첫째, 충격 크러셔
충격 분쇄란 물체가 자유 상태에서 충격을 받아 자연 균열, 층면, 절리면 등 약한 부위를 따라 선택적으로 부서지는 것을 말한다 (그림 3). 그것은 망치로 부서지는 것과 다르다. 즉, 물체가 구속된 상태에서 충격을 받는 역할이다. 그림 4 에서와 같이 다른 전단, 압축, 연마 분쇄와는 달리, 분쇄 과정에서 에너지 소비량이 가장 낮다. 선택적 분쇄 능력으로 인해 유용한 광물을 분리하여 더 많은 입방체 제품을 얻는 역할을 한다.
충격 원리를 적용한 반격식 크러셔는 고속 회전 망치를 이용해 깨진 구멍 안의 자재에 고속 충격을 가해 충격을 받아 깨지고, 충격을 받은 블록은 고속으로 충격판으로 돌진한다. 자재가 다시 충격을 받아 산산조각 난 후 충격판에서 망치의 충격 영역으로 튀어나와 위에서 언급한 분쇄 과정을 반복합니다. 동시에, 자재는 망치와 충격판 사이에 여전히 충돌과 충격이 있다. 산산조각 난 재료의 입자 크기가 망치와 충격판 사이의 간격보다 작을 때 기계 아래쪽에서 배출되면 산산조각 난 제품이다.
입도가 다른 자재 분쇄 에너지가 다르면 자재가 작을수록 내부 결함이 점차 줄어들면서 분쇄에 필요한 에너지가 커진다. 에너지와 선 속도의 관계 공식 (A = MRA) 에 따라.
채굴 능력이 높아짐에 따라 채굴 후의 자재 블록 크기가 갈수록 커지고 있다. 이 2 롤 크러셔는 선광, 화공, 시멘트, 내화재, 연마재, 건설재 등 산업부문이 각종 중고경도 광석과 암석을 섬세하게 부서뜨리는 데 사용할 수 있다. 특히 건재업계에서 과미석, 녹두사 등을 생산하는 제품은 일반 분쇄 기계보다 효과가 더 좋다. 그러나 단일 회전자 반격식 파쇄기는 자체 구조의 합리성으로 공급 입도의 증가를 제한하여 이중 회전자 반격식 파쇄기를 발전시켰다. 제 2 회전자의 성능을 개선하기 위해 쌍회전자 고저차 반격식 파쇄기를 개발하였다. 해머 마모와 에너지 소비 및 회전자 선 속도 사이의 관계에 따르면, 첫 번째는 낮은 속도로 재료를 분쇄하는 것으로, 이 일련의 2 롤 크러셔는 선광, 화공, 시멘트, 내화재, 연마재, 건설재 등 산업부에서 각종 중고경도 광석과 암석을 섬세하게 분쇄하는 데 사용할 수 있다. 특히 건재업계에서 과미석과 녹두사 등을 생산하고 있습니다. 그리고 두 번째 회전자는 더 높은 속도로 재료를 세밀하게 연마하여 파쇄비를 높였다.
수직 충격 크러셔는 재료의 미세한 조각에 사용되는 충격 크러셔의 대표입니다. 우리는 망치의 회전선 속도가 증가함에 따라 망치의 마모가 비선형적으로 증가했다는 것을 알고 있지만, 미세할 때 망치의 선속도가 매우 높아서 비교적 가벼운 자재는 고속 회전 망치의 유효 타격 영역 (정확히 최고 선속도 범위 내) 에 들어갈 수 없어 분쇄 효과가 떨어지고 망치의 마모가 심해진다는 것을 알고 있다. 입식 충격 크러셔는 중심 공급 방식을 채택하고, 초기 속도는 0 에 가까우며, 차츰 속도를 높이고 회전자를 던져서 충격으로 산산조각을 내고, 충격분쇄 효과를 높이고, 쉽게 파손되는 부품의 마모를 줄인다. 이런 파쇄기는 이미 기계식과 자기라이닝으로 발전했다.
둘째, 역습 분쇄기
앞서 언급한 바와 같이, 반격식 크러셔는 실제 사용 중에 재료가 고르지 않아 쉽습니까? 큰 달리기? 충격 해머 분쇄기는 이러한 문제를 해결할 수 있습니다.
재료는 공급구에서 망치로 들어가는 작업실로 고속 회전 망치의 충격으로 부서졌다. 동시에, 재료는 충격판에서 고속충격으로 더 부서지고, 충격판에서 망치로 튕기는 작업 공간으로 되돌아가, 위에서 언급한 분쇄 과정을 계속 반복하고, 마지막으로 망치와 화격자 사이의 작업 영역 (망치와 화격자 사이의 작업 영역) 으로 들어가고, 여기서 망치로 더 두드리고 연마한다. 로터의 한 순환에서 재료가 완전히 부서지지는 않았지만, 여러 차례 순환한 후에 재료가 완전히 부서지는 것으로 증명되었다. 산적자재는 충격 과정에서 완전히 산산조각 나지 않을 수도 있지만 충격판과 망치 사이의 롤링 작용을 통해 산산조각이 날 수 있다. 이는 실천 실험 (화격자 없는 경우, 턱크러셔 가격 크러셔) 이 시리즈 2 롤 크러셔는 각종 중고경도 광석과 암석을 미세하게 분쇄하는 데 사용될 수 있다. 선광, 화공, 시멘트, 내화재, 연마재, 건설재 등 산업부문. , 특히 건축 자재 산업에서 과미석과 녹두 페이스트를 생산합니다. 최대 제품 세분성은 해머와 충격판 사이의 간격을 초과하지 않습니다.)
