웨이브 솔더란 용융된 땜납 (납-주석 합금) 을 전기 펌프 또는 전자기 펌프를 통해 설계에 필요한 땜납 피크로 분사하는 것을 말합니다. 또한 땜납 풀에 질소를 주입하여 형성될 수 있습니다. 미리 설치된 구성 요소가 있는 인쇄판이 땜납 피크를 통과하도록 합니다. 구성 요소의 용접 터미널 또는 핀과 인쇄판 패드 사이의 기계적 및 전기적 연결을 구현하는 용접입니다. 기계가 사용하는 기하학에 따라 웨이브 솔더링 시스템은 여러 유형으로 나눌 수 있습니다.

웨이브 솔더링 공정: 해당 구성요소 구멍에 구성요소 삽입 → 사전 코팅 플럭스 → 사전 베이킹 (온도 90- 1000C, 길이 1- 1.2m) →

리플로우 용접 기술은 인쇄판 용접판에 미리 분포되어 있는 페이스트 땜납을 다시 녹여 표면 조립 부품의 용접 터미널 또는 핀과 인쇄판 용접판 사이의 기계 및 전기 연결을 가능하게 하는 기술입니다.

웨이브 솔더링은 사람들의 환경 의식이 높아짐에 따라 나타나는 신형 용접 기술이다. 예전에는 주석 납 합금을 사용했지만 납은 중금속으로 인체에 해롭다. 그래서 지금은 무연 공예가 있습니다. 그것은 * Sn-Ag-Cu 합금 * 과 특수 용제를 사용하며 더 높은 용접 온도와 더 높은 예열 온도가 필요하다. PCB 보드가 용접 영역을 통과한 후에는 냉각 영역 워크스테이션도 설치해야 합니다. 이는 열충격을 막기 위한 것으로, ICT 가 있으면 테스트에 영향을 미칠 수 있다.

소형화가 필요하지 않은 대부분의 제품에서는 TH 또는 혼합 기술 회로 기판 (예: TV, 가정용 시청각 장비 및 곧 출시될 디지털 셋톱 박스) 을 사용합니다. 천공 구성요소는 아직 사용 중이므로 웨이브 솔더링이 필요합니다. 공예적으로 볼 때 웨이브 솔더링은 가장 기본적인 장비 작동 매개변수에 대한 약간의 조정만 제공할 수 있습니다.

첫째, 생산 과정

회로 기판이 컨베이어 벨트를 통해 웨이브 솔더로 들어가면 어떤 형태의 플럭스 코팅 장치를 거쳐 웨이브, 발포 또는 스프레이로 회로 기판에 바르게 됩니다. 대부분의 용접제는 용접 과정에서 용접 점의 완전한 침투를 보장하기 위해 활성화 온도에 도달하고 유지해야 하므로 보드는 웨이브 밸리에 들어가기 전에 예열 영역을 통과해야 합니다. 플럭스 코팅 후 예열은 PCB 의 온도를 점차 높이고 플럭스를 활성화시킬 수 있으며, 이 과정은 조립이 최고점에 진입할 때의 열 충격을 줄일 수 있습니다. 흡수될 수 있는 모든 수분이나 희석 용접제의 운반체 용제를 증발시키는 데도 사용할 수 있습니다. 이러한 것들을 제거하지 않으면 봉우리가 끓어 오르면서 땜납이 튀거나 땜납에 증기가 남아 빈 땜납이나 트라코마를 형성하게 됩니다. 웨이브 솔더링 기계 예열 세그먼트의 길이는 생산량과 컨베이어 벨트의 속도에 의해 결정됩니다. 생산량이 높을수록 예열 세그먼트는 판지가 원하는 습윤 온도에 도달할 수 있도록 시간이 더 오래 걸립니다. 또한 이중 패널 및 다중 층의 열 용량이 크기 때문에 단일 패널보다 더 높은 예열 온도가 필요합니다.

현재 웨이브 솔더링은 기본적으로 열 복사 예열을 채택하고 있으며, 가장 일반적으로 사용되는 웨이브 솔더링 예열 방식은 강제 열풍 대류, 전열판 대류, 전기 난방봉 난방, 적외선 난방 등이다. 이러한 방법에서 강제 열 공기 대류는 일반적으로 대부분의 공정에서 웨이브 솔더링에 가장 효과적인 열 전달 방법으로 간주됩니다. 예열 후 회로 기판은 단일 (파동) 또는 이중 (스포일러 및 파동) 용접으로 용접됩니다. 천공 구성 요소의 경우 단파로 충분합니다. 보드가 피크에 들어갈 때 땜납의 흐름 방향은 보드의 이동 방향과 반대이며, 이로 인해 컴포넌트 핀 주위에 소용돌이가 발생할 수 있습니다. 이는 마치 세척과 같이 위에 남아 있는 플럭스와 산화막을 모두 제거하여 솔더 조인트가 습윤 온도에 도달할 때 습윤을 형성하는 것과 같다.

