피치가 미터법 표준 톱니인 피치는 m1.6 * 0.35m2 * 0.4m2.5 * 0.45m3 * 0.5m4 * 0.4m5 * 0.8m6 *1입니다 2.0m16 * 2.0m18 * 2.5m20 * 2.5m22 * 2.5m24 * 3.0m27 * 3.0m30 * 3.5m33 *; 스레드는 이에 따라 삼각형 스레드, 사다리꼴 스레드 및 사각형 스레드로 구분됩니다 (그림 1). 이 중 일반적으로 사용되는 미터법 삼각형 스레드가 가장 널리 사용됩니다. 그림 1 스레드 유형 1. 일반 삼각형 스레드의 기본 치형 일반 삼각형 스레드의 기본 치형은 그림 2 에 나와 있습니다. 기본 치수의 이름은 그림 2 일반 삼각형 스레드 기본 톱니 모양 D- 내부 스레드 큰 지름 (공칭 지름) 입니다. D- 외부 스레드의 큰 지름 (공칭 지름); D2--내부 스레드 피치 지름; D2--외부 스레드 피치 지름; D 1- 내부 스레드 지름; D 1- 외부 스레드 지름; P-pitch; 원래 삼각형의 높이입니다. 스레드를 결정하는 기본 요소는 세 가지가 있습니다. 즉, 스레드 축 단면의 내부 스레드 양쪽 측면의 각도입니다. 미터법 스레드 α = 60o; 영국식 스레드 α=55o. 톱니 거리 p 는 축을 따라 두 인접 톱니 사이의 해당 점 간 거리입니다. 스레드 지름 D2(d2) 는 이론적 높이가 플랫 스레드의 h 인 가상 원통의 지름입니다. 스레드 두께와 피치 지름은 동일합니다. 내부 및 외부 스레드 지름이 같은 경우에만 둘 다 잘 협력할 수 있다. 2. 차 외부 스레드의 방법 및 절차 (1) 스레드 선삭 공구 설치 준비 작업 (1); 선삭 공구의 팁 각도는 나사 식 치아 각도 α = 60o 와 같습니다. 앞쪽 각도 γo=0o 는 가공소재 스레드의 톱니 각도를 보장합니다. 그렇지 않으면 톱니 프로파일 각도에 오류가 발생합니다. 황삭 또는 스레드 정확도가 높지 않은 경우에만 앞쪽 각도는 γ o = 5o ~ 20o 일 수 있습니다. 나사 선삭 공구를 설치할 때 팁은 공작물의 중심을 향합니다. 그리고 템플릿을 사용하여 칼을 대합니다. 팁 각도의 이등분선이 공작물 축에 수직이 되도록 합니다. 차의 치형 각도는 비뚤어지지 않는다. 그림 3 과 같이. 그림 3 스레드 칼의 형상 각도 및 템플릿과의 대도 2) 스레드 사양에 따라 스레드 외원을 선반가공합니다. 필요한 길이에 따라 선 길이 끝선을 절단합니다. 첫째, 나사 외경 차량을 크기로; 그런 다음 팁을 사용하여 가공소재의 스레드 끝에 약간 보이는 선을 새깁니다. 선반가공 스레드의 리트랙트 마커로 사용됩니다. 3) 공작물의 간격에 따라 p; 공작 기계의 로고를 확인하십시오. 그런 다음 이송 상자에서 핸들의 위치를 조정하고 휠 박스 기어의 톱니 수를 변경하여 필요한 가공소재 피치를 얻습니다. 4) 스핀들 속도를 결정합니다. 초심자는 선반의 스핀들 속도를 최저치로 조절해야 한다. (2) 차량 스레드의 방법 및 단계 1) 차량 스레드 깊이의 시작 위치를 결정합니다. 중간 스케이트보드의 스케일을 0 으로 조정합니다. 운전하다 팁이 공작물 표면에 약간 닿도록 합니다. 그런 다음 중간 스케이트 보드의 스케일을 신속하게 0 으로 조정하십시오. 사료를 계산하기 위해서. 2) 첫 번째 나선을 자르고 피치를 확인하십시오. 침대 안장을 가공소재 끝면에서 8~ 10 톱니까지 흔들어줍니다. 측면 이송은 약 0.05 입니다. 운전하다 개폐 너트를 닫습니다. 