1 현장 관찰법은 작업 환경에 대한 현장 관찰을 통해 존재의 해로움을 발견하여 광범위한 적용성을 가지고 있다.
장점: 현장 관찰법은 모든 장소와 조작에 적용된다. 단점: 1 현장 관찰에 종사하는 사람은 안전 기술 지식을 갖추고 완벽한 직업건강안전법규와 기준을 습득해야 한다. ② 대규모 관측에는 적합하지 않다.
2. 안전점검표 SCL: 공정과정, 기계설비, 작업조건에 익숙하고 안전기술과 안전관리 경험이 풍부한 인원으로 구성되어 있습니다. 관련 사양, 표준, 프로세스 및 제도에 따라 분석 대상을 미리 분석하고 충분히 논의하여 검사 항목과 초점을 나열하고 표를 작성하였다. 현장 관찰, 시스템 파일 읽기, 운영자와의 대화 및 개인 이해를 바탕으로 분석가는 보안 체크리스트에 나열된 질문에 답하고 시스템 설계 및 운영이 표준 및 규정과 일치하지 않는 것을 발견하며 차이점을 기록합니다.
장점: 안전 점검표는 질적 분석의 결과이며, 원래의 안전 검사를 기초로 한 것이다. 공부와 파악이 쉽고, 직공 직원들이 위험 요소를 식별하는 데 특히 적합하며, 위험 요소를 전면적으로 식별할 수 있는 좋은 힌트 역할을 합니다. 단점: 목록 제약은 사람의 주동성을 제한하며 목록에 반영되지 않은 문제는 무시될 수 있습니다. 따라서 이런 방법을 채택하면 이전에 나타나지 않았던 새로운 해악이 누락될 수 있다.
적용 범위: 안전 점검표는 일반적으로 상대적으로 성숙한 (또는 전통적인) 업계 및 영역의 위험 요소 식별에 적용되므로 비교 식별을 위해 사전에 점검표를 준비해야 합니다. 안전점검표법은 일선 직원 식별위험 요소 (예: 업무활동이 시작되기 전 또는 설비시설 검사 전) 에 특히 적용된다. 기존 또는 기존 비즈니스 객체 및 활동만 확인할 수 있으며, 이 방법은 새로운 비즈니스 활동 및 새로운 산업 분야의 위험 요소 식별에는 적용되지 않습니다.
위험 요소 식별을 위한 체크리스트와 안전 검사를 위한 체크리스트가 정확히 일치하지는 않지만, 거의 동일하지만 각각 초점을 맞추고 있습니다. 따라서 안전 점검표에 사용되는 점검표는 위험 요소 식별에 직접 사용해서는 안 되며, 이를 바탕으로 수정 및 보완해야 하므로 다시 작성하는 것이 좋습니다.
3 사전 위험 분석 PHA: 사전 위험 분석이라고도 하는 사전 위험 분석은 설계, 시공, 생산 및 유지 관리를 포함한 엔지니어링 활동이 시작되기 전에 시스템의 다양한 위험 요소 (범주, 분포), 사고 발생 조건 및 가능한 결과에 대한 거시적이고 일반적인 분석을 수행하는 시스템 안전 분석 방법입니다. ).
장점: 제품 설계의 초기 구상에서 주요 위험을 지적할 수 있으며, 애초부터 부주의로 인한 손실을 피하기 위해 조치를 취하고, 줄이고, 통제할 수 있습니다. 거대하고 복잡한 시스템의 위험 요소를 식별할 때, 먼저 사전 위험 분석을 통해 시스템의 주요 위험을 분석하여 주요 위험에 대한 심층 분석을 할 수 있습니다. 단점: 분석가의 주관적 요인에 취약합니다. 또한 사전 위험 분석은 일반적으로 대략적인 분석으로, 초보적인 정보만을 제공할 뿐 정확도가 높지 않다. 복잡하거나 위험도가 높은 시스템은 다른 방법으로 더 분석해야 한다. PHA 는 예비 정보만 제공할 수 있으며 포괄적이지 않으며 위험 및 최선의 예방 조치에 대한 자세한 정보를 제공할 수 없습니다.