혼합 기술의 조립에 대해서는 일반적으로 파단에서도 교란파를 사용한다. 이 파동은 좁고 방해를 받을 때 수직 압력이 높기 때문에 땜납이 긴밀하게 배치된 지시선과 패치 패드 사이에 잘 스며들게 한 다음, 파동을 이용하여 땜납 접합을 완성할 수 있다. 향후 장비 및 공급업체를 평가하기 전에 웨이브 솔더보드의 모든 기술 사양을 결정해야 합니다. 이는 필요한 기계의 성능을 결정할 수 있기 때문입니다.

피청구인 보충 보고서 2009-05-07 16:35 2. 결함을 피하다

부품이 점점 작아지면서 PCB 가 점점 더 밀집되고, 땜납 접합 간 브리징과 단락 가능성이 높아진다. 하지만 이 문제를 해결할 수 있는 몇 가지 효과적인 방법이 있는데, 그 중 하나는 에어칼 기술을 사용하는 것이다. 이것은 PCB 가 정상을 떠날 때 공기칼로 녹은 솔더 조인트에 뜨거운 공기나 질소를 불어 넣는 것이다. PCB 와 폭이 같은 이 에어칼은 전체 PCB 폭의 품질을 전면적으로 점검하고 브리징이나 단락을 제거하며 운영 비용을 절감할 수 있습니다. 기타 가능한 결함으로는 가상 용접 또는 누수 용접 (개방이라고도 함) 이 있으며, PCB 에 도포제가 없을 경우 이러한 상황이 발생합니다. 플럭스가 부족하거나 예열 단계가 제대로 작동하지 않으면 윗면의 습윤성이 떨어질 수 있습니다. 용접 후 테스트에서 용접 브리지 연결 또는 단락이 발견될 수 있지만 가상 용접은 용접 후 품질 검사에서 테스트를 통과하지만 향후 사용에는 문제가 발생할 수 있습니다. 사용중 문제가 발생하면 설정된 최소 이익지표에 심각한 영향을 미칠 수 있다. 현장 교체 시 발생하는 비용뿐만 아니라 고객이 품질 문제를 발견하여 향후 판매에 영향을 미칠 수 있기 때문이다.

피크 용접 단계에서 PCB 는 솔더 조인트에 솔더를 칠하기 위해 피크에 침수되어야하므로 피크의 높이 제어는 매우 중요한 매개 변수입니다. 피크에 폐쇄 루프 컨트롤을 추가하여 피크의 높이를 유지할 수 있습니다. 피크 위의 변속기 체인 레일에 센서를 설치하고 PCB 에 상대적인 피크의 높이를 측정 한 다음 주석 펌프의 속도를 높이거나 낮추어 올바른 침석 높이를 유지할 수 있습니다. 주석 찌꺼기의 축적은 웨이브 솔더링에 해롭다. 주석 찌꺼기가 주석 탱크에 쌓이면, 주석 찌꺼기가 최고봉에 들어갈 가능성이 높아진다. 이 문제는 주석 펌프 시스템을 설계하여 주석 찌꺼기 쌓인 상단이 아닌 주석 탱크의 하단에서 주석을 추출함으로써 피할 수 있다. (윌리엄 셰익스피어, 주석 펌프, 주석 펌프, 주석 펌프, 주석 펌프, 주석 펌프, 주석 펌프) 불활성 가스를 사용하면 주석 찌꺼기를 줄여 자금을 절약할 수도 있다.

셋째, 불활성 용접

질소 용접은 주석 찌꺼기를 줄이고 비용을 절감할 수 있지만, 사용자는 질소 비용과 운송 시스템에 대한 선행 투자를 부담해야 한다. 일반적으로 이러한 두 가지 요소를 절충해야 하므로 유지 관리를 줄이고 더 나은 땜납 접합 침윤으로 인해 불량률을 줄여 절감할 수 있는 비용을 결정해야 합니다. 또한 낮은 잔류 공정을 사용할 수 있으며, 이 경우 회로 보드에 일부 플럭스가 남아 있으며, 제품 또는 고객의 요구 사항에 따라 이러한 잔류 물을 수용할 수 있습니다. 계약 제조업체와 같은 사용자는 용접된 제품의 설계를 전반적으로 통제하지 않으므로 부식성 용접제를 사용한 다음 세척하여 더 넓은 공정을 찾아야 합니다. 초기 설비 투입이 있을 수 있지만 대부분의 경우 비용이 가장 낮은 방법이다. 생산 라인에서 나오는 제품은 모두 고품질이므로 재작업할 필요가 없기 때문이다.