공작물 표면에서 나선형을 선반가공합니다. 스레드 끝선에서 선반가공 공구를 종료합니다. 역방향 핸들을 열고 선칼을 공작물의 오른쪽 끝으로 되돌립니다. 주차; 강자로 피치가 정확한지 검사하다. 그림 4a 와 같습니다. 3) 다이얼을 사용하여 등 식사량을 조정하십시오. 잘라내기를 시작합니다. 그림 4d 와 같습니다. 스레드의 총 역방향 이송 AP 와 피치의 관계는 경험적 공식 AP ≈ 0.65P 에 따라 달라집니다. 외식칼량은 약 0. 1 입니다. 4) 선칼이 종점에 접근했을 때; 칼을 멈출 준비를 잘 해야 한다. 첫째, 선삭 공구의 빠른 출구; 그런 다음 후진하여 터렛을 종료하십시오. 그림 4e 에 나와 있습니다. 5) 다시 수평 이송; 그림 4f 와 같이 올바른 톱니 프로파일이 선반가공될 때까지 계속 가공합니다. 그림 4 스레드 절삭 방법 및 3 단계 차량 스레드 고려 사항 1) 트레일러의' 빈 이동' 을 주의하고 제거한다. 2)' 어지러운 차 스레드' 를 피한다. 첫 번째 나선이 완성되면 두 번째 이송 후 회전; 팁은 원래 나선형 (나선형 파일) 에 있지 않습니다. 그러나 왼쪽 또는 오른쪽; 차도 치아의 한가운데에 있다. 이런 현상을' 함부로 실을 꿰는 것' 이라고 하는데, 함부로 실을 꿰는 것을 방지하는 방법은 역방향 (긍정) 선반가공을 채택하는 것이다. 모따기 방법으로 스레드를 회전할 때 작은 예인선의 이동 거리는 너무 클 수 없습니다. 선반가공 중 공구가 손상되면 칼을 다시 바꾸거나 실수로 개폐 너트를 들어 올려야 합니다. 제때에 칼을 대적해야 한다. 3) 나이프: 칼을 맞히기 전에 나사 선삭 칼을 설치하십시오. 그런 다음 개폐 너트를 누릅니다. 직행 (빈 차여야 함) 주차; 팁이 원래 나선형 슬롯에 정확하게 들어가도록 작은 예인선을 이동합니다 (큰 예인선을 이동하지 않도록 주의). 또한 나선형 슬롯의 위치에 따라 중간 예인선의 이송을 다시 표시합니다. 그런 다음 선칼을 회수하십시오. 뒤로; 차를 스레드 헤드로 회수하다. 그리고 안으로 들어갑니다. 칼을 조준할 때는 반드시 오른쪽 차에 주의해야 한다. 4) 차용 도구: 차용 도구는 스레드 선반 깊이가 고정된 후에 사용됩니다. 모퉁이를 돌기 전에 작은 선반을 앞이나 뒤로 조금 이동합니다. 칼을 빌릴 때는 마차의 이동 거리가 너무 클 수 없다는 점에 유의해야 한다. 탱크 폭 "혼란 버클" 을 일으키지 않도록; 5) 두 개의 이젝터 핀 클램핑 방법으로 실을 꿰는 경우; 가공소재가 언로드되고 다시 회전하면 너는 먼저 칼을 맞혀야 한다. 선회 후' 함부로 꿰는 선' 을 피하십시오 .6) 안전주의 사항: (1) 실을 꿰기 전에 모든 핸들이 실을 꿰는 위치에 있는지 확인합니다. 맹목적인 운전을 방지하다. (2) 단서는 집중해야한다. 빠른 행동 반응이 예민하다 (3) 고속 강철 선삭 칼로 스레드를 터닝할 때; 머리 속도가 너무 빨라서는 안 된다. 공구 마모를 방지합니다. (4) 선삭 공구, 공구 홀더 및 예인선이 척 및 침대 끝과 충돌하는 것을 방지한다. (5) 너트를 조일 때; 선칼은 공작물에서 퇴장해야 한다. 선칼이 손을 베는 것을 방지하다. 조이거나 너트를 당기지 마십시오. (6) 회전하는 선은 손으로 만지거나 면사로 닦을 수 없습니다. 4. 선반가공 외부 스레드의 품질 분석 선반가공 스레드를 생성할 때 폐품이 발생하는 원인과 예방 방법 테이블 스레드 지름 계산 먼저 스레드 검사를 이해해야 합니다. 