목재-플라스틱 복합 재료는 주로 건설업 (건축판), 자동차 산업 (문판, 후면 선반, 천장, 고가 상자, 보호판 등) 에 사용됩니다. ), 창고 산업 (트레이, 매트, 상자), 운송 산업 (도로 소음 차단, 보호 울타리, 좌석 칸막이, 철도 침목), 농업 (비계, 슬롯, 통) 및 시설 (바닥, 통) 이 있습니다. 트레이를 예로 들자면 국내 시장 수요는 약 6543.8+0 억, 90% 이상이 목재-플라스틱, 생산량 6543.8+0 억 톤, 600 억 위안의 새로운 산업을 개발해야 한다.
그러나 목재 플라스틱 복합 제품 생산에는 수지, 목재 가루 제조 기술, 목재 가루 건조 기술, 목재 가루 인터페이스 처리 기술 등 많은 핵심 기술이 있습니다. 사출 성형, 돌출 및 블로우 성형 장비에서는 단일 나사 또는 이중 나사가 목재 가루에 대해 좋은 분산, 습윤성, 혼합, 전단, 배기, 탈수, 탈휘 및 거품 제거 기능을 필요로 합니다. 가소 화 부분은 내식성, 내마모성이어야합니다. 장비에는 위에서 설명한 프로세스 조건과 자재가 각 부분에 머무는 시간을 정확하게 제어하는 기능이 있어야 합니다.
TPE 빠른 가공 기술
가까운 장래에 사소성 가공자들은 SantopreneTM 열가소성 고무를 가공할 때 신기술을 채택함으로써 가공주기를 크게 단축할 수 있을 것으로 예상된다. 이 기술은 개별 부품을 생산하는 데 드는 비용을 크게 줄일 수 있을 뿐만 아니라 사출 성형의 가공 능력도 향상시킬 수 있습니다. 이 첨단 가공 기술을 결합하면 SantopreneTM TPE 의 새로운 시리즈가 곧 새로운 모습으로 등장할 것이며, 그 처리 속도는 일반 SantopreneTM 고무 브랜드보다 25% 더 빨라질 것이다. 이러한 가공성이 향상된 재질은 사출 성형 가공기의 생산 비용도 크게 낮출 수 있습니다.
보도에 따르면 이 최신 SantopreneTM 고무 기술을 시장에 출시하면 가공업자가 생산 비용을 절감하고 생산성을 높이며 업무 확장에 더욱 유리하게 작용할 수 있다고 합니다. 이와 함께 이 새로운 빠른 가공 기술은 열경화성 고무 대신 SantopreneTM 고무를 선택하는 경제적 한계를 더욱 넓혔다.
열경화성 고무 대신 SantopreneTM 고무를 선택하면 처리 용이성, 설계 적응성, 부품 일관성, 재활용 가능성, 효율적인 폐기물 활용 (생산 중 및 부품 수명 종료 후 발생하는 폐기물 포함) 등의 이점이 있습니다.
이 기술은 사출 성형, 블로우 성형 및 돌출 성형에도 사용할 수 있습니다. 그러나 이 신기술의 가장 큰 혜택을 볼 수 있는 것은 사출 성형과 같은 긴 가공 주기가 필요한 생산 유형입니다.
포장 기계 제어 기술 개발의 새로운 방향
현재의 기계 제어 시스템은 단일해 보이지만 논리와 운동 제어 시스템, 인간-컴퓨터 상호 작용 시스템, 진단 시스템, 심지어 인공지능 시스템을 포함하고 있다. 포장 기계 제조업의 다음 예는 기계 제어 시스템의 새로운 발전 방향을 밝힐 것이다.
대부분의 기술과 마찬가지로 기계 제어 기술의 발전도 우여곡절을 겪었다. 역사상 단순하고 방대한 제어 시스템에서 오늘날의 소형 다기능 제어 시스템에 이르기까지 기계, 운동 제어 및 통신 시스템이 유기적으로 결합되어 있습니다.
