안내: 다음은 내가 당신을 위해 정성껏 정리한 금형 설계 제조 공장 관리 규격에 관한 문장 입니다. 당신에게 도움이 되기를 바랍니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 예술명언)
먼저 금형 도면을 그립니다
국가 제도 표준에 따라 그려야 하지만 국가가 규정하지 않은 공장 표준과 공장 습관 제도 방법을 결합해야 한다. 몰드 어셈블리 드로잉을 그리기 전에 부품 및 프로세스 데이터의 요구 사항을 충족하는 프로세스 다이어그램을 그려야 합니다. 다음 공정에서 보증하는 치수는 그림에 "공정 치수" 라는 글자를 표시해야 한다. 성형 후 버링 수리 외에 다른 가공이 없다면, 공예도는 부품 다이어그램과 똑같다.
부품 번호, 이름, 텍스처, 재질 수축, 늘이기 비율 등을 표시하는 것이 좋습니다. 순서도 아래. 일반적으로 금형 조립품 도면에 이 프로세스를 그립니다.
1. 어셈블리 맵 그리기
어셈블리 드로잉은 가능한 한 1: 1 의 비율로 중공에서 시작하여 전면 뷰와 기타 뷰를 동시에 그려야 합니다.
(1) 금형 조립품 도면에는 다음이 포함되어야 합니다.
1) 금형 성형 부품 구조
2) 주입 시스템 및 배기 시스템 구조.
3) 유출 표면 및 분할 방법.
4) 폼 팩터 및 모든 커넥터, 위치 및 가이드 부품.
5) 중공 높이 치수 (필요 없음, 요청 시) 및 금형 전체 치수.
6) 보조 도구 (픽업 스트리핑 도구, 교정 도구 등. ).
7) 모든 부품의 일련 번호를 순차적으로 편성하고 상세 목록을 작성합니다.
8) 기술 요구 사항 및 사용 지침을 표시합니다.
(2) 금형 조립 도면의 기술적 요구 사항:
1) 일부 금형 시스템의 성능 요구 사항. 이젝션 시스템 및 슬라이더 코어 풀링 구조의 어셈블리 요구 사항 등이 있습니다.
2) 금형 조립 공정 요구 사항. 클램핑 후 유출 표면 접합면의 결합 간격은 0.05mm 금형 위 및 아래 표면의 평행도 요구 사항을 초과해서는 안 되며 조립품에 의해 결정된 크기와 해당 치수에 대한 요구 사항을 나타냅니다.
3) 금형 사용, 조립 및 분해 방법.
4) 산화 방지 처리, 금형 번호, 각인, 표시, 오일 씰, 보관 등의 요구 사항
5) 금형 테스트 및 검사 요구 사항.
2. 모든 부품 다이어그램을 그립니다
몰드 어셈블리 다이어그램에서 부품을 그리는 순서는 내부 및 외부, 복잡한 후 단순, 먼저 부품을 형성한 다음 부품을 구조화하는 순서여야 합니다.
(1) 그래픽 요구 사항: 비례적으로 그려야 하며 확대 또는 축소할 수 있습니다. 경경이 합리적이고, 투영이 정확하고, 배치가 적절하다. 가공 특허 번호를 쉽게 이해하고 조립할 수 있도록 도면은 가능한 전체 조립품 도면과 일치하고 명확해야 합니다.
(2) 치수는 통일되고, 집중되고, 질서 정연하고, 완전해야 한다. 치수 순서는 주 부품 치수와 기울기 각도, 맞춤 치수, 모든 치수 등입니다. 마스터가 아닌 부품 다이어그램에서는 먼저 일치하는 치수를 기입한 다음 모든 치수를 기입합니다.
(3) 표면 거칠기. 나머지 3.2 와 같이 시트의 오른쪽 위 구석에 주석을 달아 가장 광범위한 거칠기를 사용합니다. " 추가 거칠기 기호는 부품의 각 표면에 표시됩니다.
(4) 부품 이름, 금형 번호, 재질 등급, 열처리 및 경도 요구 사항, 표면 처리, 그래픽 축척, 자유 치수 가공 정밀도, 기술 설명 등과 같은 기타 내용 , 올바르게 작성해야합니다.
둘째, 교정, 심사, 추적, 건조
1. 자체 교정 내용:
(1) 금형과 부품의 관계 및 소성 부품의 드로잉
금형 및 금형 부품의 재질, 경도, 치수 정밀도 및 구조가 소성 부품 도면의 요구 사항을 충족하는지 여부.
(2) 플라스틱 부품
플라스틱 재질 흐름의 흐름, 수축, 용접 선, 균열, 탈모 경사 등이 소성 부품의 성능, 치수 정밀도, 표면 품질 등에 영향을 주는지 여부 패턴 설계가 부족한지, 가공이 간단한지, 성형 재질의 수축 선택이 올바른지 여부.
(3) 성형 장비
사출 양, 사출 압력, 클램프 힘이 충분한지, 금형 설치, 소성 부품 남심, 탈모에 문제가 있는지, 사출 기계 노즐이 슬리브와 제대로 접촉하는지 여부
(4) 금형 구조
1) 분할 표면 위치 및 마무리 정밀도가 요구 사항을 충족하는지 여부, 날으는 모서리가 있는지 여부, 열린 후 플라스틱 부품이 이젝터가 있는 금형 측면에 남아 있는지 여부
2) 스트리핑 방식이 올바른지, 장봉과 푸시관의 크기, 위치, 수량이 적당한지, 밀판이 코어에 걸리는지, 성형에 긁혔는지 여부.
