[1] BGA 식구 가공
BGA 재작업 테이블
광학 정렬과 비광학 정렬이 있습니다.
광학 정렬-광학 모듈을 통해 분광 프리즘 이미징 및 LED 조명을 사용하여 라이트 필드 분포를 조정하여 작은 칩을 이미지화하고 모니터에 표시합니다. 광학 정렬 복구를 가능하게 합니다. 비광학 정렬-PCB 보드의 선과 점에 따라 육안으로 BGA 를 조준하여 정렬 복구를 수행합니다. 크기가 다른 BGA 원본에 대한 시각적 정렬, 용접 및 해체를 위한 지능형 조작 장비는 수리율의 생산성을 높이고 비용을 크게 절감할 수 있습니다. BGA 재작업 스테이션 ZM-R5860C
BGA:BGA (ball grid array package) 의 입출력 터미널은 패키지 아래에 원형 또는 원주 솔더 조인트로 분산됩니다. BGA 기술의 장점은 입출력 핀 수가 증가했지만 핀 간격이 줄어들지 않아 조립 수율이 향상되었다는 것입니다. 전력 소비량은 증가하지만 BGA 는 제어 가능한 붕괴법으로 용접하여 전열 성능을 높일 수 있습니다. 두께와 무게는 이전 패키징 기술보다 낮습니다. 기생 매개변수가 감소하고 신호 전송 지연이 적고 사용 빈도가 크게 증가합니다. * * * 표면 용접 조립, 높은 신뢰성을 사용할 수 있습니다. BGA 패키징 기술은 1 의 다섯 가지 범주로 나눌 수 있습니다. PBGA (Plasic BGA) 기판: 일반적으로 2-4 층 유기 재료로 구성된 다층 보드입니다. 펜티엄 II, III, IV 프로세서는 인텔 시리즈 CPU 에서 이러한 패키지 형태를 사용합니다. 2.CBGA(CeramicBGA) 기판: 세라믹 기판, 칩과 기판 간의 전기 연결은 일반적으로 플립 칩 (FC) 설치 방식을 사용합니다. 펜티엄 I, II 및 펜티엄 프로 프로세서는 인텔 시리즈 CPU 에서 이 패키지 형태를 사용합니다. 3.FCBGA(FilpChipBGA) 슬래브: 단단한 다층 슬래브. 4.TBGA(TapeBGA) 기판: 기판은 스트립 소프트 1-2 층 PCB 보드입니다. 5.CDPBGA(Carity Down PBGA) 기판: 패키지 중앙에 사각형 오목이 있는 칩 영역 (캐비티 영역이라고도 함) 을 나타냅니다. BGA 패키징에 대해서는 Kingmax 의 TinyBGA 특허 기술에 대해 언급하지 않을 수 없다. TinyBGA 영어는 Tiny Ball Grid Array 라고 불리며 BGA 패키징 기술의 한 가지에 속한다. Kingmax 가 1998 년 8 월에 성공적으로 개발했습니다. 칩 면적 대 패키지 면적 비율은 1: 1. 14 이상이며, 부피가 변하지 않을 경우 스토리지 용량을 2 ~ 3 배 늘릴 수 있습니다. TSOP 패키지 제품보다 부피가 작고 열 및 전기 성능이 우수합니다. BGA 패키징에 대해서는 Kingmax 의 TinyBGA 특허 기술에 대해 언급하지 않을 수 없다. TinyBGA 영어는 Tiny Ball Grid Array 라고 불리며 BGA 패키징 기술의 한 가지에 속한다. Kingmax 가 1998 년 8 월에 성공적으로 개발했습니다. 칩 면적 대 패키지 면적 비율은 1: 1. 14 이상이며, 부피가 변하지 않을 경우 스토리지 용량을 2 ~ 3 배 늘릴 수 있습니다. TSOP 패키지 제품보다 부피가 작고 열 및 전기 성능이 우수합니다. BGA 의 전체 이름은 유기판을 사용하는 집적 회로 패키징 방법인 볼 그리드 어레이 (Ball Grid Array, PCB with ball grid array structure) 입니다. 그것은 다음과 같은 특징을 가지고 있다: ① 패키지 면적 감소; ② 기능 증가; ③ 핀 수가 증가했다. ③③PCB 보드는 용액 용접 중에 마음을 사용자 정의 할 수 있습니다. 