이젝터 핀과 이젝터 핀 구멍 사이의 간격을 사용하여 공기 잠금에서 이젝터 핀을 설정하는 것이 효과적입니다. 상단 지름이 5 ..10mm 인 경우 상단 구멍과 상단 구멍 사이의 간격은 약 0.02~0.03 이고 지름은 더 작으며 약 0.0 1~0.02MM 입니다.
핀과 핀 구멍 간격을 이용하는 방법은 가장 간단하지만, 날으는 모서리가 틈으로 들어가면 가는 원통형 날으는 모서리가 되어 간격을 막는다. 대책은 그림 10 과 같습니다. 스프레이 끝의 측면에 경사각이 1/2~ 1 인 경사를 가공하여 배기 효과를 높이고 넘침을 자동으로 제거할 수 있습니다.
2 금형 코어 팁 사용 방법.
제품의 한 부분에 더 깊은 돋을새김이나 힘줄이 있으면 금형에서 더 깊은 봉지 부분이 되어 가스가 안에 갇혀 충전불량과 연소가 발생합니다. 이 부분에 이젝터 핀을 설정하면 효과적으로 배출할 수 있다. 상황에 따라 1 1 과 같이 코어 핀 주위에 간격을 설정하여 가스를 배출할 수도 있습니다. 셋. 계층 삽입 사용
그림 12 에서 볼 수 있듯이, 높은 강화 리브의 배기 방법은 얇은 판을 금형에 내장하여 얇은 판 사이의 틈새에서 가스를 배출할 수 있습니다. 이런 구조를 층상 구조라고 합니다. 그림 14 도 동일한 고려 방법을 사용하여 틈새에서 가스를 배출하는 구조의 예이며 여러 슬리브 세트로 구성됩니다. 위의 방법은 모두 효과적으로 배기할 수 있지만 제품에 배기구 흔적을 남기지 않도록 해야 하며 금형 구조에 따라 냉각수 구멍 설정이 어려울 수 있습니다. 5 특별한 방법으로 배기
1. 논리적 물범 돌격대 방법 사용
논리 물범 돌격대법은 미국 LOGIC DEVIEE 가 개발한 금형 냉각수 순환 시스템이다. 냉각수 통로의 음압으로 냉각수가 순환되기 때문에 수로 안의 일부 틈새에서 물이 새지 않는다. 논리 바다표범 돌격대의 냉각 방법을 사용하면 뒤에서 가르치는 이 기능은 몰드 어셈블리의 작은 공간을 이용하여 가스를 냉각수 통로로 내보내는 배기 방법입니다. 이런 배기 방법을 송수관 배기라고 한다. 다음은 2.3 가지 예입니다.
15 는 펀치 코어를 컨테이너 모양의 제품에 삽입하는 중공과 하단이며, 가스는 금형 코어에 배열된 작은 구멍을 통해 냉각수 채널로 가져옵니다. 이 금형 코어의 주요 부분은 그림과 같이 소결되어 있으므로 냉각과 펌프 간격이 배출되는 것에 대해 걱정할 필요가 없고, 가스는 냉각수 통로에서 배출된다. 이때 냉각은 펌프의 흡입면과 연결되어 음압을 형성하여 기체가 냉각수에 흡수되어 외부에 나란히 놓여 있다. 이 배기 방법은 코어 핀 배기법이나 레이어 삽입 가스법에도 적용할 수 있습니다.
또한 그림과 같이 소결 합금으로 만든 배기 코어는 라지크 바다표범 돌격대 시스템을 채택하지는 않았지만 배기에도 사용할 수 있습니다. 그러나 이때 소결 금속의 열 전도성이 좋지 않아 압축 강도가 약해 변형이 발생할 수 있습니다. 진공 흡입을 사용하는 배기 방법.
진공 펌프를 이용해 공동을 고진공 상태로 만들고 순식간에 가스를 배출하는 방법이다. 그림 20 은 도식이지만 이 그림은 열가소성 플라스틱에 완전히 적용되는 사출 성형 방법의 응용 사례입니다.
