AC 전기로의 가동률을 높이는 방법은 무엇입니까?

1. 제련 방법에 따른 분류:

노상강: 탄소강 및 저합금강을 포함합니다. 다양한 퍼니스 라이닝 재료에 따라 산성 및 알칼리성 개방형 난로 강철의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.

변환강: 탄소강 및 저합금강을 포함합니다. 다양한 산소 송풍 위치에 따라 하단 송풍, 측면 송풍 및 산소 상단 송풍의 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.

전기로강: 주로 합금강. 전기로의 종류에 따라 전기로강, 유도전기로강, 진공유도전기로강, 일렉트로슬래그로강의 4가지 종류로 나눌 수 있습니다.

보일링 스틸, 킬드 스틸, 세미 킬드 스틸: 탈산 정도와 주입 시스템에 따라 구분됩니다.

2. 화학 성분에 따른 분류:

탄소강: 철과 탄소의 합금입니다. 데이터에는 철, 탄소 외에도 규소, 망간, 인, 황 등의 원소가 포함되어 있습니다. 다양한 탄소 함량에 따라 저탄소강(C<0.25%), 중탄소강(C: 0.25%-0.60%), 고탄소강(C>0.60%)의 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 탄소 함량이 0.04% 미만인 강철을 공업용 순철이라고 합니다.

일반 저합금강 : 저탄소 일반탄소강을 기본으로 실리콘, 칼슘, 티타늄, 니오븀, 붕소, 희토류 원소 등 소량의 합금원소를 첨가하고, 총 금액은 3%를 초과하지 않습니다). 그리고 강철의 더 나은 포괄적인 성능을 얻으십시오.

합금강: 하나 이상의 적절한 양의 합금 원소를 포함하는 강철의 일종으로 우수하고 특별한 특성을 가지고 있습니다. 합금 원소의 총 함량에 따라 저합금(총 함량 <5%), 중합금(총 합금 함량 5~10%), 고합금(총 함량 >10%)의 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 강철.

3. 용도별 분류:

구조용 강철: 용도에 따라 건축용 강철과 기계용 강철로 구분됩니다. 건설용 철강은 보일러, 선박, 교량, 공장 및 기타 건물을 건설하는 데 사용됩니다. 기계강은 기계나 기계부품을 만드는데 사용됩니다.

공구강 : 탄소공구강, 합금공구강, 고속공구강 등 다양한 공구를 만드는데 사용되는 고탄소강과 중탄소강.

특수강 : 스테인레스 내산강, 내열강, 전열합금, 자성재료 등 특별한 물리화학적 특성을 지닌 특수용도강입니다.

일반적으로 사용되는 제련 방법

1. 전로 제강:

외부 가열원이 필요하지 않으며 주로 액상 선철을 원료로 사용하는 제강 방법입니다. 주요 특징은 변환기 내 액체 선철의 물리적 열과 탄소, 망간, 규소, 인 등과 같은 선철의 다양한 성분과 산소 공급의 화학 반응에 의해 생성되는 열에 의존하는 것입니다. 강철을 만들기 위한 제련 열원으로 용광로에 넣습니다. 용광로 재료에는 용광로 재료(석회, 석영, 형석 등)도 포함되어 온도를 조절하기 위해 고철과 소량의 냉선철 및 광석을 첨가할 수도 있습니다. 전로는 라이닝 내화재의 특성에 따라 알칼리성(마그네시아 또는 백운 라이닝)과 산성(규산 함유)으로 구분되며, 노에 불어넣는 가스의 부분에 따라 바닥 취입으로 구분됩니다. , 상부 송풍 및 측면 송풍, 사용되는 가스에 따라 공기 변환기와 산소 변환기로 구분됩니다. 산 변환기는 선철에서 황과 인을 제거할 수 없으므로 고품질 선철을 사용해야 하므로 적용 범위가 제한됩니다. 알칼리 변환기는 고인선철을 이용한 제강에 적합하며 서유럽에서 큰 발전을 이루었습니다. 공기로 불어 만든 전로강은 높은 질소 함량, 사용되는 원료의 한계, 더 많은 고철을 사용할 수 없다는 이유로 전 세계적으로 대중화되지 않았습니다. 산소 상부 취입 변환기는 1952년에 발명되었으며 세계의 주요 철강 제조 방법이 되었습니다. 산소 상부취형 제강법을 바탕으로 고인선철을 취련하기 위해 석회분말을 주입하는 산소 상부취형 제강법이 등장하였다. 산소 바닥 취입 풍구 기술의 성공적인 개발로 독일과 프랑스는 1967년에 산소 바닥 취입 변환기를 제작했습니다. 미국은 1971년 이 기술을 도입한 이후 인 함유 선철 취입을 위한 바닥 취입식 산소 주입 석회분말 전환 장치를 개발했다. 1975년에는 프랑스와 룩셈부르크가 상하 복합 취입 전로 제강법 개발에 성공했다.