용접하기 쉽습니다. ④ 높은 신뢰성; ⑤ 전기 성능이 좋다. 전체 비용이 낮습니다. BGA 가 있는 PCB 보드에는 일반적으로 작은 구멍이 많이 있습니다. 대부분의 고객의 BGA 하공 설계의 완제품 구멍 지름은 8~ 12mil 입니다. 3 1.5mil 규격을 예로 들면 일반적으로 10.5mil 보다 작지 않습니다. BGA 의 아래쪽 구멍은 플러그가 필요하며 BGA 패드는 잉크를 허용하지 않습니다. BGA 패드에 드릴이 없는 BGA 에는 PBGA, CBGA, CCGA, TBGA 의 네 가지 기본 유형이 있으며 일반적으로 I/O 지시선으로 사용되는 용접 볼 패턴이 패키지 아래쪽에 연결됩니다. 이러한 패키지된 용접 볼 패턴의 일반적인 간격은 1.0mm, 1.27mm, 1.5mm 이며, 용접 볼의 납 및 주석 구성요소는 주로 63Sn/37Pb 입니다 BGA 의 조립 기술에서 BGA 는 QFP 부품보다 우세하다. 주로 BGA 부품이 장착 정확도에 대한 엄격한 요구 사항이 없기 때문이다. 이론적으로, 리플로우 용접 과정에서도 용접 볼이 용접 플레이트에서 최대 50% 떨어져 있으며, 땜납의 표면 장력으로 인해 부품의 위치가 자동으로 교정됩니다. 이는 실험을 통해 상당히 뚜렷하다는 것을 알 수 있습니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 용접명언) 둘째, BGA 에는 더 이상 QFP 와 같은 장치 핀 변형 문제가 없습니다. BGA 의 평평도는 QFP 보다 좋으며, 리드 간격은 QFP 보다 훨씬 크며, 땜납 인쇄 결함으로 인한 솔더 조인트' 브리지' 문제를 크게 줄일 수 있습니다. 또한 BGA 는 우수한 전기 및 열 성능과 높은 상호 연결 밀도를 갖추고 있습니다. BGA 의 주요 단점은 솔더 조인트 감지 및 수리의 어려움, 엄격한 솔더 조인트 신뢰성 요구 사항, 많은 분야에서 BGA 장치의 적용을 제한한다는 것입니다. 다음은 BGA 의 구조적 특징 등에서 BGA 의 네 가지 기본 유형을 설명합니다. 1. 1 PBGA (플라스틱 볼 그리드 어레이 볼 그리드 어레이) PBGA (일반적으로 OMPAC (코팅 성형 플라스틱 어레이 캐리어) 로 알려져 있으며 가장 일반적인 BGA 패키지 유형입니다 (그림 2 참조). PBGA 의 전달체는 FR-4 및 BT 수지와 같은 일반적인 인쇄 회로 기판 기판입니다. 실리콘은 지시선 결합을 통해 캐리어의 윗면에 연결된 다음 플라스틱을 통해 형성되며, 캐리어의 아랫면은 * * * 결정체 구성 요소 (37Pb/63Sn) 가 있는 용접 볼 배열로 연결됩니다. 용접 볼 패턴은 부품 밑면에 전체 또는 부분적으로 분산될 수 있습니다 (그림 3 참조). 일반적인 용접 볼 크기는 약 0.75~0.89mm 이고 용접 볼 간격은 1.0mm, 1.27mm 및 1.5 mm 그림 2 PBGA 내부 구조 그림 3 부분 분포입니다 먼저 * * 결정체 성분이 포함된 솔더 크림을 해당 PCB 솔더에 인쇄한 다음 PBGA 의 석구를 그에 따라 솔더링에 밀어 리플로우를 합니다. 누출용 용접공과 캡슐화된 용접공은 모두 * * * 결정땜납이기 때문에 환류 과정에서 용접공과 납고 * * * 가 녹는다. 부품의 무게와 표면 장력으로 인해 용접 볼이 축소되어 부품 하단과 PCB 사이의 간격이 줄어들고 경화된 후 용접점은 타원체로 표시됩니다. 현재 PBGA 169 ~ 3 13 은 이미 양산되었으며, 각 대기업들도 I/O 수가 더 많은 PBGA 제품을 지속적으로 개발하고 있습니다. 