하단 지름은 주 치수가 아닙니다. 스레드는 피치 지름을 측정하는 데 사용됩니다. 물론 기준 지름은 자유 공차입니다. 일반 절단 외부 스레드; 기준 지름은 호칭 지름에서 피치와 1.3 의 곱을 뺀 것과 같습니다. 이 1.3 은 상수입니다. 나는 추억을 요청했다. 둘째, 네가 갈아놓은 스레드 칼팁의 둔각 또는 호 반경에 따라 달라진다. 이것은 책에서 말하는 깊이 2.4 가 실제로 예라는 것을 의미한다. 참고용으로 정확한 값이 아닙니다. 나사 절단시 중간 직경은 나사 마이크로 미터로 측정됩니다. 또는 나사의 양쪽 끝에 강철 바늘을 끼웁니다. 외경 마이크로 미터로 측정하다. 그러나 공차는 강철 핀의 지름과 스레드의 각도를 기준으로 계산해야 합니다. 위의 예는 일반적으로 스레드 마이크로미터로 측정됩니다. 기준 지름 =30-2* 1.3=27.4, 스레드 외부 지름은 피치 감소 * 10%=0.2, 절삭 깊이 = 외부 지름 & gt 리뷰 스레드 유형; 스레드 용도에 따라 1 으로 나눌 수 있습니다. 국제 미터법 스레드 시스템: 중국 국가 표준 CNS 에서 사용하는 스레드입니다. 톱니 꼭대기는 평평하다. 쉽게 회전할 수 있습니다. 치아의 바닥은 둥글다. 스레드 강도를 증가시킵니다. 스레드 각도는 60 도입니다. 사양은 미터로 표시되며 외부 스레드는 굵은 톱니와 가는 톱니로 나눌 수 있습니다. M8x 1.25 로 표시됩니다. (m: 코드, 8: 공칭 지름, 1.25: 피치). 2. 미국 표준 스레드: 스레드의 상단과 루트는 모두 평평합니다. 실력이 한 수 더 낫다. 스레드 각도도 60 도입니다. 사양은 인치당 톱니 수로 표시됩니다. 이 스레드는 거친 치아 (NC) 로 나눌 수 있습니다. 가는 치아 (nf); 매우 가는 톱니 (nef) 레벨 iii. 1/2- 10NC 로 표시됩니다. (1/2: 외부 지름 10: 인치당 톱니 수 ： NC 코드) 를 참조하십시오. 통합 스레드: 미국, 영국, 캐나다에서 개발; 현재 흔히 볼 수 있는 영어 스레드입니다. 스레드 각도도 60 도입니다. 사양은 인치당 톱니 수로 표시됩니다. 이 스레드는 거친 치아 (unc) 로 나눌 수 있습니다. 가는 치아 (UNF); 매우 가는 치아 (UNEF). 1/2- 10UNC 로 표시됩니다. (1/2: 외부 지름 10: 인치당 톱니 수 ： UNC 코드) 4. 뾰족한 v 스레드: 상단과 뿌리가 뾰족합니다. 실력이 약하다 좋지 않아요. 자주 사용하지 않습니다. 스레드 각도는 60 도입니다. 휘트워스 스레드: 영국 국가 표준에 사용되는 스레드. 스레드 각도는 55 도입니다. 기호는 "w" 입니다. 압연 제조에 적합하다. W 1/2- 10 으로 표시됩니다. (1/2: 외부 지름 10: 인치당 톱니 수 ： W 코드). 6. 관절 스레드: 독일 DIN 에 규정 된 표준 스레드. 전구와 고무 튜브 연결에 적합합니다. 기호는 "Rd" 입니다. 파이프 스레드: 누출을 방지하는 데 사용되는 스레드; 가스 또는 액체 파이프 연결에 자주 사용됩니다. 스레드 각도는 55 도입니다. 직선 파이프 스레드 코드 "P.S., N.P.S" 와 경사 파이프 스레드 코드 "n.p.t." 로 나눌 수 있습니다. 테이퍼는1:16 입니다. 피트당 3/4 인치입니다. 8. 사각 나사: 높은 전송 효율; 볼 스레드 다음으로 두 번째입니다. 그러나 마모 후에는 너트로 조정할 수 없습니다. 그것의 결점 때문에. 