처음에는 포장 분야에 적용된 1 세대 포장기계인 GEN 1 으로 불리며 구조가 간단하고 순수한 기계였다. 모터는 직선 축 회전을 구동하여 캠을 통해 발전한다. 프로그래머블 컨트롤러 (PLC) 를 사용하는 제어 시스템은 구조가 간단하며 작업자가 직접 기계를 제어합니다. 대부분의 경우 HMI (인간-컴퓨터 상호 작용 기술) 는 아직 채택되지 않았습니다. 이후 2 세대 포장기계가 등장했다. 이 기술은 10 년 전에 탄생했다. 포장 기계는 여전히 전동축에 의해 구동되지만 구조는 더 복잡하다. 속도는 서보 모터에 의해 제어되기 때문에 몇 가지 특수한 동작에 명령을 보낼 수 있으며, 비교적 복잡한 PLC 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러도 채택합니다. 실제로, 2 세대 포장 기계는 더 나은 조정 가능성을 가지고 있지만, 이런 장점은 더 높은 비용이 필요하다. 이러한 비용에는 더 많은 케이블 연결, 더 많은 PLC 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러의 입/출력 (I/O) 장치, 크고 복잡한 센서 및 프로그램 제어, 더 많은 주변 장치 등이 포함됩니다. 그리고 문제 해결과 처리가 더 어렵다.
저자: 백제나 2007-3-27 16:48 이 발언에 답했다.
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2 플라스틱 가공 신기술 10
현재 3 세대 포장기계는 이른바' 메카트로닉스' 개념을 결합해 서보 시스템과 간단한 매커니즘을 사용하여 복잡한 동작을 수행하는 목적을 달성한다. 제조사가 추구하는 목표는 기계가 더 싸고, 작업 속도가 빨라지고, 성능이 우수하며, 설치 면적이 작기 때문에 수요에 따라 신기술을 지속적으로 출시하는 것도 놀라운 일이 아니다.
3 세대 포장기계는 4 년 전 탄생해 논리적 PLC 기능 및 I/O 장비를 갖춘 단일 상자 제어 기술로 중점적으로 발전했습니다. 필요한 경우 HMI 기술, 심지어 이더넷과 네트워크 통신 서비스 시스템까지 갖추어 기업 간 커뮤니케이션을 용이하게 할 수 있습니다. 이전에는 2 세대 포장 기계에 인코더와 프로그램 가능한 리밋 스위치 (PLS) 가 있어야 서보 위치를 결정할 수 있었습니다. 이제 3 세대 포장 기계에는 I/O 장치가 있기 때문에 서보 제어 시스템이 하나의 프로세서에 존재합니다. 서보 시스템이 제자리에 있으면 감지 동작을 생성하고 버스를 통해 신호를 보내 필요한 모든 프로세스 프로세스를 시작합니다.
엔지니어링 열가소성 2 단계 과립 화
독일 마웨이 기계회사는 2006 년 2 월 6 일부터 6 일까지 밀라노 플라스틱전에서 2 단계 과립 장비의 최신 성과를 선보이며 두 대의 조립기를 선보였다. 이 장치는 ABS, PA, PBT, PC, POM, PPA, LCP 등의 엔지니어링 열가소성 재질의 경제적 입자화에 적합합니다. , 특히 큰 폐기물 블록이나 대량 생산용 스크랩 형태의 강화 유리 섬유의 알갱이입니다.
2 단계 과립에서, 과립할 재료는 WLK 고체 일축 주립기에서 약 40mm 의 알갱이로 미리 조립한 다음 NZ 후속 2 차 조립기를 통해 약 3- 10mm 의 최종 알갱이를 더 만들어 내고, NZ 후속 2 차 조립기는 사전 조립된 재료의 2 차 알갱이를 위해 특별히 설계되었다.
과립 실패를 피하기 위해서는 분쇄기에 지속적으로 적당량의 재료를 공급해야 하는데, 이러한 요구는 일반적으로 수동 조작이 보장되기 어렵다. 일단 과다 투여하면, 일반적으로 입자가 고르지 않고 변동하며, 높은 표준 소음이 수반된다. 이렇게 되면 축적되거나 산산조각 난 재료의 열이 마찰로 인해 약해질 수 있다. 또한 간섭 재질에 대한 높은 민감성과 빈번한 블레이드 교체를 초래하는 일반적인 높은 블레이드 마모는 아직 관찰되지 않았습니다.
이와는 대조적으로, 2 단계 입자화는 주립기가 불연속적으로 공급되게 할 수 있는데, 그 중 호퍼는 완충 작용을 한다. 이러한 공급 방식은 전체 생산 과정을 최적화하는 데 중요한 의미를 지닙니다. 그 운영자들은 조형기를 지속적으로 조작하지 않고 다른 일에 바쁠 수 있기 때문입니다.