향후 2 년간 I/O 수가 600 ~ 1000 에 이를 것으로 예상됩니다. PBGA 패키지의 주요 장점은 1 PBGA 가 기존 조립 기술과 원자재를 활용하여 제조할 수 있어 전체 패키지 비용이 상대적으로 낮다는 것입니다. ② QFP 장치에 비해 기계적 손상에 취약하지 않다. ③ 대규모 전자 조립에 적용 할 수있다. PBGA 기술의 주요 과제는 패키징의 평탄도를 보장하고 습기를 줄이고 팝콘 현상을 방지하며 실리콘 크기가 커지면서 발생하는 신뢰성 문제를 해결하는 것이다. 더 높은 I/O 수를 가진 패키지의 경우 PBGA 기술이 더 어려워집니다. 캐리어는 PCB 기판을 사용하므로 조립 중 PCB 와 PBGA 캐리어의 열팽창 계수 (TCE) 가 거의 동일하므로 리플로우 시 솔더 조인트는 응력이 거의 없고 솔더 조인트의 신뢰성에 미치는 영향도 적습니다. 현재 PBGA 신청에서 발생하는 문제는 어떻게 PBGA 패키지 비용을 계속 낮춰 PBGA 가 낮은 I/O 수 속에서도 QFP 보다 비용을 절감할 수 있는가입니다. 1.2 CBGA (세라믹 볼 그리드 어레이 세라믹 볼 그리드 어레이) 그림 4 CBGA 와 CCGA 의 구조 비교 CBGA 도 일반적으로 SBC (용접 볼 캐리어) 로 알려져 있으며 BGA 패키지의 두 번째입니다 (그림 4 참조). CBGA 의 실리콘은 다층 세라믹 캐리어의 윗면에 연결되며, 실리콘과 다층 세라믹 캐리어 사이의 연결은 두 가지 형태를 가질 수 있습니다. 첫 번째는 실리콘의 회로층이 위로 올라가 지시선 결합을 통해 연결하는 것이고, 다른 하나는 실리콘의 회로층이 아래로 내려가 플립 칩 구조를 통해 실리콘과 캐리어를 연결하는 것이다. 실리콘 칩이 연결되면 실리콘 칩은 에폭시 수지와 같은 충전재로 캡슐화되어 신뢰성을 높이고 필요한 기계적 보호를 제공합니다. 세라믹 캐리어의 아래쪽 표면에는 90Pb/ 10Sn 솔더 볼 배열이 연결되어 있습니다. 용접 볼 패턴의 분포는 전체 분포 또는 부분 분포의 두 가지 형태를 가질 수 있습니다. 용접 볼의 크기는 일반적으로 0.89mm 정도이며 간격은 회사마다 다릅니다. 일반적으로 1.0mm 및 1.27mm 가 있습니다. PBGA 부품도 기존 조립 장비와 기술을 사용하여 조립할 수 있지만, 용접 볼 성분이 다르기 때문에 전체 조립 과정은 PBGA 조립용 * * 크리스탈 솔더 페이스트의 환류 온도는183 C 이고 CBGA 솔더 볼의 용융 온도는 약 300 C 입니다. 기존 표면 장착 리플로우 용접 공정은 대부분 220 C 이며, 이 리플 로우 온도에서는 솔더 페이스트만 녹고 솔더 볼은 녹지 않습니다. 따라서 좋은 솔더 조인트를 형성하기 위해 솔더 조인트로 누출되는 솔더 페이스트의 양은 PBGA 보다 많습니다. CBGA 용접 볼의 * * * 평면 오차를 먼저 보정한 다음 땜납 접합이 안정적으로 연결되도록 하기 위한 것입니다. 리플 로우 후, * * * 크리스탈 솔더에는 솔더 조인트를 형성하는 솔더 조인트가 포함되어 있으며, 솔더 볼은 강한지지 역할을하므로 소자의 하단과 PCB 사이의 간격은 일반적으로 PBGA 보다 큽니다. CBGA 의 땜납 접합은 서로 다른 두 Pb/Sn 성분의 땜납으로 형성되지만 * * * 결정체 땜납과 용접구 사이의 인터페이스는 실제로 뚜렷하지 않습니다. 일반적으로 땜납 접합의 김상 분석에 따르면 인터페이스 영역에 90Pb/ 10Sn 에서 37Pb/63Sn 으로의 전환 영역이 형성됩니다. 현재 일부 제품은 I/O 수가 196 ~ 625 인 CBGA 패키지 부품을 채택하고 있지만, CBGA 의 응용은 그다지 광범위하지 않고, 더 높은 I/O 수의 CBGA 패키지 발전도 정체되어 있다. 주로 CBGA 조립에서 PCB 와 멀티레이어 세라믹 캐리어의 열팽창 계수 (TCA) 때문이다. 