3. 충격 해머 분쇄기이 시리즈 트윈 롤 크러셔는 선광, 화학, 시멘트, 내화물, 연마제, 건축 자재 및 기타 산업 부서에서 다양한 중간 및 고경도 광석 및 암석, 특히 건축 자재 산업에서 과미석, 녹두 페이스트 및 기타 제품을 생산하는 데 사용할 수 있으며 일반 분쇄 기계보다 효과적입니다. 구조 유형
충격 해머 분쇄기 제조업체는 주로 기체, 회전자, 유입체, 전동장치의 네 부분으로 구성되어 있다. 다음은 이 네 부분에 대한 간단한 설명입니다.
3. 1 본문
기계 본체의 기본 유형은 그림 a 에 나와 있습니다 .....
그 주된 역할은 회전자와 난로를 지탱하고, 재료의 분쇄를 실현하고, 충분한 깨진 구멍이 있어 자재를 충분히 깨뜨릴 수 있도록 보장하는 것이다. 또한 자재가 기체 내벽을 마모시키는 것을 막기 위해 쉽게 마모되는 기체 내벽에 안판을 깔았다. 충격 플레이트는 충격 라이너 및 기타 라이너를 교체하기 위해 적절한 위치 (소형 기계 충격 판의 열기 및 닫기는 크레인에 의해, 대형 기계는 유압 시스템에 의해 수행됨) 로 열 수 있어야 합니다. 서비스 덮개를 연 후 망치를 교체할 수 있습니다. 또한 정비문을 열어 난로를 제거하고 교체할 수 있습니다. 관찰문을 열고 망치와 화격자 사이의 간격과 망치의 마모를 검사합니다.
우수한 내마모성 소재를 선택할 수 있는 근거를 제공합니다.
3.2 전동 장치
그 역할은 정자와 회전자를 제어하고 큰 토크로 회전자를 가속시키는 것이다. 일반적으로 V 벨트 드라이브 방식: 와이어 모터 ~ 풀리, 회전자. 이 전동방식은 작은 시동 전류에서 높은 시동 토크를 얻을 수 있고, 크러셔가 작동할 때 발생하는 진동을 흡수하며, 일정한 운반 능력과 과부하 능력을 가지고 있다. 도르래는 확장 커버로 연결되어 있어 하역이 편리하고 과부하 보호가 있다. 또한 회전자의 큰 도르래는 해머와 충격판 사이의 스크롤을 보장하는 플라이휠 역할을 합니다.
3.3 회 전자
회전자는 현지의 주요 분쇄 공구로, 일반 구조형과 망치의 배치 형식이다.
3.4 화격자 본체
텅스텐체는 자재가 망치로 치는 적재체이자 자재가 배출되는 제품의 입도를 제한하는 구속체이다. 그것은 판자와 텅스텐의 두 가지 구조를 가지고 있는데, 후자가 가장 좋은 구조이다. 가뭄에 대해 걱정하십니까?
충격판의 배치와 충격 안판 구조의 설계는 주로 충격망치 쇄석기의 작동 원리에 따라 충격판의 충격 효과와 충격판과 망치판 사이의 롤링 효과를 보장하는 것이다. 국내외 같은 유형의 기계에서, 유입망 위의 충격판에는 폭이 K 인 볼록 Q 가 있는데, 이는 지지대 지지대의 위쪽 가장자리가 유입망보다 높기 때문에 자재와 직접 접촉하여 쉽게 마모될 수 있기 때문이다. 마모를 줄이기 위해 충격 라이너에 볼록 Q 를 추가하여 지지판의 위쪽 가장자리를 정확히 맞추고 주로 보호 역할을 합니다. 우리 회사가 설계한 화격자 구조가 상술한 구조와 다르기 때문에, 벌집 석탄기는 고효율 세쇄기, 3 세대 모래기, 신사기, 세쇄기, 가격, 제조업체-정주중방 기계공학유한공사 크러셔이 시리즈 쌍롤러 크러셔는 선광, 화공, 시멘트, 내화재, 연마재, 건설재 등 산업부문이 각종 중고경도를 분쇄하는 데 사용할 수 있다 특히 건재업계에서 과미석, 녹두사 등을 생산하는 제품은 일반 분쇄 기계보다 효과가 더 좋다. 그래서 우리 회사에서 생산한 충격 안판은 부분 Q 가 튀어나오지 않아 주조 공정을 간소화하고 비용을 절감했습니다.
충격 해머 분쇄기의 주요 작동 매개 변수 결정
충격 해머 분쇄기의 주요 작동 매개변수는 선 속도, 출력 전력 및 모터 전력입니다.
