 2007- 12-9 00:36.
질문 보충: 빠르고 상세한 답변 감사합니다. 구체적인 요구 사항은 다음과 같습니다.
작업 시 타이어는 일정한 강도와 내충격성 (톱니 수는 16 으로 자전거 플라이휠에 비해 타이어 크기가 비슷하고 강도와 내충격성이 적음) 을 가지며 톱니면은 내마모성이 우수합니다.
이 재료는 가공 성능이 좋고, 경제성이 좋으며, 출처가 광범위하다. (잠정 15 # 강철)
당신은 저에 게 제일 상세한 응답을 줄 수 있는가? 감사합니다.
질문자: stdzhou- 수습 기간 최고의 대답
가공 기술: 재료마다 가공 공정이 다릅니다.
가장 흔한, 중저속, 저전력, A3, A5, 주철을 선택할 수 있습니다.
충격 하중이 있을 때 z 가 25 보다 작거나 같을 때 15# 강철 또는 20# 강철을 사용하여 침탄, 담금질, 템퍼링, HRC50~60 을 수행할 수 있습니다.
충격 하중이 있을 때 z 가 25 보다 크면 35# 강, 정화, 160~200HB 를 선택할 수 있습니다.
내마 모성, 격렬한 충격 없음, 45#, 50#, 45Mn, ZG45, 담금질 \ 템퍼링, HRC40~50.
Z 가 30 미만인 고전력의 경우 15Cr, 20Cr, 침탄 \ 담금질 \ 템퍼링, HRC50~60 을 사용합니다.
중요한 것은 고강도 및 내마모성, 담금질 및 템퍼링용 40Cr, 35SiMn 및 35CrMo, HRC40~50 입니다.
어닐링, 정화, 불, 화화는 열처리 방법에서 어떤 유사점과 차이점이 있습니까?
보상 점수: 0-?
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왜 도망가는 거야? 007- 1-25 22:39
어닐링, 정화, 불, 화화는 열처리 방법에서 어떤 유사점과 차이점이 있습니까?
질문자: chendan1202-수습 기간 중 가장 좋은 대답.
금속 열처리는 특정 매체에서 금속 가공소재를 적절한 온도로 가열하고 이 온도에서 일정 시간을 유지한 다음 다른 속도로 냉각하는 프로세스입니다.
금속 열처리는 기계 제조에서 중요한 공정 중 하나이다. 열처리는 일반적으로 다른 가공 기술에 비해 가공소재의 모양과 전체 화학 성분을 변경하지 않고 가공소재 내부의 미세 구조를 변경하거나 가공소재 표면의 화학 성분을 변경하여 가공소재의 작업 성능을 부여하거나 개선합니다. 그 특징은 가공소재의 내적 품질을 높이는 것으로, 일반적으로 육안으로는 볼 수 없는 것이 특징이다.
금속 가공소재에 필요한 기계적, 물리적 및 화학적 성능을 제공하려면 재질 및 다양한 성형 공정을 합리적으로 선택하는 것 외에 열처리 공정이 필요한 경우가 많습니다. 강철은 기계 공업에서 가장 광범위하게 응용되는 재료로, 미세 구조가 복잡하여 열처리를 통해 제어할 수 있기 때문에 강철의 열처리는 금속 열처리의 주요 내용이다. 또한 알루미늄, 구리, 마그네슘, 티타늄 및 그 합금은 열처리를 통해 기계적, 물리적 및 화학적 특성을 변경하여 다양한 성능을 얻을 수 있습니다.
석기시대부터 청동시대와 철기 시대까지 열처리의 역할은 점차 사람들에게 알려지고 있다. 일찍이 기원전 770 년부터 기원전 222 년까지 중국 국민들은 생산 관행에서 구리와 철의 성질이 온도와 압력 변형의 영향으로 변할 수 있다는 것을 발견했다. 백색 주철의 연화 처리는 농기구를 만드는 중요한 절차이다.