대량의 신뢰성 실험을 통해 패키지 크기가 32mm×32mm 미만인 CBGA 가 산업 표준 열순환 실험 사양을 충족시킬 수 있음을 입증했습니다. 현재 CBGA 의 I/O 수는 625 이하로 제한되어 있습니다. 32mm×32mm 이상의 세라믹 패키지 크기의 경우 다른 유형의 BGA 를 고려해야 합니다. CBGA 패키지의 주요 장점은 1) 뛰어난 전기 및 열 성능을 제공한다는 것입니다. 2) 밀봉 성능이 좋습니다. 3) CBGA 는 QFP 장비에 비해 기계적으로 손상되지 않습니다. 4) I/O 수가 250 보다 큰 전자 어셈블리 애플리케이션에 적합합니다. 또한 CBGA 의 실리콘 칩은 플립 칩 연결을 통해 다층 세라믹에 연결할 수 있으므로 상호 연결 밀도가 지시선 결합 연결보다 높을 수 있습니다. 많은 경우, 특히 높은 입출력 수의 응용 프로그램에서 ASICs 의 실리콘 크기는 지시선 패드 크기에 의해 제한됩니다. CBGA 는 고밀도 실리콘 상호 연결을 통해 기능 저하 없이 실리콘 크기를 더욱 줄여 비용을 절감할 수 있습니다. 현재 CBGA 기술의 발전은 그리 어렵지 않다. CBGA 를 전자 조립 업계의 모든 분야에 광범위하게 적용하는 것이 주요 과제다. 첫째, CBGA 패키지의 신뢰성은 대규모 생산 산업 환경에서 보장되어야 하며, 둘째, CBGA 패키지 비용은 다른 BGA 패키지와 비슷해야 합니다. CBGA 캡슐화의 복잡성과 상대적으로 높은 비용으로 인해 CBGA 는 고성능 및 높은 I/O 요구 사항을 가진 전자 제품으로 제한됩니다. 또한 CBGA 패키지의 무게가 다른 BGA 패키지보다 크기 때문에 휴대용 전자 제품에서의 적용도 제한됩니다. 1.3 CCGA (세라믹 클라우드 배열 세라믹 기둥 그리드 배열) CCGA 는 SCC (땜납 기둥 캐리어) 라고도 하며 세라믹 크기가 32mm×32mm 보다 클 때 CBGA 의 또 다른 형태입니다 (그림 5 참조). CBGA 와 달리 세라믹 캐리어의 아래쪽 표면에는 용접 볼이 아닌 90Pb/ 10Sn 의 용접 기둥이 연결되어 있습니다. 땜납 기둥 패턴은 전체 또는 부분적으로 분포될 수 있습니다. 일반적인 땜납 기둥 지름은 약 0.5mm, 높이는 2.2 1mm, 열 배열 간격 1.27mm 입니다. CCGA 에는 두 가지 형태가 있습니다. 하나는 땜납 기둥이 * * * 결정체 땜납을 통해 세라믹 밑면에 연결되고, 다른 하나는 고정 구조를 주조하는 것입니다. CCGA 의 땜납 기둥은 PCB 와 세라믹 캐리어 간의 열팽창 계수 TCE 불일치로 인한 응력을 견딜 수 있습니다. 대량의 신뢰성 테스트는 패키지 크기가 44mm×44mm 미만인 CCGA 가 산업 표준 열순환 테스트 사양을 충족할 수 있음을 확인했습니다. CCGA 의 장점과 열세는 CBGA 와 매우 비슷하다. 유일한 분명한 차이점은 조립 과정에서 CCGA 의 용접 기둥이 CBGA 의 용접 볼보다 기계적 손상에 더 취약하다는 것입니다. 현재 일부 전자제품은 이미 CCGA 패키지를 사용하기 시작했지만, I/O 수가 626 ~ 1225 사이인 CCGA 패키지는 아직 양산되지 않았고, I/O 수가 2000 보다 큰 CCGA 패키지는 아직 개발 중이다. 그림 5 CCGA (세라믹 기둥 그리드 배열 세라믹 기둥 그리드 배열) 1.4 TBGA (공 그리드 배열 장착 드리블 그리드 배열) 그림 6 TBGA 내부 구조 TBGA 는 ATAB(Araay 벨트 자동 결합) 라고도 하며 새로운 BGA 패키지 유형입니다 (그림 6 참조) TBGA 의 전달체는 구리/폴리이 미드/구리 바이메탈 밴드로, 신호 전송을 위한 구리선은 전달체의 윗면에 분포되어 있고 다른 표면은 지층으로 분포되어 있습니다. 