넷째, 생산성 문제

많은 사용자들이 주 7 일 동안 자동화된 온라인 장비를 사용하여 제조 및 조립합니다. 따라서 생산성 문제는 이전보다 더 중요하며 모든 장비는 가능한 한 높은 가동 시간을 가져야 합니다. 웨이브 솔더링 장치를 선택할 때 각 시스템의 MTBF (평균 고장 간격 시간) 및 MTTR (평균 수리 시간) 을 고려해야 합니다. 시스템이 리프트 패널, 접이식 후면 도어 및 전체 작동 데스크탑 채널 도어를 사용하며 서비스 기능이 높은 경우 MTTR 을 낮출 수 있습니다. 마찬가지로 땜납 모듈 및 플럭스 코팅 장치의 유지 관리를 줄임으로써 유지 관리 시간을 단축할 수 있습니다.

5. 어떤 웨이브 솔더링 방법을 사용합니까?

웨이브 솔더링 방법 또는 공정의 채택은 제품의 복잡성과 생산량에 따라 달라집니다. 복잡한 제품을 만들고 생산량이 높으면 Con/2/Tourpeak 등의 질화 공정을 고려해 주석 찌꺼기를 줄이고 솔더 조인트의 습윤성을 높일 수 있다. 중형기를 사용한다면, 그 기술은 질소 기술과 공기 기술로 나눌 수 있다. 사용자는 여전히 공기 환경에서 복잡한 회로 기판을 처리할 수 있습니다. 이 경우 고객 요구 사항에 따라 부식성 용접제를 사용하거나 용접 후 세척하거나 저고체 함량 용접제를 사용할 수 있습니다.

여섯째, 에어 나이프 브리징 기술

다양한 기계 유형 중에서 많은 고급 보조 옵션이 있습니다. 예를 들어, Speedline ELECTROVERT 는 브리지를 제거하고 솔더 조인트에 대한 무손실 응력 테스트를 수행하는 특허 열풍 나이프 브리징 기술을 제공합니다. 에어칼은 용접 그루브 출구에 있으며 수평면에서 40 ~ 90 각도로 솔더 조인트에 0.4572mm 의 좁은 열풍을 분사합니다. 공기 잔류로 인해 첫 번째 용접이 좋지 않은 모든 펀치 땜납 접합을 정상 땜납 접합에 영향을 주지 않고 만들 수 있습니다. 그러나 솔더 조인트의 품질을 크게 향상시키기 위해 웨이브 솔더 장치에 더 많은 옵션을 설정할 필요가 없다는 점에 유의해야 합니다. 또한 모든 생산 설비에 대해 각 엔지니어링 데이터의 신뢰성과 정확성을 확인하는 것도 중요합니다. 가장 좋은 방법은 사기 전에 기계로 판자를 운행하는 것이다.

일곱째, 기계 선택

가격과 생산량에 따라 웨이브 솔더링은 크게 세 가지 범주로 나눌 수 있다.

40,000 달러에서 55,000 달러는 저생산량의 엔트리급 타워 한 대를 살 수 있다. 더 저렴한 데스크탑 모델이 있지만, 이러한 모델은 제조업체의 증가하는 요구를 충족시키기에 충분하지 않기 때문에 R&D 또는 프로토타입 제작에만 적합합니다. 이 유형의 일반적인 기계는 분당 약 0.8m/분에서 1 미터/분까지의 컨베이어 벨트 출력 속도를 가지며 발포 또는 스프레이 용제 코팅 설비를 사용합니다. 대류 예열 장치는 없을 수도 있지만 대부분의 공급업체는 단일 및 이중 웨이브 성능을 제공하는 기계입니다.

48000 ~ 80,000 달러는 기계 한 대를 살 수 있다. 예열대는 대략 1.22m 에서 1.83m 까지, 생산 속도는 대략 1.2m/min 에서/까지 쌍봉의 표준 구성 외에도 불활성 가스 환경과 같은 고급 구성이 제공됩니다.