간헐 스위치를 제어함으로써 사전 과립 입자는 이제 NZ 2 차 과립 기에 잘 추가됩니다. 두 개의 조립기의 배열은 한 개를 다른 위 또는 다른 뒤에 선택할 수 있습니다. 2 차 입자기는 절단기의 작동 원리에 따라 작동하며, 사전 입자로 특별히 설계되었습니다. 2 세대 조형기는 일반 조형기에 비해 크기가 훨씬 작으며, 더 적은 전체 기계 구동 에너지만 있으면 된다. 균일 한 공급 때문에 작동 속도는 약 450min- 1 이며 오류가 발생하지 않습니다. 이 알갱이기가 사전 조립된 재료의 2 차 분쇄에 사용될 때 생성된 소음급은 같은 속도 (n=450-500min- 1) 의 1 단계 가공의 소음급보다 훨씬 낮습니다.
Cortez 는 KCC20D 돌출 블로우 성형 기계를 보여줍니다.
글로벌 블로우 성형 기계 제조 분야의 선구자인 코르테스 기계 제조유한공사는 4 월 26 일부터 29 일까지 상해에서 열리는 국제 고무 전시회에 다시 참가할 예정이다.
올해 부스 (W2 관, E03 플랫폼) 에서 Cortez 는 KCC20D 돌출 드라이어 성형기를 선보일 예정이다. ZWVP30 사강 금형, 중심 거리 100 mm 를 갖추고 있어 이번 전시회에서는 0.75 리터의 원병을 생산하고 시간당 2400 병을 생산할 예정이다.
Cortez 는 다양한 블로우 성형 기계를 제공 할 수 있습니다. 연속 돌출 또는 저장 실린더 몰드 헤드, 모바일 클램핑 장치 또는 스톡 공급 장치를 사용하여 몇 밀리리터에서 30 리터까지 용량을 생산하는 포장 용기, 심지어 65,438+00,000 리터의 대형 컨테이너, 6 층 또는 7 층 * * * 돌출 연료 시스템, 3 차원 나선형 부속을 생산하는 데 사용됩니다. 이렇게 하면 날으는 가장자리를 최소화하고 자동차 관재, 가전제품 등 기술 부품의 사용 요구 사항을 충족시킬 수 있다.
단일 샌드위치 사출 성형 및 자동차 기술
자동차 공업은 계속해서 유연성에 대한 수요와 생산 방법이 끊임없이 개선되는 엄청난 압력에 직면해 있다. 비용 절감 및 갈수록 엄격해지는 환경 규정 (예: 배출 감축 및 중고차 폐기) 을 충족하는 것 외에도 오성유럽 NCAP 등급 시스템을 포함한 보안 문제가 있습니다.
현재 추세, 예를 들어 특정 시장에 대한 차종이 많아지면서 플랫폼 * * * 공유 정책, 예비 부품 * * * 공유 시스템 및 조합 설계 방법에 대한 추가 개발이 필요합니다. 기타 화제로는 부가 가치, 기능 향상, 차량 감량 등이 있다.
플라스틱 산업은 이제 경량 구조, 다용성 및 설계 유연성에 큰 기여를 할 수 있습니다. 또한 단일 샌드위치와 비슷한 공예, 여러 그룹으로 구성된 솔루션, 주기 시간 단축, 에너지 소비 감소로 전체 비용을 절감할 수 있습니다. 그림 1 은 단지 줄어든 재질 요구 사항과 짧은 주기 시간, 즉 생산량이 단일 조립품 자동차 부품과 관련된 생산 비용에 얼마나 큰 영향을 미치는지 보여줍니다.
단일 샌드위치 사출 성형 및 자동차
심재와 표피 소재가 다른 단층공예는 큰 경쟁 우위를 가지고 있다. 다음 표에서는 이 두 프로세스를 요약합니다.
특히 대형 부품의 경우 코어에 재활용 재질을 사용하여 달성한 재료 비용 절감은 전체 비용 절감에 큰 기여를 할 수 있습니다. 지난해 열린 공장 개방일에 Ferromatik Milacron 은 단일 코어 사출 성형의 두 가지 응용 프로그램을 보여 구성 요소 비용을 절감했습니다.