이 그림의 예는 깊이 가이드를 가져오는 금형 중공의 배기구이다. 그런 다음 진공 펌프의 빨대와 연결하십시오. 흡입 튜브는 진공 탱크의 작동을 통해 진공 펌프에 연결됩니다. 탈장 진공은 진공펌프가 오래 있어야 한다. 그렇지 않으면 공동이 충분한 진공에 도달하지 못하면 이 진공 방향이 필요하다. 또한 실리콘 고무의 내열 밀봉 열 고리는 중간 금형의 분할 표면에 설치해야 밀봉 상태를 얻을 수 있습니다. 실제 성형에서는 클램프 작동 밸브를 닫아 중공의 진공 흡입법을 만드는 것이 가장 이상적인 배기 방법에 가깝다. (윌리엄 셰익스피어, 템플릿, 밸브, 밸브, 밸브, 밸브, 밸브, 밸브, 밸브) 지금까지, 그것은 실제로 실제 사용에 도달 하지 않은, 그리고 최근 플라스틱 금형 제품의 고밀도 문제가 크게 접근 하고있다, 그래서 진공 흡입 방법은 점차 모두에 의해 지시 되었습니다.
진공 흡입을 이용한 배기 방식의 장점은 이전 배기 문제로 인한 충전 불량과 연소 현상을 방지하는 것이다. 몰딩 제품의 높은 정밀도의 관점에서 볼 때 진공 흡입 방법은 몰딩 제품의 전송 정밀도와 치수 정밀도를 높일 수 있습니다. 이러한 관점에서, TECHNOPLUS 는 기계 SIM-4749K 에 5* 10TORR 의 진공을 설치하여 이 진공 장치와 기계의 높은 사출 속도를 이용하여 폴리아세탈 성형 기어로 JIS 급의 높은 정확도를 달성했습니다. 이 기어의 피치 지름은 120MM 이고 모듈은 1 입니다. 따라서 진공 장치와 높은 주사를 사용하면 전사 정확도를 높일 수 있을 뿐만 아니라 외관상 유흔과 접착선 문제도 발생하지 않습니다.
누설하다
금형의 최종 사출 성형 전에 성형 공간에 공기가 포함되어 있습니다. 재질이 성형 공간을 채울 때 내부의 공기가 배출되어야 합니다. 배출되지 않은 공기는 압축 공기에 열을 발생시키고, 충분히 더우면 재료가 연소된다. 연소되지 않은 공기는 기포를 발생시킨다. 성형 공간의 공기가 이젝터 핀 또는 코어의 주변과 유출 표면에서 잘 배출되지 않는 경우 배기 구멍을 하나 더 설정해야 합니다. 그림 15 에서 볼 수 있듯이 배출구는 일반적으로 게이트 맞은편에 있으며 재질이 최종적으로 채워지는 경우도 있습니다. 그러나 성형 제품의 모양 설계도 기포를 형성하는 중요한 요소이므로 성형 제품은 곡선을 유지해야 합니다. 재질이 성형할 때 전체 성형 공간을 청소할 수 없는 경우 기포 형성이 불가피하다. 란나 라이스
러너 없는 금형을 러너 없는 금형이라고 하는 이유는 2 차 스프루와 러너가 가열되거나 자재가 용융된 상태로 유지되고 러너 시스템의 자재가 흐르는 상태로 유지되기 때문입니다. 각 사출 성형 후 러너 시스템은 금형에 남아 금형된 제품만 제거합니다. 러너를 제거할 필요가 없기 때문에 러너 없는 금형은 다음과 같은 장점이 있습니다. (1) 불필요한 낭비된 부품과 재질을 절약할 수 있습니다. (2) 러너 시스템에 재질을 채우는 시간을 단축하고 성형기가 금형을 닫는 동작 스트로크를 단축하며 러너 제거 시간을 절약합니다.
시간, 이렇게 하면 성형 주기가 단축됩니다.
(3) 러너를 꺼내지 않아도 게이트가 자동으로 분리되고 성형 작업이 완전히 자동으로 진행될 수 있습니다. 러너 없는 금형에는 위와 같은 장점이 있지만 한계가 있습니다.
