(1) 클로로 알코올 법
염소알코올법은 역사가 유구하여 이미 산업화된 지 60 여 년이 되었는데, 미국도화학회사의 염소알코올법으로 대표된다. 아크릴염화불화, 석회유 비누화, 제품 정제를 위한 주요 공정은 생산공예가 성숙하고, 조작부하 신축성이 크고, 선택성이 좋고, 원료인 아크릴의 순도에 대한 요구가 낮은 특징이 있어 생산의 안전성을 높이고 건설투자를 줄인다. 고정자산 투자가 적기 때문에 제품 원가가 낮고, 그 제품은 원가 경쟁력이 강하다. 현재, 전 세계적으로 약 40% 의 에피 프로판 생산능력은 염소 알코올 방법이다. 염소 알코올화법의 단점은 대량의 수자원을 소비하여 대량의 폐수와 폐기물을 생산한다는 것이다. 각 생산 1t 에폭시 프로판은 40~50t 염소 비누화 폐수와 2t 이상의 폐기물을 생산한다. 이런 폐수는 온도가 높고, pH 가 높고, 염화물 함량이 높고, COD 함량이 높고, 부유물 함량이 높다는 특징을 가지고 있어 처리하기가 매우 어렵다. 한편 염소화법은 에너지 소비가 많은 염소와 석회 원료를 소비하고, 염소와 칼슘은 폐수와 폐기물로 배출되며, 생산 과정에서 발생하는 차염소산도 장비에 부식이 심하다. 우리나라 에폭시 프로판 생산은 1960 년대에 시작되어 독자적으로 개발한 염소 알코올 공예 노선을 채택하였다. 1980 년대 말 90 년대 초, 중국은 미국 아사히유리회사, 삼정동아회사, 쇼와 전기회사, 도씨사에서 염소 알코올화 기술을 연이어 도입했다. 금화화화학회사, 산둥 화빈회사, 중석화 상하이 다카하시석화회사, 천진대구화학회사의 에폭시 프로판 설비가 완공되어 생산에 들어간 후 좋은 경제적 효과를 거두어 생산 수준이 크게 높아졌다. 현재 중해쉘 250,000 t/a 에폭시 프로판 장치는 산화법을 사용하는 것 외에 우리나라의 기존 에피 프로판 생산 능력의 80% 는 염소알코올법을 채택하고 있다.
(2) * * 산화법
* * * 산화법은 하콘법이라고도 하며 이소 부탄 * * * 산화법과 에틸 벤젠 * * * 산화법을 포함한다. 이소 부탄 또는 에틸 벤젠과 프로필렌은 각각 * * * 산화 반응을 수행하여 tert-부탄올 또는 스티렌을 생성하고 프로필렌 산화물을 공동 생산합니다. * * * 산화법은 미국 Oakland 가 개발했으며 현재 미국 레안드레이가 소유하고 있습니다. * * * 산화법은 염소 알코올 부식이 크고 오수가 많은 단점을 극복하고 제품 원가가 낮고 (공동 제품 분담 비용) 환경오염이 적다는 장점을 가지고 있다. 1969 산업화 이후 전 세계적으로 급속히 발전했다. 현재 * * * 산화법으로 에피 프로판을 생산하는 생산능력은 이미 세계 총생산능력의 약 55% 를 차지하고 있다. * * * 산화법의 단점은 공예과정이 길고, 원료의 종류가 다양하며, 아크릴의 순도에 대한 요구가 높고, 공정조작 압력이 높고, 설비비용이 높으며, 건설투자가 크다는 것이다. 한편, * * * 산화법에 의한 에피 프로판 생산에는 1 종의 부산물만 있고 생산량이 적으며, 톤당 에피 프로판 부산물당 2.2~2.5t 스티렌 또는 2.3t 숙부탄올이 생산된다. 원료의 출처와 제품의 판매는 매우 큰 상호 제약이 있으므로 반드시 적절하게 해결해야 한다. 이 공정의 장점은 에피 프로판과 부산물의 시장 수요가 일치하는 경우에만 나타납니다. 또한 * * * 산화법으로 생성된 하수에도 높은 COD 가 포함되어 있어 처리비가 총 투자의 약 65,438+00% 를 차지한다. 중국의 프로필렌 산화물 생산은 줄곧 클로로 알코올 법을 채택하고 있다. 2006 년 3 월, 중해 쉘이 연간 25 만 톤의 에폭시 프로판 설비를 생산함에 따라 에폭시 프로판의 생산 구도가 어느 정도 달라졌다. 중해셸 프로젝트는 현재 국내에서 가장 큰 1 에폭시 프로판 장치이자 프로필렌/스티렌 산화 공동 생산 공정을 채택한 유일한 프로필렌 산화물 장치다. 2009 년 말까지 리안데르탈과 중석화가 진해에서 합자건설한 28 만 톤/년 * * *
(3) 쿠멘 산화법
쿠멘 산화법은 일본 스미토모 화학회사에서 개발한 것이다. 고정층 반응기에서 티타늄 기반 촉매를 사용한다. 과산화수소 이소프로판벤젠 (CHP) 을 산화제로, 아크릴은 CHP 에폭시를 통해 에폭시 프로판과 디메틸 벤즈올을 얻을 수 있는데, 이는 탈수로 α-메틸 스티렌을 생성한 다음 수소를 넣어 이소프로판벤젠을 만들고, 이소프로판벤젠산화는 CHP 재활용을 생성한다. 쿠멘 산화법은 실제로 * * * 산화법의 1 개선이며, * * * 산화법의 주요 차이점은 을벤젠 대신 쿠멘, 쿠멘 재활용으로 부산물이 생기지 않는다는 것이다. 이 공정은 스티렌을 공동 생산하는 보조 장비가 필요하지 않기 때문에 장치 투자 비용이 산화법보다 1/3 정도 낮으며 염소 염소를 사용하는 염소 알코올화 공정에 필요한 방부 설비도 필요하지 않습니다. 2003 년 5 월, 스미토모 화학회사는 일본 지엽에 6543 억 8 천만 달러를 투자하여 연간 20 만 톤/연간 프로필렌 산화물 설비를 건설하여 독특한 이소프로판산화공예를 채택하였다. 게다가, 스미토우와 사우디아라비아 사우디 아라mco 의 합자기업도 스미토벤젠산화 기술을 이용하여 연간 20 만 톤의 프로필렌 산화물 공장을 건설할 예정이다.