일반적으로 바이스 나사와 크레인 나사에 사용됩니다. 9. 사다리꼴 스레드: 사다리꼴 스레드라고도 합니다. 전송 효율은 사각 스레드보다 약간 작습니다. 하지만 착용하고 너트로 조절할 수 있습니다. 미터법 스레드 각도는 30 도이고 영국식 스레드 각도는 29 도입니다. 일반적으로 선반으로 쓰이는 견봉. 기호는 "Tr" 입니다. 10. 톱니 스레드: 비스듬한 스레드라고도 합니다. 단방향 전송에만 적합합니다. 나선형 잭, 가압기 등. 기호는 "아니오" 입니다. 1 1. 볼 스레드: 가장 효율적인 전동 스레드; 만들기가 어렵습니다. 비용이 매우 높다. 정밀 기계에 사용됩니다. 디지털 제어 기계의 나사와 같다. 영국 볼트 LH 2N 5/8 × 3-13 UNC-2a (1) LH 는 왼쪽 스레드 (RH 는 오른쪽 스레드) 입니다. 생략 가능). (2)2N 이중 스레드. (3)5/8 인치 스레드; 외부 지름은 5/8 인치입니다. (4)3 볼트 길이는 3 인치입니다. (5) 13 스레드 인치당 13 톱니. (6)UNC 통합 표준 나사 거친 치아. (7) 2 차 조정; 외부 스레드 (3: 타이트한 맞춤; 2: 중국 협력 1: 느슨한 맞춤) a: 외부 스레드 (생략 가능) b: 영국식 스레드 암: 영국식 스레드 크기; 일반적으로 인치 당 스레드 길이의 스레드 수로 표시됩니다. "인치당 톱니 수" 라고 합니다. 정확히 음고의 역수와 같다. 예를 들어, 인치당 8 개의 톱니에 대한 스레드입니다. 그 간격은 1/8 인치입니다. 스레드 가공 방법 (그림) 이 가공소재에서 내부 및 외부 스레드를 가공하는 방법 주로 절단과 롤링 두 가지가 있습니다. 나사 원리의 응용은 기원전 220 년 그리스 학자 아르키메데스가 만든 나선형 물 추출 도구로 거슬러 올라갈 수 있다. 기원 4 세기 지중해 국가들은 볼트와 너트의 원리를 술을 담그는 프레스에 적용하기 시작했다. 그 당시 외부 스레드는 모두 밧줄로 원통형 막대 위에 감겨 있었다. 그런 다음이 마크에 따라 조각하십시오. 내부 스레드는 일반적으로 외부 스레드 주위에 감긴 부드러운 재질로 망치로 형성됩니다. 약 1500 년; 이탈리아 레오나르도? 레오나르도 다빈치가 그린 나사 가공 장치 스케치에서 암나사와 교환 기어로 서로 다른 피치 스레드를 가공하는 아이디어가 있다. 그 후 기계적으로 스레드를 자르는 방법은 유럽 시계 제조업에서 이미 발전하였다. 1760; 영국 형제 J 와이엇과 W 와이어트는 특수 장치로 나무 나사를 자르는 특허를 받았다. 1778; 영국인 J 럼스턴은 웜 기어 쌍으로 구동되는 나사 절단 장치를 만든 적이 있습니다. 고정밀 긴 스레드를 가공할 수 있습니다. 1797; 영국 Maudslayh. 그의 개선된 차 침대에서 암 나사와 교환 기어를 이용하여 서로 다른 피치의 금속 스레드를 선반가공합니다. 선반가공 스레드의 기본 방법이 설정됩니다. 65438+ 1920 년대; Maudslay 는 나사 가공을 위한 최초의 테이퍼와 판치를 만들었다. 20 세기 초 자동차 공업의 발전은 나사의 표준화와 각종 정밀하고 효율적인 나사 가공 방법의 발전을 더욱 촉진시켰다. 다양한 자동 개방 헤드, 자동 수축 탭 연속적으로 발명; 스레드 밀링 적용을 시작합니다. 1930 년대 초 나사 연삭이 나타났다. 롤러 기술은 이미 19 세기에 특허를 획득했지만 그러나 금형 제조의 어려움으로 인해 발전이 매우 느리다. 