FDM(Fused Deposition Modeling) 은 열가소성, 왁스 또는 금속 용융물과 같은 필라멘트 재료를 가열된 노즐에서 돌출시키고 부품 각 층의 미리 결정된 궤적에 따라 일정한 속도로 용융 증착을 수행하는 프로세스입니다. 각 층이 완성되면 작업대는 한 층의 두께를 떨어뜨리고, 새로운 층을 쌓고, 최종적으로 부품의 퇴적 성형을 실현한다. FDM 공정의 핵심은 반유동 성형 재질의 온도를 융점보다 정확히 높게 유지하는 것입니다 (융점보다 약 65438 0 C 높음). 각 층의 두께는 돌출 필라멘트의 지름에 의해 결정되며, 일반적으로 0.25 ~ 0.50mm 입니다. FDM 의 장점은 재질 활용도가 높다는 것입니다. 재료 비용이 낮다. 선택적 재료는 여러 가지가 있습니다. 과정은 매우 간단하다. 단점은 정확도가 낮다는 것입니다. 복잡한 구성 요소는 제조하기 쉽지 않으며 캔틸레버 부분을 지원해야 합니다. 표면의 질이 나쁘다. 이 프로세스는 제품의 개념 모델링 및 모양 기능 테스트에 적합하며, 중간 복잡도의 중소형 원형은 대형 부품 제조에 적합하지 않습니다. 3D 인쇄 기술, 용융 증착 성형, 3D 인쇄 원리, 고속 성형 기술, 3D 인쇄 서비스, 3D 인쇄 플랫폼 FDM 은 "용융 퇴적 성형" 의 약자, 즉 용융 퇴적 성형이다. 이 3D 인쇄 기술은 미국 학자 Scott Crump 가 1988 년에 성공적으로 개발했습니다. 일반적으로 FDM 은 고온을 이용하여 재료를 액체상태로 녹여 프린트 헤드를 통해 압착하여 응고되어 결국 3 차원 공간에 배열되어 3 차원 물체를 형성한다. FDM 기계 시스템은 노즐, 와이어 컨베이어, 운동 기구, 난방 스튜디오, 작업대 등 다섯 부분으로 구성됩니다. 용융 증착 공정에 사용되는 재료는 두 부분으로 나뉩니다. 하나는 성형 재료이고 다른 하나는 지지 재료입니다. 저융점 실크 소재는 히터의 돌출머리를 통해 액체로 녹여 용융된 열가소성 재질 가는 실이 노즐을 통해 돌출되고, 돌출 머리는 부품의 각 윤곽을 따라 정확하게 이동하며, 돌출된 반유동 열가소성 재질은 정확한 실제 부품 얇은 층으로 퇴적되어 완성된 부품을 덮고 1/ 10s 내에서 빠르게 움직입니다 각 레이어가 성형된 후 작업대가 한 층 내려가고 노즐이 다음 층으로 분할됩니다.