2. 산소 탑블로운 전로 제강:

전로 상단에서 쇳물을 불어넣어 강철로 만드는 전로 제강법 또는 일반적으로 LD법. 미국에서는 LD법이라고 하며 BOF법, BOP법이라고도 한다. 현대 제강의 주요 방법이다. 용광로는 산소를 공급하기 위해 용광로 상단에서 수직형 수냉식 산소 랜스가 삽입된 직립형 도가니 모양의 용기입니다. 퍼니스 본체는 기울일 수 있습니다. 용광로 장입물은 일반적으로 용철, 고철 및 슬래그 제조 재료이며, 소량의 냉선철 및 철광석도 추가할 수 있습니다. 고압의 순수 산소(99.5% O2 이상 함유)를 산소 랜스를 통해 용탕 상부에서 아래쪽으로 불어 넣어 용선 중의 규소, 망간, 탄소, 인 등의 원소를 산화 제거하고 탈인을 수행합니다. 슬래깅을 통한 탈황.

다양한 원소의 산화로 인해 발생하는 열은 용탕 풀의 액체 금속을 가열하여 용강이 현재의 화학적 조성과 온도에 도달하게 합니다. 주로 비합금강, 저합금강을 제련하는 데 사용되지만, 정제 수단을 통해 스테인레스강과 같은 합금강을 제련하는 데에도 사용할 수 있습니다.

3. 산소 바닥 취련 제강:

전로 바닥에 있는 산소 노즐을 통해 로 안의 용탕 풀에 산소를 불어 넣어 용탕을 제련하는 전로 제강 방법 철을 강철로. 그 특징은 다음과 같습니다: 용광로의 높이와 직경이 상대적으로 작습니다. 용광로 바닥이 평평하고 산소 상부 송풍 변환기의 산소 랜스 시스템이 풍구, 분배기 시스템 및 산소 공급 장치로 대체됩니다. 퍼니스 본체의 시스템. 부드러운 분사, 적은 튀김, 적은 연기와 먼지, 슬래그의 낮은 산화철 함량으로 인해 산소 바닥 취입 전환기의 금속 수율은 산소 상단 취입 전환기보다 1%~2% 더 높습니다. 슬래그 생성물질을 사용하며, 입자가 미세하고 비표면적이 크기 때문에 반응계면이 넓어져 슬래그 생성이 빨라 탈황, 탈인에 유리합니다. 이 방법은 특히 중인선철 취입에 적합하므로 서유럽에서 가장 널리 사용됩니다.

4. 연속 제강:

로의 한쪽 끝에서 원료(용철, 고철)를 연속적으로 투입하고 완제품(용철)을 생산한다. )이 용광로의 반대쪽 끝에서 연속적으로 추가되어 땅에서 흘러나오는 제강법입니다. 지속적인 제강 공정에 대한 아이디어는 19세기 초에 나타났습니다. 소형 장비, 간단하고 안정적인 공정과 같은 이 공정의 잠재적인 장점으로 인해 많은 국가에서 수십 년 동안 다양한 방법에 대한 많은 실험을 수행해 왔으며 그중에는 탱크 방식, 스프레이 방식 및 폼 방식의 세 가지 주요 범주가 있습니다. 그러나 지금까지 그들은 산업 생산에 투입되지 않았습니다.

5. 혼합 제강:

한로는 철강을 만들고, 또 다른 전기로는 환원 슬래그 또는 환원 슬래그와 합금을 만든 후 일정한 높이에서 제강을 혼합합니다. . 노상로, 전로, 전기로에서 생산되는 용강을 처리하는 방법으로 철강의 품질을 향상시킬 수 있습니다. 플러싱 및 혼합은 슬래그와 철강 사이의 접촉 면적을 증가시키고, 화학 반응, 탈산 및 탈황을 촉진하며, 가스 및 개재물을 흡착 및 중합하는 효과를 가져 철강의 순도와 품질을 향상시킬 수 있습니다.

6. 복합 취입 전로 제강:

상부 취입 및 하단 취입 산소 전로 제강 방법을 기반으로 두 가지의 장점을 결합하고 두 가지의 단점을 극복한 새로운 제강 방법입니다. 즉, 용융 풀의 혼합을 개선하기 위해 원래의 상부 취입 전환기 바닥에 다양한 가스를 불어넣는 방식이 개발되었습니다. 현재 세계 대부분의 국가에서는 이 제강 방법을 사용하고 있으며 다양한 유형의 이중 취입 전로 제강 기술을 개발했습니다. British Steel Company에서 개발한 것과 같은 일반적인 기술은 공기 + N2 또는 Ar2를 바닥 취입 가스로 사용합니다. 바닥 취입 가스 냉각 가스를 이용한 용융 풀 교반 및 복합 취입 변환기 제강 방법 - 독일 Klöckner - Max Metallurgical Works가 개발한 BAP 방법은 자연 보호 바닥 총을 사용하여 용융 풀에 석탄과 산소를 주입합니다. KMS 방식은 일본 가와사키제철소가 개발한 K-BOP 방식으로 전체 산소 함량의 30%를 차지하는 산소를 석회분말과 혼합해 로 바닥에서 용융 풀에 불어넣는 방식으로 K-BOP 방식이다. 전체 산소함유량의 30%에 해당하는 산소를 혼합하는 일본 가와사키제강사에서 개발한 BOP공법 - 20%의 산소를 하부에서 불어넣고, 프로판이나 천연가스를 이용하여 로 하부노즐을 냉각시키는 LD-OB공법, 등.