제 2 차 세계대전 (1942 ~1945) 까지 탄약 생산의 필요성과 나사 연삭 기술의 발전으로 금형 제조의 정밀도 문제가 해결되었다. 빠른 발전을 이루다. 1) 스레드 컷은 일반적으로 성형 공구나 연마기로 가공소재에 스레드를 가공하는 방법입니다. 주로 선반가공, 밀링, 탭핑, 탭핑, 연삭, 연삭 및 사이클론 컷이 있습니다. 선반가공, 밀링 및 연삭 스레드; 가공소재의 각 회전 작업셀의 전동체인은 선삭 공구, 밀링 커터 또는 사륜이 공작물 축을 따라 정확하고 균일하게 가이드를 이동하도록 보장합니다. 탭핑 또는 탭핑 시 공구 (탭 또는 몰드) 는 가공소재와 상대 회전 동작을 수행합니다. 공구 (또는 가공소재) 는 미리 형성된 스레드 슬롯에서 축 이동을 안내합니다. 성형 선삭 공구 또는 스레드 빗은 선반 차에 스레드를 깎는 데 사용할 수 있습니다 (스레드 가공 공구 참조). 성형 선삭 공구로 스레드를 터닝; 커터의 구조가 간단하기 때문에 작은 단일 배치로 스레드 가공소재를 생산하는 것이 일반적인 방법입니다. 선으로 공구 터닝 라인을 빗질하십시오. 생산 효율이 높다. 하지만 공구 구조는 복잡합니다. 중간 및 대량 생산에서 얇은 톱니 짧은 스레드 가공소재를 선반가공하는 경우에만 사용할 수 있습니다. 일반 선반 선반가공 사다리꼴 스레드의 피치 정밀도는 일반적으로 레벨 8~9 (JB2886-81; +0; 아래 동일); 전용 나사 차량 침대에서 스레드를 가공합니다. 생산성 또는 정확도가 크게 향상될 수 있습니다. 2) 스레드 밀링: 스레드 밀링 머신에서 디스크 또는 콤 밀링 커터로 밀링합니다. 디스크 밀링 커터는 주로 스크류, 웜 등의 가공소재에서 사다리꼴 외부 스레드를 밀링하는 데 사용됩니다. 콤 밀링 커터는 내부 및 외부 일반 스레드 및 테이퍼 스레드를 밀링하는 데 사용됩니다. 다날 밀링 커터의 작업 부분 길이는 가공할 스레드의 길이보다 큽니다. 따라서 가공소재는 1.25~ 1.5 회전만 하면 가공됩니다. 생산성이 높다. 스레드 밀링의 피치 정확도는 일반적으로 레벨 8~9 까지 가능합니다. 표면 거칠기는 R5~0.63 미크론입니다. 이 방법은 대량 생산 정밀도가 일반적인 스레드 또는 연삭 전 황삭에 적합합니다. 3) 스레드 연삭은 주로 스레드 연삭기에서 하드 가공소재의 정밀 스레드를 가공하는 데 사용됩니다. 스레드 연삭은 사륜 횡단면 모양에 따라 단선 사륜과 다중선 사륜으로 나눌 수 있습니다. 단일 라인 휠 연삭은 5~6 단계의 피치 정확도를 달성 할 수 있습니다. 표면 거칠기는 R 1.25~0.08 미크론입니다. 사륜 손질이 더 편리하다. 이 방법은 정밀 나사, 스레드 게이지, 웜, 소량 스레드 가공소재 및 삽 정밀 호브 연삭에 적합합니다. 다중선 사륜 연삭은 세로 연삭 방법과 플런지 연삭 방법으로 나뉜다. 세로 연삭 방법에서 연삭 휠의 폭은 연삭 스레드의 길이보다 작습니다. 사륜이 하나 이상의 스트로크를 세로로 이동할 때 스레드는 최종 크기로 역연삭할 수 있습니다. 플런지 연삭 방법에서 연삭 휠의 폭은 연삭 스레드의 길이보다 큽니다. 휠 반경 방향 절단 공작물 표면; 공작물은 65438 0.25 회전 정도를 연삭할 수 있습니다. 더 높은 생산성 하지만 정확도는 약간 낮습니다. 사륜 손질은 비교적 복잡하다. 플런지 연삭 방법은 대량 삽 스크루 및 연삭 부분 고정 스레드에 적합합니다. 4) 스레드 연삭은 주철과 같은 부드러운 재질로 만든 너트 또는 스레드 연삭 도구입니다. 