기원전 6 세기에는 점차 강철 무기를 채택하였다. 강철의 경도를 높이기 위해 담금질공예가 급속히 발전하였다. 중국 허베이 () 이현 () 연하 () 에서 출토된 두 자루의 검과 한 자루의 지창 () 이 현미조직에 마르텐 사이트가 있어 담금질처리를 거쳤다는 것을 설명한다.
담금질기술이 발달하면서 냉각제가 담금질의 품질에 미치는 영향을 점차 발견하였다. 삼국 시대의 슈만푸원은 일찍이 산시 () 이라는 사곡에서 제갈량 () 을 위해 삼천 칼을 만들었다. 전설에 의하면 그는 사람을 청두로 보내 물을 길어 담금질을 했다고 한다. 이는 중국 고대에 서로 다른 수질의 냉각 능력, 기름과 소변의 냉각 능력도 중시했다는 것을 보여준다. 우리나라에서 출토된 서한 (기원전 206-기원 24 년) 종산 왕정묘의 검, 검심 탄소 함유량은 0. 15-0.4%, 표면 탄소 함유량은 0.6% 이상이며 침탄 기술이 적용되었음을 보여준다. 하지만 당시 개인의' 솜씨' 비밀로 전파를 거부했기 때문에 발전이 더디다.
1863 년 영국의 김상학자와 지질학자들은 현미경으로 강철의 6 가지 다른 김상 조직을 전시해 강철의 내부 구조가 가열과 냉각 시 변하고, 강철의 고온상이 빠른 냉각 시 더 단단한 상으로 변한다는 것을 증명했다. 프랑스인 오스몬드가 세운 철이성체 이론과 영국인 오스틴이 먼저 제정한 철탄소상도는 현대 열처리 기술에 대한 이론적 토대를 마련했다. 이와 함께 금속 열처리 가열 과정에서 금속의 보호 방법을 연구하여 가열 과정에서 금속이 산화되는 것을 방지했다.
1850 부터 1880 까지 수소, 가스, 일산화탄소 등과 같은 다양한 가스 응용에 대한 일련의 특허가 있습니다. ) 보호 가열을 수행합니다. 영국 레이크는 1889 부터 1890 까지 다양한 금속의 밝은 열처리 특허를 획득했습니다.
20 세기 이래로 금속 물리학의 발전과 다른 신기술의 이식과 응용으로 금속 열처리 공정이 크게 발전하였다. 한 가지 눈에 띄는 발전은 190 1 ~ 1925, 산업 생산에서 회전로를 사용하여 가스 침탄을 하는 것이다. 이슬점 전위기는 1930 년대에 나타나 난로 안의 분위기를 탄소로 조절할 수 있게 했다. 이후 이산화탄소 적외선 기기와 산소 프로브를 사용하여 난로 내 분위기의 탄소 잠재력을 더욱 통제할 수 있는 방법을 개발했다. 1960 년대에는 플라즈마 필드가 열처리 기술에 사용되어 이온 질화 및 침탄 공정이 발전했다. 레이저와 전자빔 기술이 응용됨에 따라 금속은 새로운 표면 열처리와 화학 열처리 방법을 얻었다.
바이메탈 열처리 공정
열처리 공정은 일반적으로 난방, 단열 및 냉각의 세 가지 과정으로 구성되며, 때로는 난방 및 냉각의 두 가지 과정만 포함됩니다. 이러한 과정은 상호 연관되어 있으며 중단되지 않습니다.
가열은 열처리의 중요한 단계 중 하나이다. 금속 열처리에는 여러 가지 가열 방법이 있다. 처음에는 숯과 석탄을 열원으로 사용했고, 나중에는 액체와 가스 연료를 적용했다. 전기의 응용은 가열을 쉽게 통제하고 환경오염이 없다. 이러한 열원은 직접 가열하거나 용융 염이나 금속을 통해 떠 있는 입자까지 간접적으로 가열하는 데 사용할 수 있습니다.