7. 상부 산소 노상 제강:

1950년대 중반부터 1~5개의 수냉식 산소 랜스가 노상 생산에 사용되었습니다. 용광로 상단에서 용해실로 직접 산소를 불어 넣는 제강 방법입니다. 이 방법은 용융 풀 반응의 운동 조건을 개선하고, 탄소-산소 반응의 열 효과를 흡열에서 발열로 변경하며, 열 조건을 크게 향상시킵니다.

8. 전기로 제강:

아크의 열 효과를 활용하여 금속 및 기타 재료를 제련하는 제강 방법입니다. 제철용 3상 AC 전기로는 가장 일반적인 직접 가열 전기로입니다. 제강 공정에서는 용광로에 가연성 가스가 없기 때문에 공정 요구 사항에 따라 산화 또는 환원 분위기와 조건을 형성할 수 있으므로 고품질의 비합금강 및 합금강을 제련하는 데 사용할 수 있습니다. 전기로의 톤당 로 용량에 따라 전기로는 일반 전력 전기로, 고출력 전기로 및 초고 전력 전기로로 나눌 수 있습니다. 전기로 제강을 고출력, 초고출력 방향으로 발전시키는 목적은 제련 시간 단축, 전력 소모 감소, 생산성 증대, 원가 절감에 있습니다. 고출력, 초고출력 전기로의 등장으로 전기로는 용해기가 되었으며, 모든 정련 공정은 정련 장치 내에서 이루어집니다. DC 전기로는 전극 소모가 적고 전압 변동이 적으며 소음이 적기 때문에 지난 10년 동안 급속히 발전했으며 고품질 철강 및 합금철 제련에 사용할 수 있습니다.

9. STB 공법:

원문은 일본 스미토모 금속공업이 개발한 상하 복합 취입 전로 제강 공법인 스미토모 상하 취입 공정이다. 이 공법은 산소 상부취형 전로 제강법과 산소 하부취형 전로 제강법의 장점을 결합한 것이다. 저탄소강 취입에 사용되며 탈인 효과가 좋고 비용 절감 효과가 뛰어납니다. 사용되는 바닥 취입 가스는 O2, CO2, N2 등입니다. STB 공법을 바탕으로 상부에서 분말을 주입하는 STB-P 공법이 개발되어 고탄소강의 탈린 조건을 더욱 개선하고 스테인리스강의 정제에 사용되었습니다.

10. RH 방식:

사이클 방식 진공 처리라고도 합니다. 독일 Ruhrstahl/Heraeus 회사가 공동으로 개발했습니다. 진공실 바닥에는 2개의 관이 설치되어 있으며, 여기에 용강이 진공 배기된 후 용강이 일정 높이까지 상승한 후 불활성 가스 Ar이 상승관으로 불어넣어집니다. 진공 처리를 위해 용강을 진공 챔버로 밀어 넣은 다음 다른 도관을 통해 다시 흐릅니다. 진공 챔버에는 합금 공급 시스템이 장착되어 있습니다. 이 방법은 대용량(>80t) 레이들 용강의 주요 진공처리 방법이 되었습니다.

11. RH-OB:

RH 산소 분사 방식. 진공사이클탈기(RH) 방식에 산소를 불어넣는 작업(Oxygen Blowing)을 추가해 온도를 높이는 것이다. 스테인레스강의 정련에 사용하면 감압하에서 탈탄반응을 우선적으로 할 수 있고, 일반강의 정련에 사용하면 전로의 부하를 줄일 수 있습니다. 알루미늄을 추가하면 온도를 높일 수도 있습니다.

12. OBM-S 방식:

원문은 독일 Maxhutte-Klockner 공장에서 개발한 Oxygen Bottom Maxhutte-Scarp이며 천연가스나 프로판을 원료로 사용합니다. 하단 산소 총의 냉각 매체 하단 취입 변환기 제강 방법. OBM-S는 OBM 산소 바닥 취입 변환기의 노 캡에 측면 취입 산소 랜스를 설치하고 하단 산소 랜스는 석탄 가스와 천연 가스를 불어 넣어 고철을 예열함으로써 고철 비율을 높이는 목적을 달성합니다. .

13. NK-CB 방식:

원문은 Japan Steel Pipe Company가 1973년에 확립한 상하 복합 취입 전로 제강 공법인 NKK Combined Blowing System, 즉 , top-blowing 동시에 소량의 가스(Ar, CO2, N2)를 용광로 바닥에서 불어 넣어 철강 슬래그의 교반을 강화하고 용강의 CO 분압을 제어합니다. 이 방법은 다공성 벽돌 노즐을 사용하여 저탄소강을 만들 때 비용을 절감할 수 있고, 고탄소강을 만들 때 탈인에 유리합니다. 이 방법은 용철 전처리 공정과 결합되어야 합니다

14. MVOD:

VAD 방식 장비에는 탈탄을 위한 산소를 불어넣을 수 있도록 수냉식 산소 랜스를 추가합니다. 진공 탈탄은 발열 반응이기 때문에 VAD 방법의 진공 가열 조치는 생략될 수 있습니다. 운영과정은 VOD 방식과 동일합니다.