1. 용융 상태에서 쉽게 분해되고 성형 온도 범위가 작은 재질은 이 금형에 적합하지 않지만 설계가 충분하면 사용할 수 있습니다. 2. 러너 없는 금형은 일반적으로 복잡한 구조, 동등한 온도 제어 장치 및 작은 생산 능력을 갖추고 있어 경제적이지 않습니다. 러너 없는 금형의 유형은 대략 1 으로 나눌 수 있습니다. 노즐 모드 확장 -4 정체 된 액체 노즐 모드;
3 단열 핫 러너 모드, 4. 핫 러너 모드. 처음 두 개의 러너 없는 금형은 한 번에 하나의 성형 제품만 성형할 수 있습니다. 다중 노즐 성형기를 사용하지 않는 한 마지막 두 가지 방법은 한 번에 여러 성형 제품을 형성할 수 있습니다. 그림과 같이 다양한 러너입니다. 성형 온도 제어
온도 제어의 필요성
사출 성형에서 금형에 사출된 용융된 재질의 온도는 일반적으로 150~350 도 사이이지만 금형의 온도는 일반적으로 40~ 120 도 사이이므로 성형된 재질의 열이 금형의 온도를 점차 높일 수 있습니다. 한편, 가열 실린더의 노즐이 금형의 게이트 관찰 슬리브와 직접 접촉하기 때문에 노즐의 온도가 금형 온도보다 높고 금형 온도도 상승합니다. 여분의 열을 가져가지 않으면 금형 온도가 계속 상승하여 성형 제품의 냉각 및 경화에 영향을 줄 수 있습니다. 반대로 금형에서 열을 많이 전달하면 금형의 온도가 떨어지며 금형된 제품의 품질에도 영향을 줍니다. 따라서 몰딩 제품의 생산률이나 품질에 관계없이 몰드의 온도를 제어할 필요가 있습니다. 설명은 다음과 같습니다. 1. 성형 성 및 성형 효율의 경우,
성형 온도가 높으면 성형 공간에서 용융된 재질의 유동성이 높아져 충전이 촉진됩니다. 그러나 성형 효율의 경우 성형 온도를 적절히 낮춰야 재질의 냉각 경화 시간을 단축하고 성형 효율성을 높일 수 있습니다.
-4. 성형 제품의 물리적 특성에 관한 한
일반적으로 용융된 재질이 성형 공간을 채울 때 성형 온도가 낮으면 재질이 빠르게 응고됩니다. 이 시점에서 충전에는 더 큰 성형 압력이 필요합니다. 따라서 경화 과정에서 성형품에 가해진 일부 압력은 내부에 남아 있으며 이를 잔류 응력이라고 합니다. PC 또는 가변 PPO 와 같은 경질 재질의 경우 잔류 응력이 일정 수준 이상이면 응력 균열 또는 성형 제품 변형이 발생합니다.
결정질 플라스틱 (예: PA 또는 POM) 의 결정화 상태는 대부분 냉각 속도에 따라 달라집니다. 냉각 속도가 느릴수록 효과가 좋습니다. 위에서 볼 수 있듯이 성형 온도가 높으면 성형 효율성에 좋지 않지만 성형 제품의 품질에 도움이 되는 경우가 많습니다.
2. 몰딩 제품의 변형을 방지하는 방면에서.
몰딩 제품의 고기 두께가 클 때 냉각이 부족하면 표면이 수축되고 가라앉는다. 고기 두께가 적당하더라도 냉각 방법이 좋지 않으면 성형품의 각 부분이 냉각 속도가 다르면 열 수축으로 뒤틀림 등의 변형이 발생할 수 있으므로 금형의 각 부분을 균일하게 냉각해야 합니다.
온도 제어의 이론적 근거.
금형의 온도 조절은 성형 제품의 품질, 물리적 성능 및 성형 효율성에 큰 영향을 미치며 냉각 구멍의 크기와 분포는 중요한 설계 문제입니다.
공기 중에 열은 주로 복사와 대류를 통해 전달되고, 고체나 액체에서는 주로 전도를 통해 전달된다. 고체의 열 전도도 다른 물질에 따라 변하며, 서로 다른 물질 사이의 경계도 막 열 전달 계수를 정의합니다. 액체에서 열 전도는 열 파이프의 크기, 속도, 밀도 및 점도에 따라 다르며, 열 계산 공식은 매우 복잡하며 많은 가정이 필요하며 해결이 어렵습니다. 하지만 요즘은 컴퓨터의 발전으로 계산이 쉽고 이론적 분석도 가능하다.
1. 금형 온도 제어에 필요한 열 전달 영역
복사나 대류로 인해 용융된 재질의 약 5% 의 열이 공기 중에 손실되고 95% 가 금형으로 전달됩니다. 재질이 가져오는 열이 모두 금형으로 전파되고 열이 q 인 경우 Q = S * G * (CP * (T 1-T2)+L) (킬로카드/시간) s: 시간당 사수 (
G: 배출당 품목 중량 (KG/ 하위) CP: 품목 비열 (KCAL/KG). ℃) T 1: 재료의 온도. (℃
그: 성형품을 꺼낼 때의 온도, 즉 금형 온도입니다. L: 용융 잠열 (kg/kg): CP (t1-T2)+l = as * g = m.
그럼 Q=M*A (킬로카드/시간)
M: 시간당 금형에서 배출되는 품목 중량 a: 총 품목 열 1KG.