고급시장에서는 95,000 달러에서190,000 달러로 높은 수익을 올리는 기계를 살 수 있는데, 이 기계들은 24 시간 운행할 수 있고, 거의 수작업이 없다. 일반적으로 1.83 m 에서 2.44 m 까지의 예열 길이를 사용하여 2 m/min 이상의 생산량을 얻을 수 있습니다. 또한 통계 프로세스 제어 및 원격 모니터링 장치, 동일한 시스템에 스프레이, 발포 및 피크 플럭스 코팅 시스템 등 여러 가지 고급 기능이 포함되어 있으며, 최대 3 가지 성능을 가질 수 있습니다.

환류 용접

리플로우 용접 기술은 전자 제조 분야에서 낯설지 않다. 우리 컴퓨터에 사용되는 다양한 회로 기판의 구성요소는 이 기술을 통해 회로 기판에 용접됩니다. 이 설비 내부에는 질소를 충분히 높은 온도로 가열하여 이미 부품을 붙인 회로 보드에 불어서 부품 양쪽의 땜납을 녹여 마더보드와 접착시키는 가열 회로가 있다. 이런 공예의 장점은 온도를 쉽게 조절할 수 있고, 용접할 때 산화를 피할 수 있고, 제조 원가를 더 쉽게 통제할 수 있다는 것이다.

리플 로우 용접 공정 소개

인쇄 회로 기판 패드에 미리 분산되어 있는 납고를 다시 녹여 표면 조립 컴포넌트의 용접 터미널 또는 핀과 인쇄 회로 기판 패드 사이의 기계적 및 전기적 연결을 용접할 수 있습니다.

1, 리플로우 용접 공정 소개

리플로우 용접은 표면 장착 보드로, 공정이 복잡하여 단면 장착과 양면 부착으로 나뉜다.

A, 단면 부착: 사전 코팅 석고 → 부착 (수동 부착과 오토 마톤 부착으로 구분) → 리플로우 용접 → 검사 및 전기 테스트.

B, 양면 스티커: A 면 프리코팅 석고 → 패치 (수동 스티커와 오토 마톤으로 구분) → 리플로우 용접 →B 면 프리코팅 석고 → 패치 (수동 스티커와 오토 마톤으로 구분) → 리플로우 용접 → 검사 및 전기 테스트.

리플 로우 용접 공정에 대한 2.PCB 품질의 영향

용접 디스크 코팅 두께가 부족하여 용접 불량이 발생합니다.

부착될 구성요소 용접 디스크 표면 코팅 두께가 충분하지 않습니다. 예를 들어 주석 층 두께가 부족하면 고온이 녹으면 주석 층이 부족하고 구성요소와 용접 디스크가 잘 용접되지 않습니다. 우리의 경험은 패드 표면의 주석 두께가 >100 μ여야 한다는 것이다.

4. 납땜판 표면이 더러워서 석층이 침투하지 않습니다.

판의 표면이 깨끗하지 않은 경우, 예를 들어 금판이 세척선을 통과하지 못하면 불순물이 패드의 표면에 남아 있을 것이다. 용접이 불량하다.

5. 습막은 상단 용접판에서 오프셋되어 용접이 불량하게 됩니다.

보고자는 2009-05-07 16:49 를 보충해 구성요소의 용접판 간격띄우기를 습막에 설치해야 하며 용접 불량을 초래할 수도 있습니다.

6, 패드가 불완전하여 부품 용접이 불안정하거나 용접이 불안정하다.

7.BGA 용접 디스크 현상 불결, 습막이나 불순물 잔류물이 있어 부착할 때 가상 용접 무석이 나타납니다.

8.BGA 의 플러그 구멍이 튀어나와 BGA 부품이 용접판과 충분히 접촉하지 않아 개방하기 쉽다.

9.BGA 의 납땜막이 너무 커서 납땜판에 연결된 회로에 구리 노출, BGA 패치 단락이 발생합니다.

10, 위치 구멍이 패턴 간격에 맞지 않아 연고 오프셋, 단락이 발생합니다.

1 1, IC 핀이 밀집된 IC 패드 사이의 녹색 오일 브리지가 분리되어 연고가 불량하고 단락되었습니다.

12, IC 옆에 구멍이 뚫린 플러그가 튀어나와 IC 를 설치할 수 없습니다.

13. 유닛 사이의 구멍이 고장나서 석고를 인쇄할 수 없습니다.

14. 대시 보드에 해당하는 인식광점 오류 드릴, 자동으로 부품을 붙일 때 잘못 붙여 낭비를 일으킵니다.

두 번째 드릴 15 및 NPTH 구멍으로 인해 위치구멍 편차가 커져 석고의 인쇄 편차가 발생합니다.