실리콘 칩과 캐리어 간의 연결은 플립 칩 기술을 통해 이루어질 수 있습니다. 실리콘 칩과 캐리어 사이의 연결이 완료되면 실리콘 칩이 밀봉되어 기계적 손상을 방지합니다. 캐리어의 오버구멍은 두 표면을 연결하고 신호 전송을 수행하는 역할을 하며, 지시선 결합과 유사한 마이크로 용접 프로세스를 통해 용접 공을 구멍 패드에 연결하여 용접 볼 패턴을 형성합니다. 캐리어의 윗면은 접착제를 통해 보강층으로 연결되어 있으며, 보강층은 패키지에 강성을 제공하고 패키지의 평평함을 보장하는 데 사용됩니다. 일반적으로 열 그리스는 플립 칩 뒷면의 방열판에 연결되어 패키지에 좋은 열 특성을 제공합니다. TBGA 의 솔더 볼 구성은 90Pb/ 10Sn 이고 솔더 볼 지름은 약 0.65mm 입니다. 일반적인 용접 볼 패턴 간격은 1.0mm, 1.27mm 및 1.5mm 입니다. TBGA 와 PCB 사이의 조립은 63Sn/37Pb*** * * 크리스탈 솔더를 사용합니다. TBGA 는 기존 표면 장착 장비와 기술을 활용하여 CBGA 와 같은 조립 방법을 사용하여 조립할 수도 있습니다. 현재 일반적으로 사용되는 TBGA 패킷 I/O 수가 448 개 미만이고 TBGA736 등의 제품이 출시되었으며, 일부 외국 대기업은 1000 보다 큰 TBGA 를 개발하고 있습니다. TBGA 패키지의 장점은 1 다른 대부분의 BGA 패키지 유형 (특히 I/O 수가 많은 패키지) 보다 가볍고 작다는 것입니다. ② QFP 및 PBGA 패키지보다 더 나은 전기 성능을 제공합니다. ③ 대량 전자 조립에 적합합니다. 또한 이 패키지는 고밀도 플립 칩의 형태로 실리콘과 캐리어 간의 연결을 가능하게 하여 TBGA 가 저신호 잡음 등의 많은 장점을 제공합니다. 인쇄판과 TBGA 패키지의 보강층의 열팽창 계수 TCE 가 기본적으로 일치하기 때문에 조립 후 TBGA 솔더 조인트의 신뢰성에 거의 영향을 주지 않습니다. TBGA 포장이 직면한 주요 문제는 흡습이 포장에 미치는 영향이다. TBGA 가 응용에서 직면한 문제는 전자 조립 분야에서 어떻게 자리를 잡을 것인가이다. 첫째, TBGA 의 신뢰성은 대규모 생산 환경에서 입증되어야 하며, 둘째, TBGA 포장 비용은 PBGA 포장과 비슷해야 합니다. TBGA 의 복잡성과 상대적으로 높은 패키지 비용으로 인해 TBGA 는 현재 고성능 및 높은 I/O 수의 전자 제품에 주로 사용되고 있습니다. 2 플립 칩: 다른 시계 스티커와 달리 플립 칩은 캡슐화되지 않고 상호 연결 어레이는 실리콘 표면에 분포되어 지시선 본딩 연결을 대체하며 실리콘 웨이퍼는 PCB 에 직접 장착됩니다. 플립 칩은 더 이상 실리콘 칩에서 입출력 터미널을 끌어낼 필요가 없어 상호 연결 길이를 크게 줄이고 RC 지연을 줄이며 전기 성능을 향상시킵니다. C4, DC4 및 FCAA 의 세 가지 주요 유형의 플립 칩 연결이 있습니다. 2. 1c4 (제어 축소 칩 연결 제어 축소 칩 연결) 그림 7 C4 의 구조 C4 는 초극세 간격 BGA 와 비슷한 형태입니다 (그림 7 참조). 일반적으로 실리콘 웨이퍼에 연결된 볼 패턴의 간격은 0.203~0.254mm 이고, 볼 지름은 0. 102 ~ 0. 127 mm 이고, 볼 구성은 97Pb/3Sn 입니다. 이 용접 볼은 실리콘 웨이퍼에 완전히 또는 부분적으로 배포 될 수 있습니다. 세라믹은 높은 환류 온도를 견딜 수 있기 때문에 세라믹은 C4 연결의 베이스보드로 사용됩니다. 