용융 잠열이란 물질이 덩어리에서 완전히 고체로 변할 때 재료에서 방출되는 열, 즉 물질의 상전이로 인해 발생하는 열입니다. 단위 무게로 표시하다. 표 1 은 성형 조건 하에서 1KG 재질의 총 열을 보여줍니다. 열은 QWW 금형에서 냉매로 전달됩니다. 이 시점에서 냉각 튜브의 열 전달 영역은 a, A = Q/HW * δ T (m? A: 열 전달 영역 (? 기기: 냉각 파이프 경계 막 열전달 계수. (킬로카드/미터? * HR *℃)δT: 금형과 냉각수의 평균 온도차 (℃).
냉각 흐름에서 냉각 튜브의 경계 막 열전달 계수 HW 는 다음과 같습니다.
HW=λ/D*(DVE/U) (CP*U/λ)? (a=0.3) (킬로카드/미터? *hr*℃) λ: 냉매 열전도도 (KCAL/M*HR*℃) D: 직경 (엔진: 유량 (M/HR) E: 밀도 (KG/M? U: 점도 (킬로그램/미터 * 시간)
CP: 비열 (킬로카드/킬로그램 *℃) 냉각수 소비량.
성형 작업에서 성형 온도를 제어하기 위해 일반적으로 냉각수를 설치하지만 입구 온도, 출구 온도 및 냉각수를 신중하게 고려해야 합니다. 금형에서 전달된 따뜻한 물을 재사용하거나 재활용하려면 냉각수 온도 조절기나 열 교환기를 선택하여 입구 온도를 낮춰야 합니다. 유입 온도와 유출 온도의 차이가 너무 크면 냉각수가 금형의 과도한 열을 빼앗아 금형의 온도 분포에 불리하고 성형 제품의 품질에 영향을 줍니다. 이때 흐름 또는 사출 압력을 적절히 늘리거나 흐름을 늘립니다. 테이블에는 각 냉각 구멍의 물 한계가 표시됩니다.
일반적으로 가열 냉각을 통해 금형으로 들어오는 물의 양은 W=MA/K(T3-T4) 로 계산됩니다.
W: 시간당 냉각수 흐름 (kg/HR)
M: 시간당 금형에 주입되는 자재 중량 (KG/HR) A: 총 자재 열 1KG (표 5.5) T3: 수온 (℃) T4: 유입 온도 (℃).
0.8
K 값 결정:
냉각수가 템플릿 또는 코어 내부에 있는 경우 K=0.64, 냉각수가 고정 측면 고정판 또는 하중지지 판 내에 있는 경우 K=0.50, 황동 냉각관을 사용하는 경우 K=0. 10.
금형 히터 에너지
플러그인 히터는 일반적으로 핫 러너 금형의 핫 러너 조립품 온도를 제어하는 데 사용됩니다. 가열되지 않은 러너 금형이 용융점이 높은 재질이나 고기 두께, 흐름 거리가 길고 면적이 큰 제품을 성형하는 데 사용되는 경우 금형을 가열해야 하는 경우가 많습니다. 이때 히터로 금형을 가열하여 성형에 도움이 될 수도 있습니다. 히터의 에너지는 다음과 같이 계산할 수 있다. 난방 재료는 고탄소강이다. 비열 0. 1 15KCAL/KG.
P=0. 1 15TW/860N
P: 시간당 전력 수요 (킬로와트/시간)
T: 성형 온도 또는 핫 러너 조립품 중량 (KG) W: 금형 중량 또는 핫 러너 조립품 온도 (℃) N: 효율 (%)
이 공식의 시작점은 0 C 를 기준으로 하며 히터의 밀도와 보온의 열 효과는 상황에 따라 다르며 N 의 값은 50% 입니다.
금형이 냉각되고 가열됩니다.
일반 금형은 일반적으로 상온수 담금질이며, 그 온도는 물의 유량 조절을 조절한다. 유동성이 있는 저융점 재료의 대부분은 이렇게 형성된다. 그러나 때로는 성형 주기를 단축하기 위해 냉각 시간도 봐야 한다. 이런 경우 효율성을 높이기 위해 냉수로 냉각하는 경우가 많다. 그러나 찬물로 냉각하면 대기 중의 수분이 성형공간의 표면에 응결되어 성형제품에 결함이 생길 수 있다는 점에 유의해야 한다.
