국내 경제 상황이 좋아지면서 기반 시설 건설에 대한 투자가 늘어나고 있으며, 시멘트 산업이 가장 큰 수혜 지역 중 하나로 떠올랐다. 시멘트 생산은 일반적으로 원료 준비, 클링커 소성 및 시멘트 생산의 세 가지 공정으로 나눌 수 있습니다. 포틀랜드 시멘트의 생산 공정은 시멘트 생산의 대표적인 공정으로, 석회석과 점토를 주원료로 하여 분쇄, 배치, 분쇄하여 원료를 시멘트 가마에 투입하여 클링커를 소성하는 공정입니다. 그리고 조리된 재료에 적당량의 석고(때때로 혼합재료나 첨가물을 섞은 것)를 분쇄하여 가공합니다.

시멘트 생산 배치는 광산 지역에 시멘트 클링커 생산 라인을 구축하고 시멘트 판매 시장 근처에 시멘트 분쇄소를 구축하여 운송 비용을 절감하는 것입니다. 광산 내에 시멘트 분쇄장과 클링커 생산라인을 함께 건설할 경우, 혼합재료의 대부분은 도시에서 발생하는 폐잔사물이므로 이러한 혼합재료는 광산 근처에 건설된 시멘트 공장으로 운반되어 시멘트로 분쇄되어야 한다. , 도시로 운송되는 경우 운송 비용이 증가합니다. 따라서 클링커 생산라인은 광산 근처에 건설해야 하며, 시멘트 분쇄장은 시장 근처에 건설해야 한다. 시멘트 연삭 스테이션은 환경 친화적인 산업입니다. 시멘트 분쇄 스테이션은 시멘트 생산의 최종 완제품 단계를 분리하는 완성된 시멘트 생산 장치입니다. 이 단계에서는 분말화용 혼합재료에 시멘트 클링커를 적당량 첨가하여 최종 시멘트를 제조하는 단계이다.

현재 주요 유형의 밀에는 고압 서스펜션 롤러 밀, 사다리꼴 밀, 고압 마이크로 분말 밀, 3링 중속 마이크로 분말 밀 및 수직 밀이 포함됩니다. 시멘트 산업의 새로운 상황에 직면하여 Liming Heavy Industry가 출시한 고압 서스펜션 롤러 밀은 Liming Heavy Industry Technology의 수석 엔지니어 Bai Yinghui 씨를 기반으로 하며 수년간의 밀 연구 개발 경험을 바탕으로 연삭 산업의 발전 요구를 충족시키기 위해 자체 개발한 새로운 특허 제품은 고효율 및 저에너지 소비의 새로운 시대를 창조했습니다. 국제 산업 연삭.

시멘트 분쇄 보조제의 품질은 건축 자재 산업 표준 JC/T667-2004의 요구 사항을 충족해야 합니다. 곧 공포될 국가 표준인 "유니버설 포틀랜드 시멘트"에서는 시멘트 분쇄 중에 분쇄 보조제를 첨가할 수 있으며 첨가량은 시멘트 질량의 0.5를 초과해서는 안 된다고 규정하고 있으며, 새로운 국가 표준에서는 염화물 이온도 첨가합니다. 즉, 시멘트의 염화물 이온 함량은 0.06보다 커서는 안 됩니다.

먼저, 제분소 생산 품질에 영향을 미치는 요인 분석

분쇄의 기능과 의의

기능: 시멘트 클링커(및 지연제, 성능 조정)로 전환 재료 등)을 적절한 입자 크기 (섬도, 비 표면적 등으로 표시)로 분쇄하여 특정 입자 그라데이션을 형성하고 수화 면적을 늘리며 수화 속도를 가속화하고 시멘트 슬러리를 충족시킵니다. 응고 및 경화 요구 사항.

의의 : 분쇄력 이용률 향상, 시멘트 제품의 품질 향상, 에너지 소비 절감, 생산 비용 절감 등 공장 품질에 영향을 미치는 주요 요인

1 .분쇄 재료 입자 크기, 수분, 분쇄성 및 시멘트 출구 온도 2. ​​밀 구조(직경, 길이, 입구 및 출구 장치, 칸막이 및 라이너 형태, 밀 속도 등) 4. 분쇄기 환기 5. 분쇄 시스템 운영 및 관리 6. 분쇄 공정 및 분말 농축기 성능

이것. 일반적인 생산 공정에는 밀의 생산량과 품질에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다. 주로 연삭 재료의 입자 크기, 분쇄성, 수분, 시멘트 온도, 밀의 환기, 연삭체의 그라데이션 및 로딩 및 분쇄기 운영 및 관리에서 다음은 이러한 영향 요인에 대한 간략한 분석에 중점을 둡니다.

