금형 설계 과정
1. 사명 선언문 수락
성형 플라스틱 부품에 대한 사명 선언문은 일반적으로 부품 설계자가 제안하며 그 내용은 다음과 같습니다.
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⑴승인 및 서명을 거쳐 사용된 플라스틱의 등급, 투명도 등이 표시된 일반 생산 도면입니다.
⑵플라스틱 부품에 대한 지침 또는 기술 요구 사항.
⑶ 생산량.
⑷ 플라스틱 부품 샘플.
일반적으로 금형 설계 작업 시트는 플라스틱 부품 성형 작업 편지와 금형 설계 작업을 기반으로 플라스틱 부품 장인이 제안합니다. 편지.
2. 원시 데이터를 수집, 분석 및 소화합니다.
금형 설계에 사용할 부품 설계, 성형 기술, 성형 장비, 가공 및 특수 처리에 대한 정보를 수집하고 분류합니다.
⑴ 플라스틱 부품의 도면을 소화하고 부품의 용도를 이해하며 플라스틱 부품의 장인정신, 치수 정확도 등 기술적 요구 사항을 분석합니다. 예를 들어, 외관, 색상 투명성, 성능 측면에서 플라스틱 부품에 대한 요구 사항은 무엇이며, 플라스틱 부품의 기하학적 구조, 경사, 인서트 등이 합리적인지, 용접 자국과 같은 성형 결함의 허용 정도는 무엇입니까? 수축 구멍 및 코팅 조립, 전기 도금, 접합, 드릴링 및 기타 후 처리가 있는지 여부. 분석을 위해 플라스틱 부품의 치수 정확도가 가장 높은 치수를 선택하여 예상 성형 공차가 플라스틱 부품의 공차보다 낮은지, 요구 사항을 충족하는 플라스틱 부품을 성형할 수 있는지 확인합니다. 또한 플라스틱의 가소화 및 성형 공정 매개변수도 이해해야 합니다.
⑵ 프로세스 데이터를 소화하고 프로세스 사명 선언문에 제안된 성형 방법, 장비 모델, 재료 사양, 금형 구조 유형 및 기타 요구 사항이 적절하고 구현 가능한지 분석합니다.
성형 재료는 플라스틱 부품의 강도 요구 사항을 충족해야 하며 유동성, 균일성, 등방성 및 열 안정성이 좋아야 합니다. 플라스틱 부품의 용도에 따라 성형 재료는 염색, 금속 도금 조건, 장식 특성, 필요한 탄성 및 가소성, 투명성 또는 반대 반사 특성, 접착성 또는 용접성에 대한 요구 사항을 충족해야 합니다.
3. 성형방법을 결정한다
직압법, 주조압력법, 사출법 중 무엇을 사용할지 결정한다.
4. 성형 장비 선택
금형은 성형 장비의 종류에 따라 제작되기 때문에 다양한 성형 장비의 성능과 사양, 특성을 잘 숙지하고 있어야 합니다. 예를 들어 사출기의 경우 사양 측면에서 다음 사항을 알아야 합니다. 사출 용량, 형체 압력, 사출 압력, 금형 설치 치수, 이젝션 장치 및 크기, 노즐 구멍 직경 및 노즐 구형 반경, 게이트 슬리브 위치 결정 링 크기, 금형의 최대 및 최소 두께, 템플릿 스트로크 등에 대한 자세한 내용은 관련 매개변수를 참조하세요.
먼저 금형의 전체 치수를 추정하고 선택한 사출기에 금형을 설치하여 사용할 수 있는지 여부를 판단하는 것이 필요합니다.
5. 구체적인 구조 계획:
⑴금형 유형 결정
예: 압축 금형(개방형, 반밀폐형, 폐쇄형), 주조 금형, 사출 금형 등.
⑵ 금형 유형의 주요 구조 결정
이상적인 금형 구조 선택은 절대적으로 신뢰할 수 있는 조건에서 필요한 성형 장비, 이상적인 캐비티 수 및 금형 자체를 결정하는 데 달려 있습니다. 이 작업은 플라스틱 부품의 공정 기술 및 생산 경제성 요구 사항을 충족합니다. 플라스틱 부품의 기술적 요구 사항은 플라스틱 부품의 기하학적 모양, 표면 마감 및 치수 정확도를 보장하는 것입니다. 생산 경제적 요구 사항은 플라스틱 부품의 비용을 낮추고 생산 효율성을 높이며 금형이 지속적으로 작동할 수 있고 서비스 수명이 길어지며 노동력이 절약되는 것입니다.
금형 구조와 개별 금형 시스템에 영향을 미치는 많은 요소가 있으며 이는 매우 복잡합니다.
①캐비티 레이아웃. 캐비티 수와 그 배열은 플라스틱 부품의 기하학적 구조 특성, 치수 정확도 요구 사항, 배치 크기, 금형 제조의 어려움, 금형 비용 등에 따라 결정됩니다.