(4) 과산화수소의 직접 산화 (HPPO 방법)
과산화수소의 진정한 접촉 산화는 과산화수소가 아크릴을 산화시켜 에폭시 프로판을 만드는 새로운 공예이다. 생산 과정에서 에폭시 프로판과 물만 생산된다. 공예가 간단하고, 제품 수율이 높으며, 다른 부산물이 없고, 기본적으로 오염이 없다. 친환경 청정 생산 시스템에 속한다. 현재 진정한 과산화수소산화공예는 각각 창창공업그룹 (원덕구시), Uhde, 도씨화학, 바스프가 공동으로 개발하고 산업화하고 있다. 200 1 년, 창업공업그룹과 Wood 는 독일 프랑크푸르트에 1 과산화수소 실험장치를 건설하고, 최적의 촉매제를 테스트하고, 임계 매개변수를 결정하고, 공업화 설계 기술을 시작했다. 2003 년, 이 기술을 내놓은 상업 공예 가방을 따냈다. 2006 년 5 월, 한국 에피프로판과 폴리에스테르 박막 제조업체인 SKC 는 우승과 우드의 특허를 구입하여 한국 울산에 글로벌 1 과산화수소 에피 프로판 장치를 건설하기 시작했다. 이 공장의 생산 규모는 65438+ 만T/A 로 2008 년 7 월에 완공되어 생산이 잘 운영되었다. 이창공업그룹 (Evonik Industries Group) 은 러시아 천연가스 과점 러시아 가스공업주식회사 (Gazprom) 의 자회사인 Sibur 와 협상을 진행해 러시아에 과산화수소와 에폭시 프로판의 공동 생산공장을 설립하고 있다. 200 1 다우 화학은 이탈리아의 1 실험장치를 포함한 과산화수소를 산화제로 사용하여 에피 프로판을 생산하는 실험실 기술을 EniChem 에서 구입했다. 2003 년에 도씨 화학과 바스프가 합작하여 과산화수소 기술을 개발하고 상용화하기 시작했다. 2006 년, 다우 화학과 바스프는 벨기에 안트베르펜에 30 만 톤/연간 과산화수소 아크릴을 공동으로 건설할 예정이라고 발표했고, 2009 년 초에 완공될 예정이다. 2008 년 6 월, 타오화학과 태국 시암 시멘트 그룹 (SCG) 이 합작한 SCG-DOW 그룹은 태국에서 에피 프로판 장치를 가동하여 도씨와 바스프가 공동으로 개발한 과산화수소 공정을 사용하여 39 만 t/a 를 생산하고 있으며, 프로젝트는 201/KLOC 로 예상된다. 도씨화학은 또한 20 10 에서 스위스에서 38 만 t/a 과산화수소제 에폭시 프로판 프로젝트를 시작할 계획이다. 중국 대련 화학물리학연구소도 과산화수소 기술 연구에 종사하고 있다. 2002 년에 대련 화공학원은 중석화와 시범협력계약을 체결했다. 2005 년 상반기에 대련 화공대는 중석화 조직의 기술 평가를 통과했다. 2008 년 8 월, 대련화공이 개발한 아크릴과산화수소가 직접 산화하여 에폭시 프로판 기술을 만들어 랴오닝 () 성 과학기술청 () 조직의 감정 () 을 통과했다.
(5) 산소 직접 산화
미국 Lyondell 은 프로필렌, 수소, 산소를 프로필렌 산화물로 변환하는 직접 산화 기술을 개발하고 있습니다. 팔라듐과 티타늄 규산염으로 구성된 1 이중 기능 촉매제를 사용하여 수소와 산소로 과산화수소를 생성하고 아크릴을 에폭시 프로판으로 전환시킵니다. 전체 프로세스는 1 개의 리액터에서 수행됩니다. 회사는 미국에 1 세트 실험 장치를 설치하여 이 공예를 산업화로 더욱 추진하였다. 현재, 이 공정은 여전히 실험 단계에 있다.