15. LF 방식:

원문은 일본특수강사(다도강특수강회사)가 1971년 개발한 레이들로 정련공법인 레이들로(Ladle Furnace)이다. 장비와 공정은 아르곤 교반, 수중 아크 가열 및 합금 공급 시스템으로 구성됩니다. 이 공정의 장점은 다음과 같습니다. 용강의 화학적 조성과 온도를 정확하게 제어할 수 있으며 개재물 함량을 줄이고 합금 원소의 수율이 높습니다. LF로는 제강로와 연속주조기 사이에 없어서는 안 될 외부 정련 설비로 자리 잡았습니다.

16. LD 제강 방법:

1952년 Voestalpine의 Linz 공장과 오스트리아 Alpine Mining and Metallurgy Company의 Donawitz 공장이 최초로 산업에 사용되었습니다. 블로운 컨버터 제강법은 두 공장의 첫 글자를 따서 개발되고 명명되었습니다. 이 법이 등장한 후 전 세계적으로 급속히 홍보되었습니다. 미국에서는 이 방식을 BOF 또는 Basic Oxygen Furnace or Process의 약어로 BOP 방식이라고 부른다. 자세한 내용은 산소 상부 송풍, 변환기를 참조하십시오.

17. LD-OTB 방식:

원문은 고베제철 카코가와 공장에서 개발한 상하 복합 취입 전로 제강 공정인 LD-Oxgyen Top an Bottom Process입니다. 일본 회사. 특징은 특수 바닥 부는 단일 링 슬릿 노즐(SA 노즐)을 사용하므로 바닥 부는 가스를 넓은 범위 내에서 제어할 수 있습니다. 불활성 가스가 바닥으로 불어납니다.

18. LD-HC 공법:

원문은 LD-Hainaut Saubre CRM으로, 고인 취입을 위해 벨기에에서 개발된 상하 복합 취입 전로 제강 공법이다. 용융 철, 즉 LD + 바닥 부는 산소, 노즐을 보호하기 위해 탄화수소를 사용합니다.

19. LD-AC 공법:

원문은 프랑스 철강회사가 개발한 탑블로운 산소주입 석회분말 제강공법인 LD - Arbed - Center National이다. 고인용선의 취입에 사용되는 연구소.

20. KS 방법:

원래 Klockner 제강은 100% 고형 물질을 사용하여 작동하는 바닥 주입식 미분탄 주입 산소 변환기 제강 공정입니다. 바닥 부는 산소 비율은 60% ~ 100%입니다.

21. K-ES 공법:

바닥 취입 가스 기술과 2차 연소 기술, 미분탄 주입 기술을 결합한 전기로 제강 공법으로 일본 도쿄에서 개발됐다. 철강회사와 독일 키오크너(Kiokner)사가 공동 개발한 기술은 전력을 석탄으로 대체할 수 있다.

22. FINKL-VAD 방식:

아크 가열 래들 탈기 방식 또는 진공 아크 탈기 방식. 진공챔버 커버에 아크가열장치를 추가하고 진공상태에서 아르곤가스로 교반하는 것이 특징입니다. 이 방법의 탈기 효과는 안정적이며 탈황, 탈탄 및 다량의 합금 첨가가 가능합니다. 장비는 주로 진공 챔버, 아크 가열 시스템, 합금 공급 장치, 진공 시스템 및 유압 시스템으로 구성됩니다.

23. DH 방식:

독일 Dortmund Horder United Metallurgical Company에서 개발한 진공 처리 장치. 내화물로 라이닝된 진공 챔버로, 하부에 내화 도관이 래들에 삽입되어 진공 챔버 또는 래들이 주기적으로 하강 및 상승되어 용강의 일부가 진공 챔버로 들어가고 다시 되돌아옵니다. 치료 후 국자. 상부에는 합금 첨가 장치와 진공 가열 및 보온 장치가 있습니다. 이 장비는 더 이상 제작되지 않습니다.

24. CLU 방법:

스테인리스강의 정제 방법. 원리는 AOD 방식과 동일하지만 대상점에 아르곤 대신 수증기를 사용하는 점만 다르다. 이 방법은 프랑스 회사 Creusot-Loire와 스웨덴 회사 Uddeholm이 공동으로 개발했으며 1973년에 공식적으로 생산에 들어갔습니다. 수증기는 용강과 접촉한 후 H2와 O2로 분해되어 CO 부분압력을 감소시킵니다. 동시에, 이 분해반응은 흡열반응이므로 용강의 온도상승을 억제할 수 있다. 그러나 크롬의 산화 및 연소 손실은 AOD 방식보다 더 심각합니다.

25. CAS 방법:

원문은 아르곤 밀봉 하에서 합금 조성을 미세 조정하는 노외 정제 방법인 밀봉 아르곤 버블링에 의한 조성 조정입니다. 이 방법은 슬래그 배출 후 함침후드를 내리고 아르곤을 계속 불어넣은 후 합금을 첨가하여 조성을 미세조정하는 방식이다. 장점은 조성을 정밀하게 제어할 수 있고 합금 수율이 높다는 것입니다.

26. CAS-OB 방식:

원문은 밀봉된 아르곤 버블링에 의한 산소 분사에 의한 조성 조정으로, 산소 분사를 추가한 노외 정제 방식이다. CAS 장비에 총을 겨누세요. 합금 조성을 미세 조정하는 것 외에도 알루미늄을 첨가하고 산소를 불어 넣어 온도를 높일 수도 있습니다(화학적 열 방법). 가열 속도는 5~13°C/분입니다. 이 방법은 용강의 온도를 ±3°C로 정확하게 제어할 수 있어 연속주조 생산에 유리합니다.