K-TEC 350 MSW 기계에는 도어 내부 보드를 생산하는 일반적인 단일 레이어 메자닌 공정을 나타내는 부속 돌출기가 장착되어 있습니다. 사출 성형 전에 재활용 재료가 사출 장치에 도입됩니다. 그런 다음 재활용 소재와 순재 (피질용) 를 한 번에 금형에 주입합니다.
MAXIMA 800 MSW-2F 기계에서 한 프랑스 자동차 제조업체를 위해 중앙 제동등이 통합된 스포일러를 생산했다. 이 기계의 구조에는 단일 코어 사출 성형에 사용할 수 있는 두 번째 사출 장치가 포함되어 있습니다. 이 응용 프로그램의 경우 단일 메자닌 공정은 유리 강화 코어와 A 급 페인트 가능한 스킨 재질을 결합합니다.
자동차 내부의 센터 콘솔 부품은 단일 메자닌 공예가 새로운 생산 방법을 가져오는 또 다른 영역이다. 고품질 소프트 터치 표면 재료 (TPE) 와 치수가 안정적인 코어층을 결합한 것입니다. 단일 메자닌 프로세스는 펜이나 신용 카드 클립 또는 지도와 종이 클립 수집과 같은 높은 설계 유연성을 제공합니다. 이와 같은 센터 콘솔 부품은 불필요한 간격을 방지하는 데 사용할 수 있습니다. 이는 재질 조합의 공차 때문입니다. 이러한 기능 이점 외에도 단일 메자닌 공정은 TPE 표피 소재보다 훨씬 저렴한 코어 소재를 선택하는 추세가 이미 시작되었기 때문에 이러한 절감 잠재력을 가지고 있습니다.
이 예들에서 알 수 있듯이, Ferromatik Milacron 의 단일 샌드위치 공예는 자동차 업계에 많은 것을 가져왔다. 최상위 OEM 제조업체는 단일 레이어 샌드위치 공정을 사용 중이거나 구현 중입니다.
주풍 공예의 장단점
주풍 공예의 장점:
1. 페트병은 원료에서 완제품까지 한 번 성형하여 자동화 수준이 높아 수동 2 차 가공, 절약, 위생, 의약포장의 GMP 요구 사항을 충족하며 약병 생산에 특히 적합하다.
2. 제품의 외형이 아름답고, 병의 사이즈가 정확하며, 페트병의 무게가 안정적이다.
3. 플라스틱 제품은 사출 성형형 가공물로 한 번에 성형되어 있으며, 병 입구와 바닥에는 폐기물이 없고, 병 입구는 평평하게 밀봉되어 있다.
4. 화장품병, 유아병, 우주컵, 광구 등 고급스럽고 정교한 플라스틱 중공제품 생산에 적용됩니다.
압출 공정에 비해 사출 블로잉 공정에는 다음과 같은 단점이 있습니다.
1. 공예가 복잡하고 금형 가공이 어려워서 파악하기 어렵다.
금형 부품이 많고, 생산 및 가공 주기가 길고, 비용이 많이 든다.
다종 소량 배치 제품에는 적합하지 않습니다.
일본은 플라스틱 세라믹 복합 재료를 개발했다.
최근 일본은 플라스틱과 도자기를 통합하는 신기술을 개발했다. 이 방법은 먼저 플라스틱 표면에 특수 무기 재질을 칠하고 특수 처리 방법을 적용하여 표면 구조가 순간적인 내열성을 가지며 세라믹과 밀접하게 결합될 수 있도록 합니다. 그런 다음 플라즈마 스프레이를 통해 섭씨 20,000 도의 초고온도에서 세라믹 입자를 고속으로 분출하여 플라스틱과 도자기를 하나로 만듭니다. 이렇게 만든 복합 재료의 표면 경도는 강철의 두 배 이상이며 중량, 강도, 충격, 가공 성능 등의 장점을 가지고 있어 널리 사용되고 있습니다.
San Wanti 는 소규모 애플리케이션까지 확장할 수 있도록 다중 영역 제품 라인을 추가했습니다.
세계 최대 사출 성형 업계 핫 러너 시스템, 기계 노즐, 온도 컨트롤러 및 스프루 부싱 공급업체 중 하나인 Synventive 는 대부분의 고객이 자동차 업계를 대상으로 하는 중대형 핫 러너 시스템 공급업체로 인정받고 있습니다. 그러나 최근 이 회사는 날로 늘어나는 소규모 애플리케이션 수요를 충족하기 위해 4 개의 새로운 핫 노즐을 개발하여 멀티존 제품군을 확대했습니다. 확장 제품군 최소 주입량은 0. 1g 까지 가능합니다.