(1) 분쇄 공정에 들어가는 재료의 입자 크기와 수분

1. 분쇄 공정에 들어가는 재료의 입자 크기를 줄여 밀이 "미세한 입자"를 먹을 수 있도록 하는 것은 밀의 높은 생산량, 고품질 및 낮은 소비를 달성하는 근본적인 방법입니다. 파쇄기의 전기에너지 유효이용률은 약 30%인 반면 밀의 전기에너지 유효이용률은 약 0.6%에 불과하다. 공장. 현재 국내외에서는 "더 분쇄하고 덜 분쇄하는" 새로운 공정이 널리 채택되고 있어 분쇄 재료의 평균 입자 크기를 4-10mm 이하로 제어하고 있습니다. 볼 밀에 들어가는 재료의 입자 크기를 제어하면 볼 밀에 들어가는 재료의 입자 크기를보다 균일하게 만들어 밀에서 재료의 체류 시간을 단축하고 밀의 출력을 높이며 크게 향상시킬 수 있습니다 비표면적 및 연삭 품질.

밀 출력 증가로 인해 단위 전력 소비가 크게 감소되었습니다. 2. 분쇄기에 들어가는 재료의 수분 함량을 줄이고 분쇄기가 "건조 식품을 먹도록"하는 것은 분쇄기가 높고 안정적인 생산을 달성하기 위한 전제 조건입니다. 분쇄기에 들어가는 재료의 다양한 수분 함량은 분쇄기의 생산량과 분쇄 조건의 품질에 큰 영향을 미칩니다. 연삭 재료가 다르기 때문에 연삭성도 다릅니다. 일반적으로 습식 재료는 건식 재료보다 인성이 크고 분쇄가 쉽지 않습니다. 반면, 분쇄 과정에서는 분쇄 본체의 충격, 분쇄 및 롤링 마찰과 열로 인해 분쇄가 쉽지 않습니다. 재료 자체에 의해 밀 내부의 온도가 상승하면 재료의 물이 가열된 후 수증기가 됩니다. 시간 내에 배출되지 않으면 밀 내의 먼지가 많은 가스의 수분 함량이 높아집니다. 증가하므로 세립물이 분쇄체와 라이닝판의 작업면에 달라붙어 쿠션층을 형성하여 분쇄효율이 현저하게 저하되며, 심한 경우 구획판과 배출그레이트가 막히게 됩니다. 재료 흐름을 방해하고 "완전 분쇄" 현상이 발생합니다. 생산 사례에서 입증되었습니다. 분쇄 재료의 평균 수분 함량이 2.5%를 초과하면 수분 함량이 감소합니다. 2.5%를 초과하면 공장 생산량이 10-25% 감소합니다.

분쇄기에 물을 너무 많이 넣는 것도 좋지 않지만, 재료가 너무 건조하면 문제가 발생할 수 있습니다. 가속되고 "채널링 및 연삭" 현상이 발생하여 연삭 정밀도가 저하됩니다. 재료에 적절한 양의 물을 유지하면 분쇄기 내부의 열 일부를 빼앗아 분쇄기에서 "기화"할 때 분쇄 온도를 낮출 수 있습니다. 또한, 적절한 양의 수증기는 재료 입자의 표면에 얇은 수증기 층을 형성할 수 있으며 이는 건조 분말 입자의 분산에 유리합니다. 이는 적절한 양의 수증기가 실제로 분쇄 효율을 향상시킬 수 있음을 보여줍니다.

(2) 분쇄 후 시멘트의 온도

1. 분쇄 후 시멘트의 온도가 높아지는 이유는 다음과 같다.

① 많은 수의 분쇄체 이 기간 동안 분쇄체와 라이닝 플레이트 사이의 충격과 마찰로 인해 많은 양의 열이 발생하여 분쇄에 들어가는 클링커의 온도가 증가합니다. 분쇄기가 높고 분쇄성이 좋지 않아 분쇄기에서 나오는 시멘트의 온도가 상승합니다. ③ 분쇄기의 환기가 좋지 않거나 공정 조건의 한계로 인해 환기량이 충분하지 않습니다. 밀의 열은 시간 내에 제거될 수 없으며 분쇄되는 시멘트의 온도가 높습니다. ④ 밀의 대형으로 인해 단위 시멘트 출력당 실린더 표면의 열 방출 비율이 작아졌습니다. 열을 효과적으로 배출할 수 없으므로 밀에서 나오는 시멘트의 온도가 높아집니다. 5. 시멘트 분말도 요구 사항이 너무 미세하고 밀의 재료 유량이 감소하며 열이 제거됩니다. 재료의 감소로 인해 시멘트의 온도가 상승합니다. ⑥ 계절적 기온이 높기 때문에 분쇄기에 들어가는 재료의 온도가 높고 열 방출이 느려 결국 분쇄기 및 완성된 시멘트의 온도가 높아집니다.