일반적으로 도금 또는 주석 도금 연결 용접 디스크는 세라믹 표면에 미리 분포된 다음 C4 플립 연결을 수행합니다. C4 연결은 기존 조립 장비 및 기술로 조립할 수 없습니다. 97Pb/3Sn 용접 볼의 용융 온도가 320 C 이고 C4 연결이 있는 이 상호 연결 구조에는 다른 땜납이 없기 때문입니다. C4 연결에서는 용접 크림 누출이 아니라 고온보용접제를 인쇄합니다. 먼저 고온 플럭스를 기판 패드 또는 실리콘 웨이퍼의 용접 볼에 인쇄한 다음 실리콘 웨이퍼의 용접 볼을 기판의 해당 용접 플레이트에 정확하게 정렬합니다. 용접제는 환류 용접이 완료될 때까지 상대 위치를 유지하기에 충분한 접착력을 제공합니다. C4 연결의 환류 온도는 360 C 로, 이 온도에서는 용접공이 녹고 실리콘은' 정지' 상태에 있다. 땜납의 표면 장력으로 인해 실리콘 웨이퍼는 용접 볼과 용접 디스크의 상대적 위치를 자동으로 수정하고 최종 땜납은 특정 높이로 축소되어 연결점을 형성합니다. C4 연결은 주로 CBGA 및 CCGA 패키지에 사용되며 일부 제조업체는 이 기술을 세라믹 멀티칩 모듈 (MCM-C) 에 적용합니다. 현재 C4 접속에 대한 입출력 수가 1500 이하이며 일부 기업은 3000 개 이상의 입출력 수를 개발할 것으로 예상하고 있습니다. C4 연결의 장점은 1) 전기 및 열 성능이 우수하다는 것입니다. 2) 석구 간격이 적당한 경우 입출력 수가 높을 수 있습니다. 3) 패드의 크기에 제한이 없습니다. 4) 대량 생산에 적합할 수 있습니다. 5) 크기와 중량은 크게 줄일 수 있습니다. 또한 C4 연결은 실리콘과 라이닝 사이에 상호 연결 인터페이스가 하나뿐이므로 가장 짧고 간섭이 가장 적은 신호 전송 채널을 제공합니다. 인터페이스 수가 줄어들면 구조가 더 간단하고 안정적입니다. C4 연결에는 아직 많은 기술적 도전이 있는데, 실제로 전자제품에 적용하는 것은 비교적 어렵다. C4 연결은 세라믹 베이스보드에만 적용할 수 있으며 CBGA, CCGA, MCM-C 등과 같은 고성능, 높은 I/O 수 제품에서 널리 사용됩니다. 2.2 DCA (직접 패치) DCA 는 C4 와 유사하며 초극세 간격 연결입니다 (그림 8 참조). DCA 의 실리콘은 C4 연결의 실리콘 구조와 동일합니다. 단, 이 두 가지의 차이점은 기판의 선택일 뿐이며, 기판은 전형적인 인쇄물입니다. DCA 의 용접 볼 구성은 97Pb/3Sn 이고 연결 용접 디스크의 땜납은 * * * 결정 땜납 (37Pb/63Sn) 입니다. DCA 의 경우 간격이 0.203~0.254mm 에 불과하기 때문에 * * 결정체 땜납이 연결 용접판에 새기 어렵습니다. 그래서 조립하기 전에 연결 패드 위에 납석땜을 도금하고, 석고를 새는 대신 납땜을 도금하고, 납판에 있는 땜납의 양은 매우 엄격하며, 보통 다른 초극세 간격 부품보다 많이 사용한다. 연결 패드에 0.05 1 ~ 0. 102 mm 두께의 땜납은 미리 도금되어 있으며, 일반적으로 약간 돔 모양으로 되어 있으므로 붙이기 전에 반드시 평평하게 해야 합니다. 그렇지 않으면 용접 볼과 용접 플레이트의 안정적인 정렬에 영향을 줄 수 있습니다. 그림 8 DCA 구조 이러한 연결 방식은 현재의 표면 장착 장비와 기술을 통해 실현될 수 있다. 먼저 인쇄를 통해 실리콘 칩에 플럭스를 분산한 다음 실리콘 칩을 설치하고 마지막으로 역류합니다. DCA 어셈블리의 리플로우 용접 온도는 약 220 C 로 용접 볼의 융점보다 낮지만 연결 용접 디스크의 결정질 땜납의 융점보다 높습니다. 실리콘 웨이퍼의 용접 볼은 강성 지지의 역할을 하며, 결정질 땜납이 역류한 후 녹아 용접 볼과 용접 디스크 사이에 땜납 접합 연결을 형성합니다. 두 개의 서로 다른 Pb/Sn 성분으로 구성된 이러한 땜납 접합의 경우 땜납 접합에서 두 땜납 사이의 인터페이스는 실제로 명확하지 않지만 97Pb/3Sn 에서 37Pb/63Sn 으로의 부드러운 전환 영역을 형성합니다. 