어떤 종류의 전자 제품 제조 공정?

두 가지를 소개해드려요. 도와드릴 수 있기를 바랍니다.

첫 번째:1..1PCB 의 역할

PCB 의 역할은 1 차 부품과 기타 필요한 전자 회로 부품 연결의 기초를 제공하여 특정 기능을 갖춘 모듈이나 완제품을 형성하는 것입니다. 따라서 PCB 는 전자 제품 전체에서 모든 기능을 통합하고 연결하는 역할을 하므로 전자 제품의 기능이 실패할 경우 PCB 가 가장 먼저 의문을 제기하는 경우가 많습니다. 그림1..1은 전자 패키지 계층 다이어그램입니다.

1.2 PCB 개발

1. 1903 이전에 앨버트 핸슨 씨는 처음으로' 회로' 라는 개념을 전화 교환 시스템에 적용했다. 금속박으로 회로 도체를 잘라 왁스 종이에 붙이고 왁스 종이 한 층을 붙이면 PCB 기구의 초기 형태가 된다. 그림 1.2 를 참조하십시오.

2. 1936 까지 Paul Eisner 박사는 PCB 제조 기술을 실제로 발명하고 여러 특허를 발표했습니다. 오늘날의 인쇄 에칭 (사진 이미지 전송) 기술은 그 발명에서 물려받은 것이다.

1.3 PCB 유형 및 제조 방법

재료, 층 및 공정은 다양한 전자 제품 및 특수한 요구에 맞게 다양합니다. 다음은 PCB 분류 및 제조 방법을 간략하게 소개하는 몇 가지 일반적인 차이점을 요약한 것입니다.

1.3. 1 PCB 유형

A. 재료별 구분

A. 유기 재료

페놀수지, 유리섬유/에폭시, 폴리우레탄, BT/ 에폭시 등은 모두 그것에 속한다.

B. 무기 재료

알루미늄, 구리-인와동, 도자기 등. 모두 그것에 속한다. 주로 그것의 열 기능을 가지고 있다.

B. 완제품의 경도로 구분

A. 강성 PCB

B. 플렉서블 보드의 유연한 PCB 는 그림 1.3 을 참조하십시오.

C 하드웨어 및 소프트웨어 보드가 방금 PCB 를 긁었습니다 (그림 1.4 참조).

C. 구조별

A. 단일 보드는 그림 1.5 를 참조하십시오.

B. 듀얼 패널은 그림 1.6 을 참조하십시오.

C 다층 보드는 그림 1.7 을 참조하십시오.

D. 용도별: 통신/소모성 전자/군용/컴퓨터/반도체/전기 보드 ... 그림 1.8 BGA.

또 다른 사출 입체 PCB 는 사용이 적기 때문에 여기서는 소개하지 않습니다.

1.3.2 제조 방법 소개

A. 빼기는 1.9 와 같이 진행됩니다.

B 부가 프로세스는1..101.1..11과 같은 반 부가 및 완전 부가 프로세스로 나눌 수 있습니다

C. IC 패키지 변경에 대응하기 위해 다른 고급 프로세스도 확장되었습니다. 이 시디는 그들을 언급했지만 소개하지 않았다. 왜냐하면 많은 것이 기밀이기 때문에 얻기가 어렵거나 성숙도가 부족하기 때문이다. 이 시디는 기존의 네거티브 멀티레이어 제조 공정을 주축으로 각 제조 공정을 심도 있게 소개하고, 선진 기술 이념으로 미래 PCB 의 진로를 탐구했다.

2.3. 1 고객이 제공해야 하는 데이터:

전자공장이나 조립공장이 PCB 작업장에 베어 보드를 생산하도록 의뢰할 때 반드시 다음 데이터를 제공하여 생산해야 한다. 사전 제작 설계는 표 재료 데이터시트에 나와 있다.