적용 범위: 사전 위험 분석은 일반적으로 프로젝트 평가의 초기 단계에서 사용되며, 저위험 링크 및 영역을 선별하고 다른 고위험 링크 및 영역의 위험 요소를 더 깊이 식별할 수 있는 조건을 만듭니다. 고유 시스템에서 새로운 접근 방식을 취하고 새로운 재질, 새로운 장비에 접근하는 위험 평가에 적용됩니다. PHA 는 위험 및 잠재적인 사고에 대한 대략적인 분석만 필요한 경우 이미 제작된 장치를 분석하는 데도 사용할 수 있습니다.
4 작업 위험 분석 방법 JHA: 작업 위험 분석 (JHA), 일명 작업 안전 분석 (JSA) 은 유럽 및 미국 기업 안전 관리에서 가장 일반적으로 사용되는 작업입니다. 보안 분석 및 제어를 위한 관리 도구는 운영 위험을 식별하고 제어하는 예방 워크플로우입니다. 작업 프로세스에 대한 단계별 분석을 통해 중복되고 위험한 작업 단계와 작업 장비/시설을 파악하고 통제 및 개선 조치를 마련하여 위험 관리, 사고 감소 및 제거 목적을 달성합니다.
장점: 이 방법은 이해하기 쉽습니다. 특히 JSA/JHA 메소드 표준이 개발되어 운영 및 구현이 용이합니다. 운영자가 운영 프로세스의 위험을 더 잘 파악할 수 있도록 하여 예방 조치를 보다 목표로 하고 운영할 수 있도록 합니다. (윌리엄 셰익스피어, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 운영명언) 단점: 이 방법은 위험 식별에 많은 장점이 없다. 위험 식별을 위한 특별한 방법은 아니지만 단순성과 운영성으로 인해 일반적으로 비정규 작업 활동의 위험 관리에 사용됩니다.
적용 범위: 작업 위험 분석은 일반적으로 새로운 작업, 비정규 (임시) 위험 관리 (물론 위험 요소 식별 포함) 또는 기존 작업을 평가하고 변경할 때 작업 위험 분석과 같은 일부 작업 활동에 적용됩니다. 작업 위험 분석은 연속 프로세스, 장비 및 시설의 위험 요소 식별에는 적용되지 않습니다.
5 결함 유형 및 영향 분석 FMEA: 결함 유형 및 영향 분석은 제품 설계 중 제품 부품의 잠재적 결함 유형 및 제품 기능에 미치는 영향을 분석하는 것입니다. 각 장애의 심각도에 따라 분류하여 취할 수 있는 예방 및 개선 조치를 제시합니다. 작업 시스템을 하위 시스템, 장비 또는 원본으로 나누어 발생할 수 있는 장애 유형 및 영향을 하나씩 분석하여 적절한 예방 조치를 취하여 시스템 보안을 향상시키는 것입니다.
장점: 체계적인 표현 도구; 상세하고 감사 가능한 위험 식별 프로세스를 만들었습니다. 적용성이 광범위하여 인력, 장비 및 시스템 장애 모드, 소프트웨어 및 하드웨어에 광범위하게 적용됩니다.
단점: 이 방법은 단일 장애 상황만 고려하며 이러한 장애를 함께 고려할 수는 없습니다. 이러한 접근 방식은 시스템과 장비에 대한 철저한 이해를 가진 전문가의 참여에 의존해야 합니다. 게다가, 이 방법은 시간이 많이 걸리고, 힘들고, 비싸다.
적용 범위: 결함 유형 및 영향 분석은 제조 제품 수명 주기의 모든 단계, 특히 제품 또는 프로세스 설계 단계의 위험 요소 식별에 널리 사용됩니다. 작업 활동의 위험 요소를 식별하기 위해 활동 단계를 구체화해야 하는 경우 장비, 장치의 위험 요소 식별은 기능 단위를 구체화해야 합니다. 이를 바탕으로 FMEA 법이 장비 장치의 위험 요소 식별을 잘 할 수 있는 예입니다.