27. ASEA-SKF 방법:

스웨덴에서 개발된 레이들 정제 방법. 저주파 전자기 교반, 상압 아크 가열, 레이들에서의 슬래깅 및 정제, 다른 스테이션에서 진공 탈기를 사용하며, 감압 탈탄을 위해 산소를 불어넣는 산소 랜스가 장착되어 있습니다. 정련 효과를 높이기 위해 국자 바닥의 다공성 벽돌을 통해 아르곤을 불어서 교반할 수도 있고, 합금을 첨가하여 용강의 조성을 조정할 수도 있습니다.

28. AOD 방법:

Argon-Oxygen Decarburization 방법 및 그 약어, 원문은 Argon-Oxygen Decarburisation이며, 저탄소 스테인레스강을 제련하는 주요 정련 방법입니다. 1964년 American Carbide Company에서 개발에 성공하여 1968년 실제 생산에 사용되었습니다. 야금학적 원리는 CO를 Ar로 희석하여 분압을 낮추고 진공 효과를 달성함으로써 매우 낮은 수준으로 탈탄소화하는 것입니다.

AOD 로 본체 및 전송 장치는 변환기의 것과 유사하며 Ar+O2 혼합 가스가 용해된 용광로로 분사됩니다. 1차 용광로에서. 취입공정은 산화기, 환원기, 정제기로 나누어진다. 스테인리스강의 주요 생산 공정이 되었습니다.

특수야금법

일렉트로슬래그 재용해, 진공야금, 플라즈마 야금, 전자빔 용해, 존용해 등 다양한 제강법을 총칭하는 용어이다. 일부 하이테크 또는 특수 목적에는 초고순도 강철이 필요합니다. 일반적인 제강 방법과 노 외부 제련 방법으로 요구 사항을 충족할 수 없는 경우 특수 야금 방법을 사용하여 제련할 수 있습니다.

일렉트로슬래그 재용해: 제련된 강철을 주조 또는 단조하여 전극으로 만든 후 슬래그의 저항열을 통해 두 번 재용해하는 정련 공정(ESR이라고도 함)입니다. 열원은 재용해 중에 소모성 전극이 슬래그에 잠겨지고 전류가 이온화된 슬래그를 통과하여 슬래그가 용융점보다 훨씬 높은 온도까지 가열됩니다. 소모성 전극이 녹고 있습니다. 용융 슬래그에 삽입된 소모성 전극 팁이 녹아 용융 액적을 형성하고, 자체 무게로 슬래그 풀을 통과한 후, 슬래그가 세척 및 정제된 후 금속 용융 풀로 유입되어 대기 오염을 줄입니다. 강철 잉곳과 결정화기 벽 사이에 얇은 슬래그 스킨이 형성되어 방사상 냉각 속도가 느려질 뿐만 아니라 결정화기 바닥의 수냉을 통해 완성된 강철 잉곳의 표면 품질이 향상됩니다. 축방향 결정화 경향이 있고 편석이 적은 재용해된 강철 잉곳으로 응고되어 완성된 강철 잉곳의 품질이 향상됩니다.

플라즈마 야금: 플라즈마 흐름을 열원으로 사용하는 야금 공정입니다. 즉, 플라즈마 총을 사용하여 방향성 플라즈마 제트에서 전기 에너지를 열 에너지로 변환하는 것입니다. 플라즈마 제트는 안정적인 아크, 고농축 열 특성을 가지며 매우 높은 온도에 도달할 수 있습니다. 일부 플라즈마 건의 작동 온도는 5,000~20,000°C까지 높습니다. 플라즈마 건은 불활성 가스(Ar), 환원 가스(H2) 등을 매체로 사용하여 다양한 금속학적 목적을 달성할 수 있습니다. 플라즈마로는 고융점 금속과 활성 금속을 녹일 뿐만 아니라 금속이나 합금을 정제하는 데에도 사용할 수 있습니다. 플라즈마 기술은 철강 공장 폐기물 처리 및 합금철 생산 공정에도 사용되었습니다.

스프레이 야금: 액체 금속과 재료 사이의 물리적, 화학적 반응을 가속화하기 위해 가스 주입을 통해 분말 재료를 액체 금속에 보내어 야금 반응을 완료하는 방법을 분말 스프레이 야금이라고도 합니다. . 이 공정은 탈황, 탈산, 조성 미세 조정 및 개재물 변성을 달성하기 위해 용철 전처리 및 래들 정련에 널리 사용됩니다. 이 공정은 반응 속도가 빠르고 재료 활용도가 높습니다.

구역 제련: 1952년 W.G.Pfann이 제안한 공정으로 액체상과 고체상에 있는 불순물 원소의 다양한 용해도 특성을 활용하여 금속을 정제합니다. 작동 원리는 다음과 같습니다. 균일한 고체 금속 막대에 녹아서 액체로 변하는 작은 금속 부분이 있다고 가정합니다. 그런 다음 이 작은 부분의 액체 영역이 왼쪽에서 오른쪽으로 천천히 이동하면 움직일 때마다 불순물이 재분배됩니다. , 그 효과는 불순물을 오른쪽 끝까지 몰아내는 것과 같습니다. 이 과정을 여러 번 반복하면 왼쪽 끝의 금속이 매우 높은 순도에 도달할 수 있습니다.