금속이 가열될 때 가공소재가 공기에 노출되면 산화 탈탄 (즉, 강철 부품 표면의 탄소 함량이 감소함) 이 발생하여 부품 열처리 후 표면 성능에 매우 불리한 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 금속은 일반적으로 제어된 분위기나 보호 분위기, 용융 염, 진공에서 가열해야 하며 코팅이나 포장을 통해 보호할 수 있습니다.
난방 온도는 열처리 프로세스의 중요한 프로세스 매개변수 중 하나이며 난방 온도 선택 및 제어는 열처리 품질을 보장하는 주요 문제입니다. 가열 온도는 보류 중인 금속 재질 및 열처리의 목적에 따라 변경되지만 일반적으로 원하는 구조를 얻기 위해 상전이 온도 이상으로 가열됩니다. 또한 변환에는 시간이 걸리므로 금속 가공소재 표면이 필요한 난방 온도에 도달하면 내부 및 외부 온도가 일치하고 미세 구조가 완전히 전환되도록 이 온도에서 일정 시간을 유지해야 합니다. 이 시간을 보온시간이라고 합니다. 고 에너지 밀도 가열 및 표면 열처리를 사용할 경우 가열 속도가 매우 빠르며, 일반적으로 보온 또는 보온 시간이 짧으며 화학 열처리의 보온 시간은 종종 길다.
냉각도 열처리 과정에서 없어서는 안 될 단계이며, 냉각 방법은 공정에 따라 다르며 주로 냉각 속도를 제어합니다. 일반적으로 퇴화하는 냉각 속도가 가장 느리고, 정화의 냉각 속도가 빠르며, 담금질의 냉각 속도가 비교적 빠르다. 그러나 강종이 다르기 때문에 요구도 다르다. 예를 들어, 공기 경화 강철은 정불과 같은 냉각 속도로 경화될 수 있습니다.
금속 열처리 공정은 대체로 전체 열처리, 표면 열처리, 부분 열처리 및 화학 열처리로 나눌 수 있습니다. 가열 매체, 가열 온도 및 냉각 방법에 따라 각 유형은 여러 가지 열처리 공정으로 나눌 수 있습니다. 같은 금속은 다른 열처리 공정을 통해 다른 조직을 얻을 수 있어 성능이 다르다. 강철은 공업에서 가장 광범위하게 응용되는 금속이며, 그 현미조직도 가장 복잡하기 때문에 강철의 열처리 공정은 여러 가지가 있다.
전체 열처리는 가공소재를 전체적으로 가열한 다음 적절한 가열을 사용하는 것입니다
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냉각의 속도는 금속 열처리 과정의 전반적인 기계적 성능을 변화시켰다. 강철의 전체 열처리에는 어닐링, 정화, 불, 불, 템퍼링의 네 가지 기본 과정이 있다.
어닐링은 가공소재를 적절한 온도로 가열하고, 가공소재의 재질 및 크기에 따라 서로 다른 보온 시간을 채택한 다음 천천히 냉각하는 것입니다. 이는 금속 내부 조직이 균형 상태에 도달하거나 근접하도록 하거나, 우수한 프로세스 성능 및 사용 성능을 얻거나, 추가 담금질을 위해 조직을 준비하는 것입니다. 정화는 가공소재를 적절한 온도로 가열한 다음 공기 중에 냉각하는 것이다. 정화의 효과는 어닐링과 비슷하지만, 얻은 조직이 더 가늘어 재료의 절삭 성능을 향상시키는 데 자주 사용되며, 때로는 요구 사항이 높지 않은 부품의 최종 열처리로도 사용됩니다.