위 표의 데이터는 필수 항목이며, 때때로 고객은 샘플, 부품 차트, 보증서 (공정에 사용된 원자재와 소모품에 특정 독성 물질이 포함되지 않도록 보장) 등을 제공합니다. 공급업체는 이러한 추가 데이터의 중요성을 스스로 판단하여 기회를 놓치지 않도록 해야 합니다.

2.3.2. 정보 검토

이렇게 많은 데이터에 직면하여 시스템 전 설계 엔지니어의 다음 작업 절차와 요점은 다음과 같습니다.

A. 고객의 제품 사양을 검토하고, 공장 내 프로세스 능력을 달성할 수 있는지 여부를 검토하고, 검토 항목은 수거 프로세스 능력 점검표를 참조하십시오.

B. BOM

위 자료에 따르면 심사 분석을 거쳐 BOM 전개를 통해 원자재의 브랜드, 모델, 규격을 확정했다. 주요 원료는 기판 (라미네이트), 박막 (preg), 동박 (솔더링 필름), 텍스트 잉크 (범례) 등입니다. 또한 마무리에 대한 고객의 요구는 프로세스 선택에 영향을 미치며, 물론 하드웨어, 소프트웨어, 스프레이, OSP 등과 같은 다양한 재질 요구 사항과 사양도 있습니다.

이 표에는 고객 사양의 원자재 선택에 영향을 줄 수 있는 요소가 요약되어 있습니다.

C. 이상은 새로운 데이터에 대한 심사이며, 심사한 후에 샘플을 만든다. 기존 데이터인 경우 검토 전에 ECO (설계 변경 주문) 가 있는지 확인해야 합니다.

D. 조판

조판의 크기 선택은 이 소재의 수익성에 영향을 줄 수 있다. 인쇄물이 주요 원자재 비용이기 때문입니다 (조판 최적화는 판재의 낭비를 줄일 수 있음). 정확한 조판은 생산성을 높이고 불량품률을 낮출 수 있다.

일부 공장에서는 일정한 작업 치수를 고정하면 생산성을 극대화할 수 있다고 생각하지만 원자재 비용이 많이 든다. 다음은 고려해야 할 몇 가지 방향입니다.

일반 생산 비용은 기판, 박막, 동박, 납땜막, 건막, 드릴, 중금속 (구리, 텅스텐, 납), 화학 소모품 등을 포함한 총 비용의 약 30~60% 를 직접 및 간접 원자재로 차지합니다. 이 원자재의 소비는 조판 치수가 적합한지 여부와 직결된다. 대부분의 전자 공장은 회로 배치를 할 때 연속 설계를 하여 조립이 생산성을 극대화할 수 있도록 한다. 따라서 PCB 공장의 생산 전 디자이너는 고객과 긴밀하게 소통해야 하며, 연판 조판 크기가 작업 패널로 조판될 때 최적의 활용도를 얻을 수 있도록 해야 합니다. 가장 적합한 조판을 계산하려면 다음 요소를 고려해야 합니다.

A. 커터의 최소 수와 기판의 최대 활용도 (절삭 방법 및 마모 모서리 처리를 고려해야 함).

B. 동박, 박막 및 건막의 크기는 낭비를 피하기 위해 작업 패널의 크기와 일치해야 합니다.

C. 공구 또는 교정 시스템으로 사용되는 가공소재 사이의 최소 크기와 보드 모서리의 최소 크기입니다.

각 프로세스에 사용할 수 있는 최대 크기 제한 또는 유효한 작업 영역 크기입니다.

E. 제품 구조에 따라 생산 과정과 조판 제한이 다릅니다. 예를 들어, 금손가락판의 조판 간격은 좀 더 넓어야 하며, 방향을 고려하려면 고정장치나 테스트 순서 규정도 다르다. 더 큰 작업 크기는 더 큰 생산성을 만족시킬 수 있지만 원자재 비용이 많이 증가하여 설비의 제조 능력을 높여야 한다. 균형을 맞추는 방법, 설계 기준과 엔지니어의 경험이 중요하다.

2.3.3 디자인 시작.

모든 데이터가 올바르게 확인 된 후 분업 설계를 시작하십시오.