진공 야금: 0.1MPa 미만부터 초고진공[133.3×(<760~10-12) Pa]까지의 조건에서 수행되는 야금 공정으로, 금속의 정련, 제련 및 재용해를 포함합니다. 합금, 정제, 성형 및 열처리. 주요 목적은 다음과 같습니다. ① 금속의 기상 오염을 줄입니다. ② 금속에 용해된 가스 또는 휘발성 불순물의 함량을 줄입니다. ③ 가스 제품과의 화학 반응을 촉진합니다. ④ 내화 용기로 인한 오염을 방지합니다. 고성능 금속재료와 새로운 금속재료의 요구를 충족시킵니다. 전열재료, 전기합금, 연자성합금, 고온니켈기합금 등 고성능의 새로운 금속재료를 생산해야 함에 따라 주로 진공저항용해, 진공유도용해, 진공유도용해 등 다양한 진공용해 방법이 개발되어 왔다. 진공 아크 재용해, 전자빔 용해, 일렉트로슬래그 재용해 등

진공 아크 용해: 진공(10-2~10-1Pa) 하에서 아크 열을 이용해 금속 및 합금을 재용해하는 공정으로, VAR법이라고도 합니다. 공정은 다음과 같습니다. 수냉식 구리 도가니를 양극으로 사용하고, 용융된 소모성 전극을 음극으로 슬라이딩 씰을 통해 로에 들어가는 가전극에 연결하고, 저전압 DC 전류를 입력합니다. 전극과 도가니 바닥 사이에 아크를 일으키고, 아크는 금속과 합금을 재용해하는 데 사용됩니다. 소모성 전극이 녹으면서 전극의 하강 속도를 제어함으로써 소모성 전극을 재용해하여 조성이 균일하고 치밀하며 구조가 치밀하고 순도가 높으며 편석이 적은 강괴로 재용해됩니다. 이는 활성 금속 및 내열성 금속의 재용해뿐만 아니라 적용 요건이 더욱 엄격한 고온 합금 및 특수강의 재용해에도 사용됩니다.

진공 전자빔 용해: 전자총을 사용하여 상대적으로 높은 진공(133.3×10-4~133.3×10-8Pa)에서 전자빔을 방출하여 제련할 재료(양극)에 충격을 가하고, 수냉식 결정기에 들어가서 구리를 응고시켜 잉곳으로 만드는 제련법. 잉곳은 기계 장치에 의해 지속적으로 추출됩니다. 이 방법은 에너지 분포를 조정하고 용융 속도를 제어할 수 있습니다. 전자빔 재용해 재료의 순도는 다른 진공 용융 방법보다 높습니다. 텅스텐, 몰리브덴 및 기타 금속과 그 합금, 고급 합금강, 고온 합금 및 초순수 금속을 녹이는 데 적합합니다.

진공 저항 용해 : 진공 상태에서 도체에 전류가 흐르면서 발생하는 열을 열원으로 사용하는 제련 방법입니다. 일반적으로 간접가열 방식을 사용하며, 전기가열체는 열에너지를 화로 안의 재료에 전달합니다. 저항로 내부의 분위기는 필요에 따라 불활성이거나 보호적일 수 있습니다. 진공 저항로는 용해로 또는 열처리로로 설계할 수 있습니다.

진공 유도 용해: 유도 전열 효과를 사용하여 진공 상태에서 금속 및 합금을 제련하는 공정입니다. 충전량과 용량에 따라 전원 주파수를 선택하세요. 고주파(>104Hz), 중주파(50~104Hz) 및 전력 주파수(50 또는 60Hz)의 두 가지 범주가 있습니다. 유도로는 코어형(밀폐형 탱크형)과 코어리스(도가니형)의 두 가지 범주로 구분됩니다. 전자는 전열 효율이 높고 역률이 높지만 용융 추출과 낮은 용융 온도가 필요하므로 단일 품종의 연속 용융에 적합합니다. 후자는 용융 온도가 높고 전열 효율이 낮으며 용융에 적합합니다. 특수강 및 니켈 기반 합금. 진공 유도 용해는 고온 합금, 고강도강 및 초고강도강의 생산에 널리 사용됩니다.

제강 공정

슬래그 제조: 철강 및 철 생산 시 슬래그의 조성, 알칼리도, 점도 및 반응성을 조정하는 작업입니다. 슬래그-금속 반응을 통해 원하는 조성과 온도의 금속을 생산하는 것이 목적이다. 예를 들어, 산소 상부 취입 전로의 슬래그 생성 및 산소 취입 작업은 충분한 유동성과 알칼리도를 갖는 슬래그를 생성하여 황과 인을 계획된 강종의 상한 이하로 감소시키고, 비산 및 슬래그의 위험을 줄이는 것입니다. 산소 분사 중에 넘치지 않도록 양을 최소한으로 줄이십시오.