2. 분쇄 후 시멘트 온도가 높을 때의 위험성:

①. 석고가 탈수되어 반수석고로 변하고 심지어 일부 무수석고가 생성되어 시멘트의 잘못된 응결을 초래합니다. 또한, 시멘트 품질에 영향을 미치며, 창고에 들어가는 시멘트가 뭉치기 쉽고, 시멘트의 보관, 포장, 운송에 심각한 영향을 미쳐 포장용 종이봉투가 부서지기 쉽고 파손율도 높아집니다. 작업자의 작업 환경을 악화시키며, 베어링의 온도가 상승하고 윤활 효과가 감소하며 실린더에 일정한 열 응력이 발생하여 라이너 나사가 파손되는 등 밀링 기계 자체에도 해를 끼칩니다. ④ 밀(Mill)이 연속적으로 작동하지 못하여 장비의 안전성이 위협을 받습니다. ④ 심한 경우에는 분쇄체와 라이닝 판에 달라붙어 볼이 휘어지는 현상이 발생합니다. ⑤ 분말 분리기의 재료 온도가 증가하고 분말 분리기 내벽과 팬 블레이드의 접착력이 증가하며 재료 입자 사이의 정전기 인력이 강해집니다. , 이는 퍼짐 후 재료의 분산에 영향을 미치고 분말 선택의 효율성을 직접적으로 감소시키며, 분쇄 시스템의 순환 부하율을 높이고 시멘트 분쇄 테이블의 출력을 감소시킵니다. ⑥. 콘크리트의 슬럼프 손실이 커지고 시멘트 콘크리트에 온도차 응력이 생기기 쉽습니다. 콘크리트 균열과 같은 위험을 초래합니다.

3. 시멘트 분쇄 온도를 낮추는 방법:

먼저 일부 오래된 회사의 사례를 소개하지만 효과는 그다지 좋지 않습니다.

?¨1 분쇄기에 들어가는 클링커의 온도를 낮추십시오. (분쇄기에 들어가는 재료의 온도는 일반적으로 60°C가 가장 좋습니다.) a. - 클링커의 온도가 분쇄 헤드 통으로 유입됩니다. b. 클링커의 온도를 낮추기 위해 물이 분쇄기로 공급됩니다. 연삭 공장.

위의 두 가지 물 분사 대책은 냉각 효과가 뚜렷하지만 부작용도 있습니다.

냉각기에 물을 뿌리면 냉각기 후면에 있는 분쇄기로 약간의 수증기가 쉽게 유입됩니다. 수증기는 클링커 먼지를 포착하여 분쇄기 내벽에 결합을 형성하여 분쇄기의 정상적인 작동에 영향을 미칩니다. 시간이 지남에 따라 클링커 벨트에 물을 뿌리면 시멘트 함량이 감소합니다. 증가는 시멘트 온도를 낮추는 데 도움이 됩니다. 분쇄시스템의 고온으로 인한 분쇄기에서의 심각한 과분쇄 현상과 분체분리기의 분체선별 효율 저하를 고려하여, 분쇄조제를 사용하여 분쇄기 내 부착 정도를 감소시키면 효율이 분말 분리기의 성능을 향상시켜 시멘트 분쇄 온도를 어느 정도 낮출 수 있습니다.

2) 분쇄기의 환기를 강화하십시오

압연기의 통풍이 잘되면 열과 물의 적시 배출에 도움이 되며, 이는 미세분말의 적시 배출에 도움이 되고 성능 향상에 도움이 됩니다. 분쇄 효율을 높이기 위해 기계가 정지할 때마다 구획 창살 판과 분쇄 창살 판 구멍에 붙어 있는 깨진 볼과 이물질을 확인하고 청소하여 밀의 환기 영역을 확보해야 합니다. 공장의 환기를 강화하면 더 많은 열을 빼앗을 수 있습니다. 그러나 공장의 열 균형 계산에 따르면 공장의 환기로 빼앗긴 열은 일반적으로 공장에서 배출되는 전체 열의 20%에 불과합니다. 공장 내 환기를 강화하면 재료의 온도를 낮출 수 있지만, 공장 내 환기는 시스템 저항, 에어락, 공기 누출 등에 의해 제한되며, 제품의 정밀도에 의해서도 제한됩니다. 공장 내 환기는 공장에서 나오는 재료의 온도를 낮출 수 있습니다. 온도에는 일정한 제한이 있습니다. 3) 분쇄기의 환기량을 변경할 수 없는 경우 찬 공기를 우회합니다. 당사의 기존 공정 시스템에 따르면 분말 분리기의 온도를 낮추기 위해 자연풍량을 늘릴 수 있습니다. 분말을 사용하면 밀의 온도를 낮출 수 있습니다.