16, 광점 (IC 또는 BGA 옆), 평평하고, 무광택이고, 틈이 없어야 합니다. 그렇지 않으면 기계가 제대로 식별되지 않아 부품을 자동으로 붙일 수 없다.

17, 휴대폰 보드는 니켈 침몰을 허용하지 않습니다. 그렇지 않으면 니켈 두께가 심각하게 고르지 않습니다. 신호에 영향을 미치다. SMT 컴포넌트 및 천공이 적은 컴포넌트와 같은 일부 제품의 경우 이 프로세스는 웨이브 용접을 대체할 수 있습니다.

1. 웨이브 솔더링에 비해 장점

(1) 용접 품질이 좋고 결함율 PPM (백만 분의 결함률) 이 20 미만이 될 수 있습니다.

(2) 가상 용접, 주석 연결 및 기타 결함이 적고 재 수리율이 매우 낮습니다.

(3)PCB 레이아웃 설계는 웨이브 솔더링 공정처럼 특별히 고려할 필요가 없습니다.

(4) 프로세스는 간단하고 장비 작업은 간단합니다.

(5) 설비의 점유 면적이 작다. 인쇄기와 환류로가 모두 작기 때문에 작은 면적만 있으면 된다.

(6) 무석 슬래그 문제.

(7) 기계가 완전히 폐쇄되어 청결하고 생산 작업장에서 냄새가 나지 않는다.

(8) 간단한 장비 관리 및 유지 보수.

(9) 인쇄 과정에서 인쇄 템플릿을 사용하여 필요에 따라 각 솔더 조인트 및 인쇄 솔더 페이스트의 양을 조정할 수 있습니다.

(1O) 리플로우 용접은 필요에 따라 각 용접 점의 온도를 조절할 수 있는 특수 템플릿을 사용합니다.

웨이브 솔더링과 비교하여 두 가지 단점:

(1) 이 공정에서 석고를 사용했기 때문에 땜납의 가격과 비용은 모두 웨이브 솔더보다 높다.

(2) 전용 템플릿은 반드시 사용자 정의해야 합니다. 비교적 비쌉니다. 또한 각 제품에는 자체 인쇄 템플릿과 리플로우 템플릿 세트가 필요합니다.

(3) 환류로는 내고온성이 없는 부품을 손상시킬 수 있다. 구성 요소를 선택할 때는 고온으로 인해 손상될 수 있는 전위기와 같은 플라스틱 구성 요소에 특히 주의해야 합니다.

3 온도 곡선

관통 구멍 리플로우 용접의 석고의 특성과 성분은 SMT 리플로우 용접과 완전히 다르기 때문에 온도 곡선도 완전히 다르며 일반적으로 예열 영역, 환류 영역 및 냉각 영역을 포함합니다.

4 예열 지역

보드를 상온에서100 ~140 C 로 가열하는 목적은 회로 보드와 납고를 예열하여 환류 영역의 열충격을 피하기 위함이다. 보드에 내고온성이 없는 구성 요소가 있는 경우 해당 온도 영역의 온도를 낮추어 구성 요소가 손상되지 않도록 할 수 있습니다.

5 환류 구역 (주 난방 구역)

온도는 땜납의 용융점으로 올라가고 일정 시간을 유지하여 납고를 완전히 녹여 최대 온도가 200-230 C ..178 C 이상인 시간 간격은 30 ~ 40s 입니다.

6 냉각 구역

냉각팬으로 연고 온도를 낮추어 솔더 조인트를 형성하여 보드를 상온으로 냉각시킵니다.

7 결론

관통 구멍 리플로우 용접은 여러 가지 방법으로 웨이브 솔더링 구현 플러그인 용접, 특히 용접 면에 고밀도 패치 컴포넌트 (또는 와이어 간격이 있는 SMD) 가 있는 플러그인 땜납 접합을 대체할 수 있습니다. 이때 전통적인 웨이브 솔더링은 아무 것도 할 수 없으며, 관통 홀 리플 로우 용접은 용접 품질을 크게 향상시켜 값 비싼 장비의 부족을 보완 할 수 있습니다. 관통 구멍 리플로우 용접의 출현은 풍부한 용접 수단을 위해 보드 어셈블리 밀도 (용접 면에 고밀도 패치 컴포넌트를 분산할 수 있음) 를 높이고 용접 품질을 높이며 프로세스 프로세스를 줄이는 데 큰 도움이 됩니다. 관통 구멍 리플로우 용접이 미래의 전자 조립에서 점점 더 중요한 역할을 할 것으로 예상된다.