4. 1 선속도
충격 해머 분쇄기의 선 속도는 자재 특성, 파쇄비 요구 사항, 기계 구조 등에 따라 선택하며 망치의 마모를 고려합니다.
선속도가 높아지면서 충격 속도가 빨라지고, 자재를 명중할 기회가 늘어나 더 미세한 제품 세분성을 얻고 생산 능력을 높이는 데 도움이 된다. 그러나 높은 선 속도로 인해 자재가 망치의 효과적인 타격 영역에 들어가지 못하게 되어 수면이 자재에 더 많은 역할을 하는 것은 bi 절단이다! 상태, 망치의 마모를 증가시켜 에너지 활용도를 낮춘다.
라인 속도를 낮추면 망치의 마모를 줄일 수 있지만, 동시에 자재와 망치의 접촉 확률을 증가시켜 망치의 마모를 증가시킨다. 선 속도의 선택은 포괄적 인 고려 과정입니다. 망치와 화격자 사이의 망치, 연삭 및 절단에 의해 똑같이 제한되기 때문에 선 속도 선택은 30-40m/s 사이에 더 적합합니다.
4.2 출력
생산량에 영향을 미치는 요인이 많다. 예를 들면 파쇄비의 요구 사항, 회전 속도의 선택, 자재의 물리적 특성, 자재 입도의 분포, 기계의 구조 등이 있다.
4.3 모터 전력
전력의 결정은 재질 성능, 파쇄비, 가공력 등의 요인뿐만 아니라 시동 단계 망치가 비대칭일 때 회전자 회전 관성량이 큰 영향도 고려해야 한다. 또한 주어진 전력은 망치가 한 번의 충격 파쇄에서 전체 에너지를 소비하고 마지막으로 빠르게 회복해야 한다는 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.
동사 (verb 의 약어) 충격 해머 분쇄기의 기본 구조 매개변수 결정
5. 1 회 전자의 지름과 길이
회 전자의 직경은 최대 공급 입자 크기와 관련이 있습니다. 충격 원리에 따르면, 공급의 세분성은 충격 망치의 질량에 비례하며 망치의 효과적인 타격 높이 (즉, 망치가 회전자를 드러내는 높이) 와 밀접한 관련이 있다. 또한 충격 해머 크러셔는 여전히 일정 시간 롤링 작용이 있다는 점을 감안하면 충분한 관성 모멘트가 있어야 하며, 이를 위해서는 회전자의 지름이 재료의 입도가 증가함에 따라 증가해야 합니다.
일반적으로 회전자 직경과 최대 공급 입도의 비율은 2-4 로 호스트에 비해 너무 작습니다. 회전자의 길이는 생산 능력에 따라 결정된다.
S.2 해머
A. 망치의 모양과 망치가 회전자에서 드러나는 높이 H.
디자인, 크러셔는 역습 크러셔를 사용합니다. 이 시리즈 트윈 롤 크러셔는 선광, 화공, 시멘트, 내화재, 연마재, 건설재 등 산업부문이 각종 중고경도 광석과 암석을 섬세하게 부서뜨리는 데 사용할 수 있다. 특히 건재업계에서 과미석, 녹두사 등을 생산하는 제품은 일반 분쇄 기계보다 효과가 더 좋다. 원칙적으로 망치의 작업면은 회전자의 회전축을 통과해야 한다. 그림 14 와 같이 망치의 품목에 대한 정방향 충격을 달성해야 한다. 마모에 대한 보상이나 망치 무게의 제한을 감안하면 약간의 편차가 있을 수 있습니다. 해머 끝 호 면의 설계는 14 와 같이 물린 각도 A 를 도입하는 것을 고려해야 합니다. 이 문서에서는 a 를 5- 100 으로 추천합니다. 너무 큰 물림각은 망치를 미리 마모시켜 망치의 수명을 줄였다. 호의 길이는 주로 서로 다른 해머 중량이 강도에 필요한 해당 해머 샤프트 지름 및 캔틸레버 두께에 따라 결정됩니다. 해머 샤프트 및 캔틸레버의 강도 평가는 작동 상태에서 해머가 균형을 이룰 때의 응력을 기준으로 계산할 수 있으며, 해머 작동 시 원심 관성력을 검사 계산 하중으로 사용할 수 있습니다.
망치가 회전자에서 노출된 높이 H 도 망치의 효과적인 타격 높이이다. 충격 효과와 생산성의 관점에서 볼 때, H 가 크길 바라며, 특히 큰 소재가 되기를 바란다. 이상적인 영향을 달성하려면 h 가 커야합니다. 이론적으로 블록에 작용하는 충격이 블록의 무게 중심을 통과하면 충격 효과가 가장 좋습니다. 구조 설계의 합리성과 전력 소모량의 증가를 감안하면 사람의 증가는 반드시 적당해야 한다. 동시에, 사람도 너무 작을 수 없다. 너무 작은 H 는 망치의 자재 절단에 대한 연마 작용을 증가시켜 크러셔의 처리 능력뿐만 아니라 망치의 마모도 가중시킨다.