3. 연삭체 구배 및 연삭체 적재 용량

연삭체 구배 및 적재 용량이 적절한지 여부는 생산 실습을 통해 테스트해야 합니다. 더 많은 다단계 볼로 강구 그라데이션을 조정하면 강구 크기의 감소가 일관되지 않는다는 점을 고려해야 합니다. 예를 들어 문헌에 따르면 실험과 계산을 통해 90mm 쇠구는 80mm, 80mm 쇠구는 71.11mm, 70mm 쇠구는 63.20mm, 60mm 쇠구는 56.20으로 마모된다는 결론이 나온다. mm. . 분명히, 더 큰 볼만 보충하면 평균 볼 직경은 필연적으로 커지는 경향이 있습니다.

1. 밀의 생산량과 제품의 섬도를 기준으로 검사 및 분석

① 밀의 생산량이 낮고 제품의 섬도가 거친 경우, 이는 연삭체의 적재 용량이 부족하거나 연삭 용량이 부족하다는 것을 의미하며 이때 연삭체를 추가해야 합니다.

② 밀의 생산량이 낮고 제품의 정밀도가 거칠다는 것은 밀의 재료 유속이 너무 빠르며 파쇄 능력이 너무 강하고 분쇄 ​​능력이 부족하다는 것을 의미합니다. 이는 평균 볼 직경이 너무 크기 때문에 발생합니다. 이때, 큰 볼은 적절하게 줄이고 작은 볼과 강철 단조품은 늘려서 연삭 능력을 향상시키고, 연삭체 사이의 간격을 줄이고, 밀에서 재료의 유속을 늦추고, 연삭을 연장해야 합니다. 충분한 연삭력을 얻기 위해 분쇄기에서 재료의 체류 시간.

3 창고에 분쇄물이 가득 차고 분쇄기의 재료 흐름이 원활하지 않은 동시에 생산량이 낮고 제품 정밀도가 좋은 경우 때로는 공급이 필요합니다. 중지되어 분쇄기의 분쇄 용량이 부족함을 나타냅니다. 큰 볼의 크기를 늘리고 작은 볼 중 일부를 꺼낼 수 있습니다. 창고의 파쇄 용량을 늘리기 위해. 단, 분쇄물에 과도한 수분이 있어 분쇄 현상이 발생하는 경우에는 더 큰 볼을 첨가하는 방법은 채택할 수 없으며, 재료의 수분 함량을 조절해야 합니다. 밀 생산량이 높고 제품 정밀도가 좋다면 분쇄체의 적재 용량과 그라데이션이 합리적이라는 의미입니다.

2. 갈리는 소리로 판단

정상적인 공급 조건에서는 첫 번째 창고의 쇠구슬의 충격이 강하고 덜거덕거리는 소리가 납니다. 첫 번째 창고에 있는 쇠구슬의 충격음이 특히 크다면 이는 첫 번째 창고에 있는 쇠구슬의 평균 공 직경이 너무 크거나 소리가 약하면 충진율이 크다는 것을 의미합니다. 첫 번째 창고에 있는 강철 볼의 평균 볼 직경이 너무 작거나 충전 속도가 너무 높습니다. 이 때, 강철 볼의 평균 볼 직경과 충전 속도를 높여야 합니다. 두 번째 챔버가 정상일 때, 그라인딩 바디가 휘두르는 소리를 들을 수 있어야 합니다. 3. 밀의 재료 상태를 확인하십시오.

밀이 정상적으로 공급되면 공급을 중지하고 밀 작동을 동시에 중지하고 분쇄 ​​도어를 열고 밀의 볼 재료의 상태를 관찰하십시오. 생산 경험에 따르면 첫 번째 창고에 있는 강철 볼의 절반이 재료 표면에 노출되어야 합니다. 두 번째 창고에서는 연삭 본체를 10-20mm의 얇은 재료 층으로 덮어야 하며 이는 강철 볼 그라데이션이 있음을 나타냅니다. 합리적인. 창고에 너무 많은 쇠구슬이 노출되어 있으면 적재 용량이 너무 크거나 쇠구슬의 평균 볼 직경이 너무 크다는 의미이며, 반대로 적재 용량이 너무 작거나 평균 볼 직경이 너무 크다는 의미입니다. 강철 공의 직경이 너무 작습니다.