가공소재에서 가공된 스레드의 피치 오차가 있는 위치에 대해 정방향 회전 연삭을 수행합니다. 음조의 정확도를 높이기 위해서. 경화 된 내부 스레드는 일반적으로 연삭을 통해 제거됩니다. 정확성을 높이다. 5) 탭핑과 탭핑은 탭을 일정한 토크로 가공소재에 미리 드릴된 하단 구멍에 조여 내부 스레드를 가공하는 것입니다. 자동차 스레드는 금형을 사용하여 로드 (또는 파이프) 가공소재에서 외부 스레드를 잘라냅니다. 탭이나 탭핑의 가공 정밀도는 탭이나 판치의 정밀도에 따라 달라집니다. 내부 및 외부 스레드를 가공하는 방법에는 여러 가지가 있지만 작은 지름의 내부 스레드는 테이퍼로만 가공할 수 있습니다. 태핑 및 태핑은 수동으로 조작 할 수 있습니다. 선반, 드릴링 머신, 태핑 기계, 태핑 기계도 가능합니다. 6) 롤링 스레드: 성형 롤링 몰드로 가공소재를 변형하여 스레드를 얻습니다. 롤러는 일반적으로 롤러에서 진행된다. 롤러 또는 자동 롤러 헤드가있는 자동 선반; 표준 조임쇠 외부 스레드 및 기타 스레드 커넥터의 대량 생산에 적용됩니다. 롤링 스레드의 외경은 일반적으로 25mm 를 초과하지 않습니다. 길이는100mm 를 초과하지 않습니다. 스레드 정밀도는 레벨 2 (GB197-63) 에 달할 수 있습니다. 모든 가공물의 지름은 가공할 스레드의 중간 지름과 대략 같습니다. 내부 스레드는 일반적으로 롤링 할 수 없습니다. 그러나 부드러운 가공소재의 경우 슬롯리스 압착 테이퍼로 내부 스레드를 콜드 스쿼시할 수 있습니다 (최대 지름은 약 30 mm). 작동 원리는 탭핑과 유사합니다. 내부 스레드 냉간 압출에 필요한 토크는 탭핑에 필요한 토크의 약 1 배입니다. 가공 정밀도와 표면 품질은 탭핑보다 약간 높다. 롤러의 장점은 표면 거칠기가 차, 밀링, 마모보다 작다는 것입니다. 냉가공경화로 인해 압연 스레드 표면의 강도와 경도를 높일 수 있습니다. 높은 재료 활용도; 생산성은 절단보다 두 배 빠릅니다. 간편한 자동화 롤링 몰드의 수명이 길다. 그러나 롤링 스레드는 가공소재 재질의 경도가 HRC40； 을 초과할 수 없도록 요구합니다. 가공물의 치수 정확도가 높아야 합니다. 롤링 다이의 정확도와 경도도 높습니다. 금형을 만들기가 어렵다. 롤러 비대칭 스레드에는 적합하지 않습니다. 롤링 몰드에 따라 다릅니다. 롤러는 롤러와 롤러로 나눌 수 있다. 롤러 두 개의 스레드 롤러 플레이트 상대 설정, 인터레이스 간격1/2; 고정정판 이동판은 정지판에 평행하게 왕복 직선 운동을 한다. 가공소재가 두 판 사이에 이송될 때 이동 판 앞으로 이동 마찰 압축 공작물; 표면의 소성 변형은 스레드를 형성합니다. 롤러에는 방사형 롤러, 접선 롤러 및 롤 헤드 롤러가 있습니다. 레이디얼 롤러: 2 개 (또는 3 개) 스레드 롤러 바퀴가 평행 샤프트에 장착됩니다. 가공소재는 두 라운드 사이의 브래킷에 배치됩니다. 두 바퀴는 같은 속도로 같은 방향으로 회전한다. 휠 중 하나가 방사형으로 움직입니다. 공작물은 롤러 구동 하에서 회전한다. 이 표면은 방사형으로 압착되어 스레드를 형성합니다. 정확도가 높지 않은 나사; 비슷한 방법이 롤 성형에도 사용될 수 있습니다. 접선 롤러: 유성 롤러라고도 합니다. 롤링 도구는 1 회전 중심선 롤러 3 개와 고정 호 와이어 보드 3 개로 구성됩니다. 압연 시; 가공소재는 연속적으로 이송될 수 있습니다. 따라서 생산성은 롤러 및 방사형 롤러보다 높습니다.