용접 볼의 강성 지지로 인해 용접 볼은 DCA 어셈블리에서 "축소" 되지 않지만 자체 조정 특성도 있습니다. DCA 는 이미 적용되었고, I/O 수는 주로 350 이하이며, 일부 회사는 500 개 이상의 I/O 수를 개발할 계획입니다. 이러한 기술 발전의 원동력은 더 높은 I/O 수가 아니라 크기, 무게, 비용 절감에 초점을 맞추고 있습니다. DCA 의 특징은 C4 와 매우 유사합니다. DCA 는 기존 표면 실장 기술을 활용하여 PCB 에 연결할 수 있으므로 특히 휴대용 전자 제품에서 많은 응용 프로그램에서 사용할 수 있습니다. 하지만 DCA 기술의 장점은 과장할 수 없고, DCA 기술의 발전에는 아직 많은 기술적 도전이 있다. 실제 생산에서 이 기술을 사용하는 조립공은 많지 않고, 모두 프로세스 수준을 높여 DCA 의 응용을 확대하려고 노력하고 있다. DCA 연결은 고밀도 관련 복잡성을 PCB 로 이전하기 때문에 PCB 제조의 어려움이 가중됩니다. 게다가, 용접 볼 실리콘을 전문으로 생산하는 업체는 아직 매우 적고, 조립 설비와 공예에 있어서 아직 많은 관심을 받을 만한 문제들이 있다. 이러한 문제를 해결해야 DCA 기술의 발전을 촉진할 수 있다. 2.3 FCAA (플립 칩 접착 연결) FCAA 연결은 다양한 형태로 존재하며 초기 개발 단계에 있습니다. 실리콘 웨이퍼와 기판 사이의 연결은 땜납 대신 풀로 되어 있다. 이와 관련하여 실리콘 웨이퍼의 맨 아래에 용접 볼이 있거나 땜납 볼록 및 기타 구조를 사용할 수 있습니다. FCAA 에서 사용하는 접착제에는 실제 응용 프로그램의 연결 조건에 따라 등방성 및 비등방성 유형이 포함됩니다. 또한 기판 선택에는 일반적으로 세라믹, 인쇄판 재질 및 유연한 인쇄 회로 기판이 포함됩니다. 이 기술은 아직 성숙하지 않아서 여기서는 많이 설명하지 않는다.
이 BGA 재작업 스테이션 편집
BGA 의 전체 이름은 유기판을 사용하는 집적 회로 패키징 방법인 볼 그리드 어레이 (Ball Grid Array, PCB with ball grid array structure) 입니다. 그것은 다음과 같은 특징을 가지고 있다: ① 패키지 면적 감소; ② 기능 증가; ③ 핀 수가 증가했다. ③③PCB 보드는 용액 용접 중에 마음을 사용자 정의 할 수 있습니다. 용접하기 쉽습니다. ④ 높은 신뢰성; ⑤ 전기 성능이 좋다. 전체 비용이 낮습니다. BGA 가 있는 PCB 보드에는 일반적으로 작은 구멍이 많이 있습니다. 대부분의 고객의 BGA 하공 설계의 완제품 구멍 지름은 8~ 12mil 입니다. 3 1.5mil 의 사양을 예로 들면 일반적으로 10.5mil 보다 작지 않습니다. BGA 의 아래쪽 구멍은 막히고, BGA 패드는 잉크를 허용하지 않으며, BGA 패드는 구멍을 뚫지 않습니다. -S% X. i: E% H5 O% X* o "? 현재 우리 회사가 BGA 하공 플러그 구멍에 사용하는 주요 기술은 다음과 같습니다. 1 평평한 전면 플러그: BGA 플러그 구멍의 한면 또는 부분 노출에 적용됩니다. 두 플러그 구멍의 구멍 지름 차이가 1.5mm 인 경우 양측이 폐색 레이어를 덮었는지 여부에 관계없이 이 기술이 사용됩니다. (2) 폐색 플러그 구멍: BGA 의 플러그 구멍에서 양쪽으로 덮인 판을 차단하는 데 사용됩니다. ③ 전면 및 후면 플러그 구멍을 평평하게 합니다. 두꺼운 동박판이나 특별한 요구 사항이 있는 기타 보드에 사용됩니다. 