볼 대 재료 비율이 너무 작고 재료 흐름이 너무 낮습니다. 3. 밀의 재료 상황을 확인하십시오.

밀이 정상적으로 공급되면 공급을 중지하고 밀을 실행하십시오. 동시에 연삭 도어를 열고 밀의 볼 재료 상황을 관찰하십시오. 생산 경험에 따르면 첫 번째 창고에 있는 강철 볼의 절반이 재료 표면에 노출되어야 합니다. 두 번째 창고에서는 연삭 본체를 10-20mm의 얇은 재료 층으로 덮어야 하며 이는 강철 볼 그라데이션이 있음을 나타냅니다. 합리적인. 창고에 너무 많은 쇠구슬이 노출되어 있으면 적재 용량이 너무 크거나 쇠구슬의 평균 볼 직경이 너무 크다는 의미이며, 반대로 적재 용량이 너무 작거나 평균 볼 직경이 너무 크다는 의미입니다. 강철 공의 직경이 너무 작습니다. 볼 대 재료 비율이 너무 작고 재료 흐름 속도가 느리며 분쇄 용량이 부족합니다.

속도가 느리고 분쇄 능력도 부족합니다. 동일한 원리가 적용됩니다. 두 번째 창고의 구형 표면이 노출되면 볼이 너무 많이 추가됩니다. 두 번째 창고의 재료 층이 너무 두꺼우면 볼이 너무 적다는 의미입니다.

4. 체질 곡선에 따른 판단

일반적으로 공장이 정상적으로 작동하면 재료가 정지되고 분쇄도 중지되며 일정 거리에서 샘플링을 위해 창고가 열립니다. 그라인딩 헤드부터 그라인딩 테일까지(대형 그라인딩의 경우 0.5미터, 작은 그라인딩의 경우 0.3미터 또는 하나의 라이닝 플레이트 길이) 각 섹션의 단면을 따라 4-5개의 샘플을 채취합니다. 실린더와 중간에서 2-3 샘플). 격실 플레이트의 양쪽 측면과 연삭 헤드 및 테일의 중공 샤프트가 특정 샘플링 지점입니다.

각 샘플링 지점에서 채취한 샘플을 고르게 섞은 후 해당 샘플링 지점의 평균 샘플로 삼아 번호를 매겨 실수를 방지합니다. 각각 0과 08mm 체로 선별하여 분석한 후 각 부분을 측정합니다. 체 분석 비율을 취한 다음 세로 좌표는 측정된 정밀도이고 가로 좌표는 밀의 길이를 따라 각 샘플링 지점의 분할 거리입니다. 체 분석 데이터를 좌표선에 표시하고 체 분석 곡선인 체 분석 다이어그램을 만듭니다. OA 구간이 급격하게 하락해야 하며, 하락폭이 크지 않거나 그러한 구간이 없으면 첫 번째 창고의 분쇄 능력이 부족하다는 의미이며, 평균 볼 직경을 적절하게 늘려야 합니다. 각 빈에 긴 수평선 세그먼트가 나타나면 해당 섹션의 정밀도가 크게 변하지 않았으며 분쇄 본체가 제대로 작동하지 않음을 의미합니다. 그 이유는 분쇄 본체의 그라데이션, 적재 용량 및 평균 볼 직경 때문일 수 있습니다. 적절하지 않습니다. 연삭체의 그라데이션을 적절하게 변경하거나 부서지거나 작은 볼을 제거해야 합니다. 칸막이 판 양쪽의 차폐 비율 차이가 너무 크면 두 칸의 용량이 불균형하다는 의미입니다. 이때 구획판 창살 구멍의 너비가 요구 사항을 충족하는지 먼저 확인해야 하며, 너비가 너무 넓어서 규정 값을 2mm 이상 초과하는 경우 막힌 경우 교체하거나 차단해야 합니다. 막힌 부분을 제거해야 합니다. CD 수평 구간이 너무 길어서는 안 됩니다. 수평 구간이 너무 길면 두 번째 창고의 분쇄 용량이 과도하다는 의미입니다. BD 단면이 직선이 된다면 제2창고의 분쇄능력이 부족하다는 뜻입니다. 제품의 정밀도가 불안정합니다. 공급량이 약간 증가하면 강철 단면이 적절하게 증가해야 합니다. AB 단면은 너무 평평하고 섬도의 변화가 크지 않아 첫 번째 창고의 파쇄 능력이 부족함을 나타냅니다.