A. 흐름도가 데이터 검토 분석을 통해 확인되면 설계 엔지니어가 가장 적합한 프로세스 단계를 결정합니다. 전통적인 다층판의 생산 과정은 내층 생산과 외층 생산의 두 부분으로 나눌 수 있다. 다음 아이콘은 참조용입니다. 그림 2.3 과 그림 2.4 를 참조하십시오.

B.CAD/CAM 작업

A. 사용 중인 CAM 시스템에 Gerber 데이터를 입력하고 구멍 지름 및 모양을 정의합니다. 현재 많은 PCB CAM 시스템은 IPC-350 형식을 수용할 수 있습니다. 일부 CAM 시스템은 외부 NC 라우팅 파일을 생성할 수 있지만 일반 PCB 레이아웃 설계 소프트웨어는 생성하지 않습니다. 일부 전문 소프트웨어는 매개변수 출력 프로그램을 직접 설정하거나, 독립적으로 설정하거나, NC 라우터로 설정할 수 있습니다.

모양에는 원형, 사각형 및 사각형이 있으며 내부 열 패드와 같은 더 복잡한 모양이 있습니다. 설계를 시작할 때는 먼저 조리개 코드와 모양의 관계를 명확히 해야 합니다. 그렇지 않으면 후속 일련의 설계가 진행되지 않습니다.

B. 디자인 타임 체크리스트

체크리스트에 따라 검사한 후, 우리는 제조 재료의 가능한 생산량과 원가 추정을 알 수 있다.

C. 작업 패널 조판 참고 사항:

-PCB 조판 엔지니어는 설계 시 특정 사항을 상기시키거나 주의를 기울일 수 있도록 보조 표시를 합니다. 따라서 조판에 들어가기 전에 반드시 제거해야 합니다. 다음 테이블에는 몇 가지 항목과 그 영향이 나열되어 있습니다.

-조판 크기 선택은 이 소재의 수익성에 영향을 줄 수 있다. 인쇄물이 주요 원자재 비용이기 때문입니다 (조판 최적화는 판재의 낭비를 줄일 수 있음). 정확한 조판은 생산성을 높이고 불량품률을 낮출 수 있다.

일반 생산 비용은 기판, 박막, 동박, 납땜막, 건막, 드릴, 중금속 (구리, 사마륨, 납, 금), 화학 소모품 등을 포함한 총 비용의 약 30~60% 를 직접 및 간접 원자재로 차지합니다. 이 원자재의 소비는 조판 치수가 적합한지 여부와 직결된다. 대부분의 전자 공장은 회로 배치를 할 때 연속 설계를 하여 조립이 생산성을 극대화할 수 있도록 한다. 따라서 PCB 공장의 생산 전 디자이너는 고객과 긴밀하게 소통해야 하며, 연판 조판 크기가 작업 패널로 조판될 때 최적의 활용도를 얻을 수 있도록 해야 합니다. 가장 적합한 조판을 계산하려면 다음 요소를 고려해야 합니다.

1. 공구 수가 가장 적고 기판 활용도가 가장 높습니다 (절삭 방법 및 마모 모서리 처리를 고려해야 함).

2. 동박, 박막, 건막의 크기는 낭비를 피하기 위해 작업패널의 크기와 일치해야 한다.

3. 가공소재 간의 최소 치수와 공구 또는 교정 시스템으로 사용되는 시트 모서리의 최소 크기입니다.

4. 프로세스당 가능한 최대 크기 제한 또는 유효 작업 영역 크기.

5 제품 구조에 따라 생산 공정과 조판 제한이 다릅니다. 예를 들어, 금손가락판의 조판 간격은 크고 방향성이 있어야 하며, 그 테스트 고정장치나 테스트 순서도 다르다.

더 큰 작업 크기는 더 큰 생산성을 만족시킬 수 있지만 원자재 비용이 많이 증가하여 설비의 제조 능력을 높여야 한다. 균형을 맞추는 방법, 설계 기준과 엔지니어의 경험이 중요하다.

