저항기의 제조 방법은 후막 공정과 박막 공예로 나눌 수 있다.
후막 제조 공정은 다음 그림 1 과 같습니다. 후막 저항의 전체 과정에서 후막 접착제 (저항제 및 전도성 접착제 포함) 의 소재가 핵심 기술입니다. 그 특성에 따라 저항의 특성이 결정되기 때문입니다. 저항성 접착제의 성분은 낮은 온도 계수를 가진 RuO2 를 주성분으로 유리와 고분자 운반체와 혼합한 반면, 전도성 접착제의 성분은 비슷하다. 단 RuO2 는 주로 저항률이 매우 낮은 Ag 로 구성된다.
두꺼운 필름 접착제의 공정은 그림 2 에 나와 있습니다. 저항은 사용 시 전력을 소비하고 열을 생성하며 저항 자체의 온도가 상승합니다. 따라서 저항 온도 계수 (TCR) 는 저항 안정성의 가장 중요한 지표 중 하나가 되었습니다. TCR 은 다음과 같이 계산됩니다. TCR 이 낮을수록 온도에 따라 저항이 작을수록 저항이 안정적입니다. 두꺼운 필름 재질의 TCR 은 약 200~300 ppm/k (구리는 약 4000 ppm/k) 입니다. 후막 접착제에는 일정한 성분의 유리가 포함되어야 하기 때문에 TCR 을 제어하기 쉽지 않으며, 현재 후막 저항의 특성이 상당히 고정되어 있어 눈에 띄게 공간을 늘리기가 어렵다. 한편 박막 저항은 반도체의 원리에 기반을 두고 있으며, 물리적 기상침착 (PVD) 을 통해 알루미늄 기판을 도금하고, 스퍼터링 퇴적과 증발 퇴적을 포함해 재료의 선택이 매우 유연해졌다. 현재 NiCr, NiCu, TaN… ... 등의 소재가 있습니다. 자주 쓰는 것입니다. TCR 은 50 ppm/k 이하, 심지어 0 ppm/k 까지 제어할 수 있습니다. 박막 공정에서 얻은 재료는 유리와 같은 다른 불순물과 혼합되지 않기 때문입니다. 또한 저항은 리소그래피를 통해 서로 다른 회로 패턴을 만들 수 있고 와이어 지름의 제어가 매우 정확하기 때문에 저항의 범위는 매우 넓을 수 있으며, 일부 저항 범위 내에서도 레이저 절단과 미세 조정 저항을 생략할 수 있습니다. 박막 저항 프로세스 흐름도는 그림 3 과 같이 비슷한 등급의 반도체 장비로 박막 저항을 생산하며, 완제품 특성상 후막보다 많은 장점이 있지만, 비용이 많이 들기 때문에 널리 활용되지 않고 있다. 현재 칩 저항 시장은 여전히 후막 저항을 위주로 하고 있다. 최근 직열식 자동 스퍼터링 장비의 비용 절감 및 리소그래피 공정 개선으로 박막 저항 비용은 1~2 년 이내에 후막 저항에 가까운 수준으로 떨어질 것으로 보인다.