슬래그 배출 : 전기로 제강 중 제련 조건 및 목적에 따라 제련 과정에서 수행되는 슬래그 배출 또는 슬래그 제거 작업. 예를 들어, 단일 슬래그 방식을 사용하여 제련하는 경우에는 산화가 끝난 후 산화 슬래그를 제거해야 하며, 이중 슬래그 방식을 사용하여 환원 슬래그를 생성하는 경우에는 인의 복귀 등을 방지하기 위해 원래의 산화 슬래그를 완전히 배출해야 합니다. .

용융 풀 교반: 금속 용융 풀에 에너지를 공급하여 용융 금속과 슬래그의 이동을 유발하여 야금 반응의 운동 조건을 개선합니다. 용융 풀 교반은 가스, 기계, 전자기 유도 및 기타 방법을 사용하여 달성할 수 있습니다.

전기로 바닥 취입: 공정 요구사항에 따라 N2, Ar, CO2, CO, CH4, O2 및 기타 가스를 노 바닥에 배치된 노즐을 통해 노 내부의 용융 풀로 불어넣습니다. 용융을 가속화하고 야금 반응 과정을 촉진합니다. 바닥 취입 공정은 제련 시간을 단축하고 전력 소비를 줄이며 탈인 및 탈황 작업을 개선하고 철강의 잔류 망간 양을 늘리며 금속 및 합금 수율을 높일 수 있습니다. 또한 용강의 조성과 온도를 보다 균일하게 만들어 철강 품질을 향상시키고 비용을 절감하며 생산성을 높일 수 있습니다.

용해 기간 : 제강의 용해 기간은 주로 노로 및 전기로 제강에 해당됩니다. 전기로 제강에서는 전원을 켠 때부터 장입물이 모두 녹을 때까지를 용해기간이라 하고, 노상 제강에서는 용철이 혼합되는 때부터 장입물이 모두 녹을 때까지를 용해기간이라 한다. 녹아있다. 용융기의 임무는 충전물을 가능한 한 빨리 녹이고 가열하여 용융기용 슬래그를 만드는 것입니다.

산화 기간 및 탈탄 기간: 일반 전력 전기로 제강의 산화 기간은 일반적으로 장입물 용해, 샘플링 및 분석부터 산화 슬래그 제거까지의 공정 단계를 의미합니다. 어떤 사람들은 산소 취입이나 광석 탈탄에서부터 시작된다고 생각합니다. 산화 기간의 주요 임무는 용강의 탄소와 인을 산화시키고, 가스와 개재물을 제거하고 용강을 고르게 가열하는 것입니다. 탈탄은 산화 기간의 중요한 작업 과정입니다. 강의 순도를 확보하기 위해서는 탈탄량이 약 0.2% 이상 필요합니다. 로 외부 정련 기술의 발달로 전기로의 산화정련 작업은 대부분 레이들이나 정련로로 옮겨지고 있다.

정련 기간: 제강 과정에서 철강의 품질에 유해한 일부 원소 및 화합물이 기상으로 선택되거나 슬래그 제조 및 기타 방법을 통한 화학 반응을 통해 슬래그에 배출되거나 부유되며, 용강에서 제거될 수 있도록 공정 가동기간을 제외합니다.

환원 기간: 일반 전력 전기로 제강 작업에서 산화 종료 시 슬래그 제거 완료부터 철강 태핑까지의 기간을 일반적으로 환원 기간이라고 합니다. 주요 임무는 확산, 탈산, 탈황, 화학 조성 제어 및 온도 조절을 위한 슬래그를 생성하는 것입니다. 이제 고출력 및 초출력 전기로 제강 작업에 대한 감축 기간이 없어졌습니다.

로 정련 외: 제강로(컨버터, 전기로 등)에서 1차 정련된 용강을 다른 정련용 용기로 옮기는 제강 공정으로, 2차 야금이라고도 합니다. 따라서 제강 공정은 1차 정련과 정련의 두 단계로 나누어집니다. 1차 정련: 원료를 산화 분위기의 로에서 용융, 탈인, 탈탄 및 주합금 처리합니다. 정련: 진공, 불활성 가스 또는 환원 분위기가 있는 용기에서 초기 정련된 용강의 가스 제거, 탈산, 탈황, 개재물 제거 및 미세 조정을 수행합니다. 제강을 2단계로 진행하면 강의 품질이 향상되고 제련 시간이 단축되며 공정이 단순화되고 생산 비용이 절감되는 장점이 있습니다. 노외 정련에는 다양한 종류가 있는데, 크게 상압 노외 정련과 진공 노외 정련의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 다양한 가공 방법에 따라 레이들 가공형 노외 정련과 레이들 정제형 노외 정련으로 나눌 수 있습니다.

쇳물 교반 : 정련 과정 중 로 밖에서 쇳물을 교반하는 것. 용강의 조성과 온도를 균질화하고 야금반응을 촉진합니다. 대부분의 야금 반응 과정은 상 경계면 반응이며, 반응물과 생성물의 확산 속도는 이러한 반응의 제한 고리입니다. 용강이 정지된 상태에서는 야금반응 속도가 매우 느리다. 예를 들어, 전기로에서 고정된 용강을 탈황하는 데는 30~60분이 소요되지만, 용강을 교반하여 탈황하는 데는 3~5분이 소요된다. 분. 용강이 정지상태일 때에는 개재물이 부상하여 제거되는데, 용강을 교반할 때에는 제거속도가 기하급수적으로 증가하는데 이는 교반강도, 종류 및 특성과 관련이 있다. 그리고 함유물의 농도.