3) 성형 온도 조정. 히터 전력 및 수량; 냉각 미디어 유선형의 위치, 크기 및 수가 적당합니까?
4) 플라스틱 부품의 측면 오목을 처리하는 방법, 측면 오목을 제거하는 매커니즘이 적절한지 여부 (예: 경사 기둥 코어 매커니즘의 슬라이더와 종동륜이 서로 간섭하는지 여부).
5) 배출 시스템의 위치와 크기가 적절한지 여부.
(5) 설계도
1) 조립품 도면에 각 금형 부품의 배치가 적절한지, 잘 표현되었는지, 누락되지 않았는지 여부.
2) 부품 다이어그램의 부품 번호와 이름, 생산 수량, 부품이 제조된 것인지 구매된 것인지 여부, 표준 부품인지 비표준 부품인지 여부, 부품의 일치 가공 정밀도, 성형 플라스틱 부품의 높은 정밀도 치수의 수정 처리 및 여유, 금형 부품의 재질, 열처리, 표면 처리 및 표면 마무리에 대한 명확한 치수와 설명이 있는지 여부
3) 주요 부품 및 금형 부품의 작업 치수 및 맞춤 치수. 치수 숫자는 정확해야 하며 제조업체가 변환하지 않도록 해야 합니다.
4) 모든 부품 및 조립품 도면의 뷰 위치, 투영이 올바른지, 제도 방법이 국가 제도 표준을 준수하는지, 치수 누락이 있는지 확인합니다.
(6) 가공 성능 검사
모든 부품의 형상, 뷰 및 치수가 머시닝에 편리합니까?
(7) 액세서빌러티의 주요 작업 치수 재계산
1) 전문 교정은 원칙적으로 디자이너 자교 프로젝트에 따라 진행된다. 그러나 구조 원리, 프로세스 성능 및 운영 안전성에 중점을 두어야 합니다.
그릴 때 먼저 도면을 소화하고 국가 표준 요구 사항에 따라 설명하고 모든 크기와 기술 요구 사항을 채워야 합니다. 추적 후 스스로 서명을 바로잡다.
2) 그린 언더레이를 디자이너에게 제출하여 교정 서명을 합니다. 일반적인 방법은 공구 제조 단위의 관련 기술자가 제조 공정을 검토, 서명 및 검사한 후 손자에게 보내는 것입니다.
(8) 제조 공정 카드 작성
공구 제조 단위 기술자는 제조 공정 카드를 편성하여 가공 제조 준비 작업을 잘 한다.
금형 부품 제조 과정에서 검사를 강화하기 위해 검사는 치수 정밀도에 중점을 둡니다. 몰드 조립이 완료되면 검사자는 몰드 검사표에 따라 검사를 합니다. 주로 몰드 부품의 성능이 양호한지 여부를 점검해야 금형의 제조 품질을 보장할 수 있습니다.
셋째, 시형과 수선
금형 재질 및 성형 장비를 선택할 때 금형 설계는 예상되는 공정 조건 하에서 수행되지만, 사람들의 인식은 종종 불완전하기 때문에 금형 가공이 완료된 후 금형 테스트 테스트를 수행하여 금형 품질이 어떠한지 확인해야 합니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 금형 테스트, 금형 테스트, 금형 테스트, 금형 테스트, 금형 테스트) 항상 나중에 금형이 오류를 제거한다는 것을 알게 되었다.
플라스틱 부품의 불량현상은 여러 가지가 있으며, 그 원인도 복잡하다. 금형의 원인과 공예 조건 등 둘 다 함께 있는 경우가 많다. 금형을 수리하기 전에 소성 부품 불량 현상의 실제 상황에 따라 상세한 분석 연구를 수행하여 소성 부품 결함의 원인을 파악한 다음 치료 방법을 제시해야 합니다. 성형 조건은 쉽게 변경되기 때문에 일반적인 방법은 성형 조건을 먼저 변경하고 성형 조건을 변경해도 문제가 해결되지 않을 때 금형을 고려하는 것입니다.
모형을 고치는 것은 더욱 세심해야지, 확신이 없으면 경거망동해서는 안 된다. 금형 조건이 바뀌면 개조를 할 수 없기 때문이다.
부품 성능이 좋은지 안 좋은지 그래야만 비속어 금형의 제조 품질을 얻을 수 있다.
넷째, 아카이빙할 데이터 정리
시험이 끝난 후 일시적으로 금형을 사용하지 않을 경우 금형 잔류, 먼지, 기름 얼룩 등을 완전히 제거해야 합니다. , 버터나 기타 방청유나 방청제를 바르고 저장장소에 보관하세요.
금형 설계에서 금형의 성공적인 가공 및 검사에 이르기까지 작업 서적, 부품 다이어그램, 기술 사양, 금형 조립품 다이어그램, 금형 부품 다이어그램, 기본 다이어그램, 금형 설계 사양, 검사 기록, 금형 테스트 기록 등과 같은 기술 데이터가 생성됩니다. , 시스템 정리, 바인딩, 번호 보관의 규정에 따라. 이렇게 하는 것은 번거로워 보이지만 나중에 금형을 수리하고 새 금형을 설계하는 데 유용합니다.
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