담금질은 가공소재를 가열하여 보온한 다음 물, 기름 또는 기타 무기염, 유기수용액 등 담금질매체에서 빠르게 냉각하는 것이다. 담금질을 한 후 강철은 단단해졌지만 동시에 깨지기 쉬워졌다. 강철의 취성을 줄이기 위해 담금질한 강철을 실온보다 높고 710 C 보다 낮은 적절한 온도에서 오래 유지하고 식힌다. 이 과정을 템퍼링이라고합니다. 어닐링, 정화, 불, 화염은 전체 열처리의' 사불' 으로, 그 중 담금질과 템퍼링 관계가 밀접한 관계로 자주 함께 사용되어 없어서는 안 된다.
"4 불" 은 서로 다른 가열 온도와 냉각 방식의 열처리 공정을 진화시켰다. 일정한 강도와 인성을 얻기 위해, 담금질과 고온화화를 결합하는 공정을 조절이라고 한다. 일부 합금은 담금질을 통해 과포화 고용체를 형성한 후 실온이나 약간 높은 온도를 오래 유지하여 합금의 경도, 강도 또는 전자기성을 높인다. 이런 열처리 과정을 시효 처리라고 한다. 압력 가공 변형과 열처리를 효과적이고 긴밀하게 결합하여 가공소재의 좋은 강도와 인성을 얻는 방법을 변형 열처리라고 합니다. 음압 분위기나 진공에서 진행되는 열처리를 진공 열처리라고 하며, 가공소재를 산화하지 않고, 처리되는 가공소재 표면을 깨끗하게 유지하고, 가공소재의 성능을 향상시키고, 화학 열처리를 위해 침투제를 도입할 수 있습니다.
표면 열처리는 기계 성능을 변경하기 위해 가공소재 표면만 가열하는 금속 열처리 프로세스입니다. 과도한 열을 가공소재 내부에 전달하지 않고 가공소재의 표면만 가열하려면 사용된 열원이 높은 에너지 밀도를 가져야 합니다. 즉, 단위 면적당 가공소재에 큰 열을 주어 가공소재의 표면이나 부분이 단시간 내에 또는 순간적으로 고온에 도달할 수 있도록 해야 합니다. 표면 열처리의 주요 방법은 레이저 열처리, 화염 담금질 및 유도 가열 열처리, 일반적으로 사용되는 열원 유산소 아세틸렌 또는 산소 프로판 화염, 감지 전류, 레이저 및 전자빔입니다.
화학 열처리는 가공소재 표면의 화학 성분, 미세 조직 및 성능을 변경함으로써 금속 열처리 공정입니다. 화학 열처리와 표면 열처리의 차이점은 후자가 작업 표면의 화학 성분을 변경한다는 것입니다. 화학 열처리는 탄소, 질소 또는 기타 합금 원소가 들어 있는 매체 (가스, 액체, 고체) 에서 가공소재를 가열하고 장시간 온도를 유지하여 작업 표면에 탄소, 질소, 붕소, 크롬이 스며들게 한다는 것입니다. 원소가 침투한 후, 때때로 담금질, 화화 등 기타 열처리 공정을 해야 한다. 화학 열처리의 주요 방법은 침탄, 질화, 금속화, 복합침탄 등이다.
열처리는 기계 부품 및 금형 제조 과정에서 중요한 절차 중 하나입니다. 일반적으로 내마모성 및 내식성과 같은 가공소재의 다양한 성능을 보장하고 향상시킵니다. 또한 가공물의 조직과 응력 상태를 개선하여 다양한 냉열 가공을 용이하게 할 수 있습니다.
예를 들어, 흰색 주철은 장시간 퇴화하여 가단 주철을 얻고 소성을 높일 수 있습니다. 올바른 열처리 공정을 사용하면 열처리되지 않은 기어보다 기어의 수명이 두 배 또는 수십 배 증가할 수 있습니다. 또한 값싼 탄소강은 일부 합금 원소에 침투하여 값비싼 합금강의 일부 성능을 갖추고 있어 내열강과 스테인리스강을 대체할 수 있습니다. 거의 모든 공구와 금형은 사용하기 전에 열처리가 필요하다.