레이들 와이어 공급 : 철판에 싸인 탈산, 탈황, 미세조정 분말을 Ca-Si 분말 등의 와이어 공급기를 통해 레이들에 투입하거나, 알루미늄 와이어, 카본와이어 등을 직접 공급하는 방식 용강 내 탄소 및 알루미늄 성분의 심층 탈황, 칼슘 처리 및 미세 조정 방법. 또한 용강을 세척하고 비금속 개재물의 형상을 개선하는 기능도 있습니다.

레이들 처리(Ladle Treatment): 레이들 처리형 노외 정련의 약어. 정련 시간(약 10~30분 정도)이 짧고, 정련 작업 1회, 용강 온도 저하를 보상하기 위한 가열 장치가 없고, 공정 운전이 간단하며, 설비 투자가 적은 것이 특징이다. 용강 탈기, 탈황, 조성 제어, 개재물 형태 변화 등의 장치를 갖추고 있습니다. 진공 사이클 탈가스 방식(RH, DH), 래들 진공 아르곤 분사 방식(Gazid), 래들 분말 분사 방식(IJ, TN, SL) 등이 모두 여기에 해당됩니다.

레이들 정련(Ladle Refining): 용광로 정련 외 레이들 정련(Ladle Refining)의 약어. 래들 가공에 비해 정련 시간이 길고(약 60~180분) 정련 기능이 다양하며, 용강 온도 저하를 보상하는 가열 장치가 있는 것이 특징으로 모든 종류의 고합금강에 적합합니다. 및 특수 성능 철강 유형(예: 초순수강) 정련. 진공산소탈탄법(VOD), 진공아크가열탈가스법(VAD), 레이들정련법(ASEA-SKF), 폐쇄형 아르곤 취입부품 미세조정법(CAS) 등이 모두 이와 유사하다. 아르곤 산소 탈탄(AOD)도 있습니다.

불활성 가스 처리: 용강에 불활성 가스를 불어넣는 것입니다. 이 가스 자체는 야금 반응에 참여하지 않지만, 용강에서 솟아오르는 각각의 작은 기포는 "작은 진공 챔버"(기포)에 해당합니다. H2, N2 및 CO의 분압은 0에 가깝습니다. 이는 "가스 세척" 효과가 있습니다. 로 외부의 정련법으로 스테인레스강을 생산하는 원리는 서로 다른 CO 분압 하에서 탄소 크롬과 온도 사이의 균형 관계를 이용하는 것입니다. 정련 및 탈탄을 위해 불활성 가스를 사용하여 산소를 첨가하면 탄소-산소 반응에서 CO 분압을 줄일 수 있습니다. 낮은 온도 조건에서는 크롬이 산화되지 않고 탄소 함량이 감소합니다.

사전 합금화: 완성된 강철의 조성 사양을 충족시키기 위해 용강에 하나 이상의 합금 원소를 첨가하는 작업 공정을 합금화라고 합니다. 대부분의 경우, 탈산과 합금화는 철강에 첨가된 탈산제의 일부가 철강의 탈산 과정에서 소모되어 탈산 생성물로 전환되어 배출되며, 나머지 일부는 용강에 흡수되어 배출됩니다. 합금 역할을 합니다. 탈산작업이 완전히 완료되기 전에 탈산제가 용강에 흡수됨과 동시에 첨가된 합금에 의해 나타나는 합금화 효과를 선합금화라 한다.

구성 관리: 완성된 강철의 구성이 표준 요구 사항을 충족하는지 확인하는 작업입니다. 조성 제어는 배치 처리부터 태핑까지 모든 측면을 거치지만, 합금화 중 합금 원소 조성 제어에 초점이 맞춰져 있습니다. 고품질 철강의 경우 좁은 범위 내에서 조성을 정확하게 제어해야 하는 경우가 많으며, 일반적으로 철강의 성능에 영향을 주지 않고 중간 및 하한에 따라 제어됩니다.

실리콘 증가: 취입이 끝나면 용강 내 실리콘 함량이 매우 낮습니다. 각 강종의 실리콘 함량 요구 사항을 충족하려면 일정량의 실리콘을 합금 재료 형태로 첨가해야 합니다.

탈산제 소비부로 사용되는 것 외에 용강 중의 규소 함량을 증가시키는 역할도 합니다. 첨가되는 실리콘의 양은 정확하게 계산되어야 하며, 취입강종의 허용범위를 초과해서는 안 됩니다.

종점 제어: 산소 변환기 제강 및 취입의 종료점(산소 취입의 끝)에서 수행되는 제어로, 금속의 화학적 조성과 온도가 동시에 계획된 강재의 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 탭할 유형입니다. 종말점 제어에는 침탄법과 탄소흡인법의 두 가지 방법이 있습니다.

태핑(Tapping): 용강의 온도와 조성이 철강 종류에 따라 지정된 요구 사항을 충족할 때 용강을 방출하는 작업입니다. 철을 태핑할 때 용융 슬래그가 래들로 흘러 들어가지 않도록 주의하십시오. 용강의 온도, 조성 및 탈산을 조정하는 데 사용되는 첨가제는 태핑 공정 중에 래들 또는 태핑 흐름에 첨가됩니다.