충전이 부족하거나 과로한 상황을 막기 위해 수도관에 미지근한 물을 넣어 걸쭉하고 흐르는 거리가 긴 고융점 재료나 고기를 형성하는 경우가 있다. 용융점이 낮은 성형 재질을 성형할 때 큰 영역이나 대규모 성형 제품을 성형할 때도 금형이 가열됩니다. 이때 뜨거운 물이나 뜨거운 기름을 사용하여 성형 온도를 제어합니다. 성형 온도가 높을 때 금형이 열팽창으로 인해 제대로 움직이지 않도록 금형 슬라이딩 조립품 사이의 간격을 고려해야 합니다. 일반적으로 몰딩 제품의 품질이나 유동성으로 인해 몰드의 온도는 가열을 통해 제어됩니다. 재질을 최종 온도로 굳히기 위해 부분 가열을 사용하여 잔여 변형을 방지합니다. 위에서 금형의 온도 제어는 가열을 통해 조절된다. 냉장관의 분포
성형 효율을 높이고 변형이 적은 금형 제품을 얻으려면 금형 구조가 성형 공간에서 변하는 모양이나 고기 두께를 균일하고 효율적으로 냉각할 수 있어야 합니다. 금형에 냉각 파이프를 추가할 때 파이프의 수, 크기 및 구성이 매우 중요합니다. 그림 1 과 같이 성형 공간이 같은 경우 유사한 대형 냉각 파이프로 멀리 떨어진 작은 냉각 도로를 가공하고 열 전도 경로를 논의합니다. 현재 큰 튜브에는 59.83 C 의 물이 들어오고, 작은 튜브 안에는 45 C 의 물이 흐르고, 온도 구배와 연결 등온 곡선을 얻어 그림 1 을 얻어 금형 성형 공간 표면의 온도 분포를 보여 줍니다. 대관은 순환온도당 60 ~ 60.05 C, 소관 온도 변화 53.33 ... 60 C 입니다. 금형 성형 밸브 간 표면의 온도 분포는 수도관의 크기, 구조 및 수온에 따라 달라집니다. 위 그림에 표시된 6.67 C (60-53.33) 의 온도차는 특정 성형 조건에서는 충분할 수 있지만 치수 정확도가 높은 성형 제품의 경우 잔여 내부 응력으로 인해 성형 변형 또는 시간 변경이 발생할 수 있습니다. 열전도율이 높을수록 금형 성형 공간의 표면 움직임이 작아지고 열전도율이 낮을수록 표면 온도 변화가 커집니다. 일반적으로 용융된 재질이 성형 공간을 채울 때 게이트 부근의 온도는 높고 게이트에서 멀리 떨어진 온도는 낮습니다. 성형품을 여러 부분으로 나누면 그 부분의 열량은 부피에 비례한다.
(1) 냉각 파이프의 지름과 성형 공간 표면과의 거리는 금형 온도 제어에 큰 영향을 미칩니다.
최대 계수는 다음과 같습니다. 예를 들어 냉각 파이프의 지름이 1 인 경우 파이프 간 최대 거리는 5 이고 파이프와 성형 공간의 표면 간 최대 거리는 3 입니다. 또한 냉각 파이프는 성형 공간의 표면에 더 가까워야 하며 성형 제품의 고기 두께가 성형 제품의 고기 두께보다 두꺼운 곳에 더 작은 공간이 있어야 합니다.
(2) 성형 온도 분포를 균일하게 유지하기 위해 냉각수는 먼저 높은 성형 온도에서 들어간 다음 낮은 온도로 순환해야 합니다.
출구에 있습니다. 일반적으로 2 차 스프루 근처의 성형 재질은 온도가 높기 때문에 냉수를 도입하고 온도가 낮은 외부 순환 온수는 핫 스왑을 수행합니다. 이 순환 시스템의 파이프 연결은 몰드 내부에서 관통 구멍을 가공하여 몰드 외부의 구멍을 연결하는 것입니다. (3)PE 등 수축이 큰 재료를 성형할 때 냉각 파이프는 수축방향을 따라 설정해서는 안 됩니다. 수축이 크면 변형이 발생할 수 있기 때문입니다.
(4) 냉각 파이프는 가능한 한 성형 공간의 윤곽을 따라 설정하여 금형의 온도 분포를 균일하게 유지해야 합니다.
(5) 하트 핀이나 지름이 가늘고 긴 하트 핀은 그 중심에 막힌 구멍을 뚫어 부시나 칸막이에서 식힐 수 있다. 설치할 수 없는 경우 ，
전선관 및 칸막이의 경우 열전도율이 좋은 구리 합금을 코어 핀 재질로 사용하거나 열 파이프를 블라인드 구멍에 직접 설치한 다음 냉각수로 간접적으로 냉각하면 효과가 좋습니다.
(6) 냉각수 흐름 중에 짧은 지연류나 정체가 발생해서는 안 되며 냉각 효과에 영향을 미치므로 가능한 냉각 파이프를 사용해야 합니다.
나중에 정리할 수 있도록 구멍 방식.