드릴된 구멍의 크기는 0.25, 0.30, 0.35, 0.40, 0.45, 0.50 및 0.55mm * * 입니다. # t4z * | "c4rbga 는 CAM 생산에서 어떻게 해야 합니까?" E+d; L5 [4 h( Z, O# _3 j# F) 1. 외부 회로 BGA 제작: -Z4 Q8 p, g6 P6 ~: F 1 p" X% a( c) BGA 사양, 고객이 설계한 용접판 크기, 배열 조건 등 고객 데이터 처리 전에 충분히 이해합니다. 구리 두께 1~ 1.5 oz 의 PCB 보드의 경우 특정 고객의 생산을 제외한 다른 고객의 보상은 일반적으로 생산시 블록 에칭 공정 2mil, 그래픽 공정 2.5mil, 사양 3/kloc-0 입니다 고객이 설계한 BGA 가 8.5mil 미만의 거리를 가지고 있고 BGA 아래의 구멍이 중심에 있지 않은 경우 다음 방법을 선택할 수 있습니다. (i* H! I. o/ Q7 M 은 고객이 설계한 BGA 위치에 해당하는 BGA 사양 및 설계 패드 크기를 참조하여 표준 BGA 배열을 만든 다음 교정해야 하는 BGA 및 BGA 아래 구멍을 기준으로 할 수 있습니다. 촬영 후, 촬영 전 원시 백업 수준을 비교하고, 촬영 전후의 효과를 검사하다. BGA 패드 앞뒤 편차가 큰 경우 BGA 아래 구멍의 위치만 취하면 안 됩니다. ! W, {+ f/ x2 G II. BGA 솔더 마스크 제조: 8a)/? % B. D7 T: c 1 입니다. BGA 표면 용접창: 단면 창 범위 1.25~3mil, 용접선 (또는 구멍 패드) 간격이1.5mil 보다 크거나 같음 , 용접 방지 최적화 값으로; (p p/s: 5 @, Z' z2, BGA 플러그 템플릿 레이어 및 패드 레이어 처리:! A "N(l% Q & amp；; V2 F$ Y. Q4 L① 제작 2MM 레이어: 회로 레이어의 BGA 용접 디스크를 다른 2MM 레이어에 복사하여 2MM 범위의 정사각형으로 취급하고 2MM 중간에 간격이나 간격이 없어야 합니다 (고객이 BGA 의 문자 상자를 차단 범위로 요구하는 경우 BGA 의 문자 상자를 2MM 범위로 사용). 2MM 엔티티를 만든 후 BGA 의 문자 상자와 비교하여 2MM 레이어로 더 큰 것을 취합니다. ) t $ f4e-x; U% L0Q2 플러그 레이어 (JOB.BGA): 구멍 레이어 접촉 2MM 레이어 (참조 패널의 Actionsà 참조 선택 기능 선택 2MM 레이어 선택), 매개변수 모드 접촉 선택, BGA 2MM 범위 내 요새의 구멍은 JOB.bga 라는 플러그 레이어로 복사됩니다 (참고 7 C7 z" j" B. E3 Y7 g* E5 ]③ 플러그 레이어를 다른 pad 레이어 (JOB.sdb) 로 복사합니다. * A8 _；; T2 B- G% R. y④ BGA 플러그 구멍 파일에 따라 플러그 및 패드 레이어의 구멍 지름을 조정합니다. 4 \* e, {1 D! E6 r/ v* [III. 블록 레이어 및 문자 레이어 BGA 처리: 5 j* C% S, w3 }' w g① 구멍이 필요한 곳, 블록 레이어 양쪽에 막힘이 없습니다. ) p2m 1t2x/u) \ * G4S2 플러그 구멍의 반대쪽에 있는 문자 레이어의 구멍을 통해 백유가 구멍에 들어갈 수 있습니다. 위 단계 (5 K 1 {0 M# G5 |7 y* M' y) 가 완료되면 BGA CAM 의 단일 보드 생산이 완료됩니다. 이것은 BGA CAM 의 현재 베니어 생산 상황일 뿐이다. 실제로, 전자 정보 제품의 급속 한 발달 및 PCB 공업의 맹렬 한 경쟁으로 인해, BGA 플러그의 생산 절차는 끊임없이 변화 하 고 새로운 돌파구를 만들고 있다. 매번 이런 돌파구가 있을 때마다 제품은 더 높은 수준에 도달하여 시장 변화의 요구에 더 적합하다. 우리는 더 많은 우수한 BGA 플러그 또는 기타 공예가 나오기를 기대한다.