새로 개발된 네 시리즈의 열 노즐은 두 시리즈의 04 와-새로운-두 시리즈의 03 으로 구성되며 표준 사출 러너 지름은 각각 4.0 과 3.5mm 입니다. 뜨거운 노즐 "내부 및 외부 얇은" 구조는 연구 개발의 열쇠입니다. 날씬한 외형을 제외하고 최대 길이는 186mm 이고 04 시리즈에 이상적인 스프레이 지름 범위는 2.5 ~ 6.0mm 이고 03 시리즈는 2.0 ~ 4.5mm 입니다. 열 노즐 내부 지름과 외부 지름 사이의 효과적인 관계를 달성하는 열쇠는 컴팩트하고 교환 가능한 히터를 사용하는 것입니다. 3 만 사다리의 이 네 가지 새로운 시리즈의 열 노즐은 광범위하게 응용되고 있다. 04C0 1 시리즈는 교환 가능한 히터가 없는 CA 시리즈 열 노즐을 대체합니다. 금형 구조에 따라 이제 전면 또는 후면에서 히터를 교체할 수 있습니다.
04 C02 시리즈에는 금형 제조업체의 작업을 단순화할 수 있는 많은 특징이 있습니다. 예를 들어, 핫 노즐 헤드는 축 방향 및 반지름 방향 배치를 분리하여 금형 제조업체에 중요한 단계를 절약합니다. 위치 점은 템플릿 표면의 평면이므로 노즐 밑면의 간극을 더 이상 조정할 필요가 없습니다. 히터와 열전대의 케이블은 노즐 방향과 평행하므로 전면에서 쉽게 교체할 수 있습니다.
03C0 1 03C02 시리즈 핫 노즐은 04 시리즈보다 1 호 작은 전자시리즈입니다. 03C02 시리즈는 전면에서 나사로 핫 노즐 지지대에 고정돼 플라스틱이 분배판에서 스며들지 않도록 하여 전면에서 쉽게 교체할 수 있도록 하는 것이 특징입니다.
새로운 시리즈 열 노즐로 개발된 HYC2508 유압 주사기는 매우 컴팩트한 구조와 이 제품군의 모든 중요한 품질 특성을 가지고 있습니다. 즉, 조립을 단순화하고 서보 속도를 보장하기 위해 핀 높이를 제자리에 조절할 수 있습니다 (+/- 1 mm). 핀 밸브의 회전 잠금은 끝이 항상 정확하게 배치되도록 합니다. 이는 자유형 또는 경사 표면이 있는 게이트에 특히 중요합니다. 특허의 액티브 냉각 핀 밸브 가이드와 오일 챔버 분리는 높은 안정성을 제공하며, 컴팩트한 구조는 매우 제한된 공간에서 사용할 수 있도록 보장합니다. 실린더 설계의 또 다른 중요한 특징은 션트 보드에 직접 장착하여 실린더 및 션트 플레이트가 열팽창으로 인해 편차될 가능성을 제거하여 작동 시 높은 신뢰성을 얻을 수 있다는 것입니다. 2006 년에 실린더의 공압 모형은 청정실 조건을 만족시키는 데 사용될 것이다. 다중-캐비티 몰드는 일반적으로 케이블 연결 및 파이프 라인 배치의 완전한 열 하프 몰드만 필요하기 때문에 Sanvanti 는 언제든지 테스트된 전체 시스템을 선택하여 사용할 수 있는 효율적인 온도 컨트롤러를 제공합니다.
Synventive 는 2006 년 4 월 26 일부터 29 일까지 상하이에서 열리는 아시아 최대 국제 고무 산업 전시회 Chinaplas 에서 고급 핫 러너 시스템 제품 및 애플리케이션을 선보일 예정입니다. 전시회는 푸동 상하이 신국제박람회센터에서 열릴 예정이며, 성만티는 E2 전시장 M0 1 부스에서 쑤저우 신공장에서 생산된 핫 러너 시리즈를 선보일 예정이다. 공장은 2004 년에 3 만 건의 언급으로 설립되었다. 아시아 시장의 모든 시스템 제품의 설계, 제조 및 서비스를 주로 담당하고 있습니다. 전시회 기간 동안 회사는 28 일 오전10: 00–12: 30 (e 2 전시장 밖 M 14 실) 에서' 열로 기술' 을 개최한다.