-작업 패널의 조판 과정에서 다음 사항을 고려하여 프로세스를 원활하게 하고 조판 시 주의사항을 나열해야 합니다.

D. 네거티브 및 절차:

-CAM 시스템에서 편집 및 조판이 완료되면 네거티브 아트웍은 d 코드 파일의 도움을 받아 레이저 플로터를 통해 필름을 그립니다. 그릴 필름에는 내부 및 외부 배선, 외부 폐색 필름 및 텍스트 필름이 포함됩니다.

선 밀도가 높아지면서 공차 요구 사항이 점점 더 엄격해지고 있으며, 필름의 치수 제어는 현재 많은 PCB 공장에서 가장 큰 과제입니다. 시계는 전통막과 유리막의 비교표이다. 유리 필름의 비율이 계속 증가하고 있다. 박막 제조업체도 치수 안정성을 높이기 위해 대체 재질을 적극적으로 연구하고 있다. 예를 들어, 건조 비스무트 금속막.

일반적으로 기존 필름을 저장하고 사용할 때는 다음 사항에 유의해야 합니다.

1. 주변 온도 및 상대 온도 제어

2. 새 필름을 꺼내는 적응 시간.

3. 획득, 보급 및 보존 방법

4. 배치 또는 작동 영역의 청결도

-프로그램

1 차 및 2 차 드릴링 프로그램과 NC 경로설정 프로그램이 일반적으로 별도로 처리되어야 하는 형태 경로설정 프로그램이 포함됩니다.

E. 제조 지향 설계. PCB 레이아웃 엔지니어는 PCB 제조 공정 및 각 공정의 고려 사항을 잘 알지 못하므로 회로를 배치할 때 전기, 논리, 크기 등만 고려합니다. , 그리고 거의 다른 사람들을 고려하지 않습니다. 따라서 PCB 제조 전에 설계 엔지니어는 생산성과 생산량의 관점에서 일부 회로 특성을 수정해야 합니다. 예를 들어, 그림 2.5 와 같이 원형 연결 용접 패드가 눈물로 수정되어 제조 과정에서 구멍이 잘못 배치될 때 용접 디스크 링의 최소 폭을 유지합니다.

그러나 엔지니어가 제조하기 전에 수정한 사항은 고객 제품의 특성과 성능에 영향을 줄 수 있으므로 신중해야 합니다. PCB 공장에는 공장 내 프로세스 특성에 따라 편집된 사양 세트가 있어야 합니다. 이는 제품 수율과 생산성을 높일 수 있을 뿐만 아니라 그림 2.6 과 같이 PCB 라인 레이아웃 작업자와의 통신 언어로도 사용할 수 있습니다.

C. 도구 작업

참조 AOI 및 전기 측정 네트워크 테이블 파일 .. AOI 는 공차가 있는 CAD 참조 파일에서 AOI 시스템에 허용되는 데이터를 생성하고 전기 측정 네트워크 목록 파일은 전기 측정 고정장치를 만드는 데 사용됩니다.

둘째

회로 기판 공정 소개

첫째, 이중 패널 공정:

CCL (ccl) 절단 → 드릴링 → 구리 도금 (PTH)→ 전체 판 구리 도금 → 패턴 잉크 또는 드라이 필름 → 패널 도금) → 에칭 → 반 검사 IQC→ 스크린 인쇄 솔더 마스크 잉크 및 문자 잉크 (SS) 또는 접착 솔더 마스크 →

2. 다층 보드 공정:

절단 동박) → 내부 패턴) → 내부 에칭) → 검은색 산화) → 내부 → 적층 또는 프레스 공정 → 드릴링) → 구리 증착 (PTH)→ 패널 도금 ) → 외부 에칭) → 반 검사 IQC→ 실크 스크린 폐색 잉크 및 문자 잉크 (SS) 또는 스티커 폐색 건막 → 열풍 플랫 또는 스프레이 주석 (HAL)→ 충격) → FQC)→ 전기 측정 E 테스트 → 패키지.