세 가지 강철의 분류
강철은 철과 탄소를 주성분으로 하는 합금으로, 일반적으로 탄소 함량은 2. 1 1% 미만이다. 강철은 경제 건설에서 매우 중요한 금속 재료이다. 강철은 화학 성분에 따라 탄소강과 합금강으로 나뉜다. 탄소강은 선철을 정련하여 얻은 합금이다. 철과 탄소 외에 소량의 망간, 실리콘, 황, 인 등의 불순물도 함유되어 있다. 탄소강은 일정한 기계적 성능을 가지고 있으며, 공예 성능이 좋고, 가격이 낮다. 따라서 탄소강은 널리 사용되고 있다. 하지만 현대공업과 과학기술이 급속히 발전하면서 탄소강의 성능이 더 이상 수요를 완전히 충족시킬 수 없게 되면서 사람들은 각종 합금강을 개발했다. 합금강은 탄소강을 기준으로 일부 요소 (합금 원소라고 함) 를 의도적으로 추가하여 얻은 다원합금입니다. 탄소강에 비해 합금강의 성능이 현저히 향상되어 광범위하게 응용되었다.
강재 품종이 다양하기 때문에 반드시 강재를 분류하여 생산, 저장, 선택 및 연구를 용이하게 해야 한다. 강철의 용도, 화학 성분 및 품질에 따라 강철은 여러 종류로 나눌 수 있습니다.
(하나). 목적별로 분류하다
강재의 용도에 따라 구조용 강철, 공구강 및 특수 성능 강철의 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
1. 구조용 강철:
(1). 다양한 기계 부품으로 사용되는 강철. 여기에는 침탄 강, 조정 강철, 스프링 강 및 롤링 베어링 강이 포함됩니다.
(2) 엔지니어링 구조로 사용되는 강재. 여기에는 탄소강의 A, B, 특수강 및 일반 저합금강이 포함됩니다.
공구강: 다양한 도구를 제조하는 데 사용되는 강철. 공구 용도에 따라 절삭 공구강, 금형 강 및 게이지 공구강으로 나눌 수 있습니다.
3. 특수 성능 강철: 특수한 물리적 및 화학적 성능을 가진 강재입니다. 스테인리스강, 내열강, 내마모강, 자석 등으로 나눌 수 있다.
(2) 화학 성분별로 분류
강철의 화학 성분에 따라 탄소강과 합금강으로 나눌 수 있다.
탄소강: 탄소량에 따라 연강으로 나눌 수 있습니다 (탄소량 ≤ 0.25%). 중탄소강 (0.25% 10%). 또한 강철에 포함된 주요 합금 원소의 종류에 따라 망간강, 크롬 강, 크롬 니켈 강, 크롬 티타늄 강 등으로 나눌 수 있습니다.
(3) 품질별로 분류
강철의 유해한 불순물인 인과 황의 함량에 따라 일반 강철 (인 함량 ≤0.045%, 황 함량 ≤ 0.055% 로 나눌 수 있다. 또는 인과 황 함량은 모두 ≤ 0.050%); 양질의 강철 (인과 황 함량 ≤0.030%).
또한 제련로에 따르면?
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소음을 내나요? 주소? 힌지? 정운힌지? ⑸ 왕위 구름 힌지 손바닥 정 학살? ⑸ 플루토늄 학살? [13]? 바닥이 뭐예요? 정? 프레임 0 에 뭐가 급해요? 주소? 너 왜 그래, 정? 너 왜 그래? ┄안장 곤충 사료 선반?
제철소는 강재를 명명할 때 종종 사용, 성분, 품질의 세 가지 분류 방법을 결합한다. 예를 들어, 강철은 일반 탄소 구조용 강철, 양질의 탄소 구조용 강철, 탄소 공구강, 고급 양질의 탄소 공구강, 합금강, 합금 공구강이라고 합니다. ≤ 0.040%); 고품질 강철 (인 함량 ≤0.035%,