외국 폐 플라스틱 재활용 조치 소개
플라스틱 공업이 급속히 발전하면서 폐플라스틱의 재활용은 에너지를 절약하고 환경을 보호하기 위한 조치로 많은 관심을 받고 있다. 특히 선진국에서는 이 일이 일찍 시작되어 뚜렷한 이익을 얻었기 때문에 중국은 그 경험을 참고할 필요가 있다.
미국은 세계 플라스틱 생산국이다. 2000 년까지 미국은 매년 플라스틱 3400 여만 톤을 생산하고 폐플라스틱은 654.38+06 만 톤을 넘는 것으로 집계됐다. 일찍이 1960 년대부터 미국은 폐플라스틱 재활용에 대한 광범위한 연구를 시작했지만, 폐플라스틱 재활용의 속도를 가속화하지 않으면 날로 늘어나는 폐플라스틱으로 인한 환경오염과 경제적 손실을 감당할 수 없을 것이다. 미국은 포장제품이 50%, 건축재료가 18%, 소비재가 1 1%, 자동차 부품이 5%, 전자전기 제품이 3% 를 차지하는 비율을 회수했다. 플라스틱 제품의 비율은 각각 폴리올레핀 665,438+0%, PVC 65,438+03% 입니다. 1980 년대 말, 미국 폐플라스틱 회수율은 거의 10% 에 달했다. 미국 폐플라스틱 회수율은 20 세기 말 35% 이상에 달하는 것으로 집계됐다. 이 중 소각폐플라스틱의 에너지 회수율은 80 년대의 3% 에서18% 로 높아졌다. 폐품 매몰률이 96% 에서 37% 로 떨어졌다. 미국은 폐플라스틱 소각, 열에너지 이용, 열분해추출 화공 원료 등에서 대량의 작업을 하여 약간의 성과를 거두었다. 또 플라스틱 쓰레기 문제를 해결하기 위해 미국 주들은 입법 등 강경한 조치를 취했다.
일본은 두 번째로 큰 플라스틱 생산국이다. 1980 년대에는 폐플라스틱의 연간 배출량이 생산량의 46% 를 차지했다. 폐플라스틱의 재활용은 일본에서 이미 심각한 사회문제가 된 것을 알 수 있다. 그리고 일본은 에너지 부족 국가이기 때문에 폐플라스틱 재활용에 대해 긍정적인 태도를 유지해 왔다. 90 년대 초 일본의 폐플라스틱 회수율은 7%, 연소 중 열에너지 활용률은 35% 였다. 일본은 혼합 폐플라스틱의 개발과 응용에도 세계 선두를 달리고 있다. 예를 들어 미쓰비시 석유화학회사에서 개발한 REVERZER 설비는 폐지와 같은 비플라스틱 성분이 2% 인 혼합 열가소성 폐기물을 그릴 볼트, 배수관, 케이블 트레이, 선반 등과 같은 다양한 재활용 제품으로 만들 수 있습니다. 일본에는 약 20 대의 이런 설비가 있으며, 전 세계 30 여 개 회사가 재활용 제품을 처리하기 위해 이 설비를 사용하고 있다.
이탈리아는 현재 유럽의 폐플라스틱 재활용이 가장 좋은 나라이다. 이탈리아의 폐플라스틱은 도시 고형 폐기물의 약 4% 를 차지하며, 그 회수율은 28% 에 달할 수 있다. 이탈리아는 또한 도시 고형 폐기물에서 폐플라스틱을 분리하는 기계 장치도 개발했다. 이탈리아에서 폐플라스틱의 회수는 일반적으로 플라스틱 조각과 종이를 모아 건법으로 분리된 폐폴리에틸렌 제품을 분쇄하고, 자기 체로 철 등 금속 불순물을 제거하고, 청소, 탈수, 건조를 하며, 나사 돌출기를 통해 알갱이를 만든다. 이런 재활용 재료에 새 재료를 넣으면 쓰레기봉투, 이형재료, 중공제품 등을 생산할 수 있는 충분한 기계적 성능을 보장할 수 있다.