사출 금형의 경우 플라스틱 부품의 정확도는 레벨 3 및 레벨 3a이며 무게는 5g이며 경화 주입 시스템이 사용되며 플라스틱 부품의 구멍 수는 4-6입니다. 일반 정확도(레벨 4-5), 성형 재료는 부분적으로 결정질 재료이고, 캐비티 수는 16-20개이며, 플라스틱 부품의 무게는 12-16그램이며, 캐비티 수는 8-12개입니다. 플라스틱 무게는 50-100g입니다. 부품의 경우 구멍 수는 4-8개입니다. 비정질 플라스틱 부품의 경우 권장되는 공동 수는 24-48, 16-32 및 6-10입니다. 플라스틱 부품의 무게가 계속해서 증가하면 다중 캐비티 금형은 거의 사용되지 않습니다.
정밀도가 7~9 수준인 플라스틱 부품의 경우 정밀도가 4~5 수준인 플라스틱 부품에 비해 최대 공동 수가 50%까지 증가합니다.
②이별면을 결정합니다. 분할 표면의 위치는 금형 가공, 배기, 탈형 및 성형 작업은 물론 플라스틱 부품의 표면 품질 등에 도움이 되어야 합니다.
③ 주탕 시스템(메인런너, 서브러너, 게이트의 모양, 위치, 크기)과 배기 시스템(배기 방법, 배기 슬롯 위치, 크기)을 결정합니다.
4이젝션 방법(이젝터 로드, 이젝션 튜브, 푸시 플레이트, 복합 이젝션)을 선택하고 언더컷 처리 방법 및 코어 풀링 방법을 결정합니다.
⑤냉각 및 가열 방식, 가열 및 냉각 홈의 형상 및 위치, 발열체의 설치 위치를 결정합니다.
⑥ 금형 재료, 강도 계산 또는 경험적 데이터에 따라 금형 부품의 두께 및 외부 치수, 모든 연결부의 외부 구조 및 위치, 위치 지정 및 가이드 부품을 결정합니다.
⑦ 주요 성형부품과 구조부품의 구조형태를 결정한다.
⑧금형의 각 부분의 강도를 고려하고, 성형된 부분의 작업 치수를 계산합니다.
위 문제가 해결되면 금형의 구조적 형태도 자연스럽게 해결될 것이다. 이때 정식 도면 준비를 위해 금형 구조의 스케치 그리기를 시작해야 합니다.
9금형 도면 작성
국가 도면 표준에 따라 도면을 작성해야 하지만, 공장 표준과 지정되지 않은 공장 관례 도면 방법을 결합해야 합니다. 국가별로.
금형의 최종 조립도면을 그리기 전에 공정도면을 작성해야 하며 부품도면 및 공정데이터의 요구사항을 준수해야 합니다. 다음 공정에서 보장되는 치수는 도면에 "공정 치수"라는 단어로 표시되어야 합니다. 버 수리를 제외하고 성형 후 다른 기계적 처리가 수행되지 않으면 공정 도면은 부품 도면과 정확히 동일합니다.
공정도 아래에는 부품번호, 이름, 재질, 재질 수축률, 도면 규모 등을 표시하는 것이 가장 좋습니다. 일반적으로 공정은 금형 조립 도면에 그려집니다.
A. 일반 조립 구조 도면 그리기
일반 조립 도면을 그릴 때 먼저 캐비티부터 그리기 시작하고 메인 뷰를 그리세요. 동시에 다른 견해.
금형 조립도에는 다음 내용이 포함되어야 합니다.
①금형 성형부의 구조
②주입 시스템 및 배기 시스템의 구조 형태.
③이형면 및 이형 픽업 방법.
IV모든 연결 부분의 외관 구조와 위치, 위치 지정 및 가이드 부분.
⑤ 캐비티의 높이(필요에 따라 필수는 아님)와 금형의 전체 크기를 표시합니다.
⑥보조 도구(조각 제거 및 곰팡이 제거 도구, 수정 도구 등).
7모든 부분에 순서대로 번호를 매기고 세부 목록을 작성하세요.
⑧ 기술적 요구사항과 사용 지침을 표시하세요.
B. 금형 조립 도면의 기술 요구 사항:
① 금형의 특정 시스템에 대한 성능 요구 사항. 예를 들어 배출 시스템 및 슬라이더 코어 풀링 구조에 대한 조립 요구 사항이 있습니다.
② 금형 조립 공정 요구 사항. 예를 들어, 금형을 조립한 후 분할면의 끼워맞춤 간격은 0.05mm를 넘지 않아야 합니다. 금형의 상부 및 하부 측면에 대한 평행도 요구 사항을 기록하고 조립에 따라 크기를 결정해야 합니다. 이 크기를 지적해야합니다.
③금형의 사용, 조립 및 분해방법.
4산화 방지 처리, 금형 번호, 조각, 마킹, 오일 씰, 보관 및 기타 요구 사항.
⑤금형 시험 및 검사에 관한 요구사항.
C. 모든 부품 도면 그리기
금형 조립 도면에서 부품 도면을 그리는 순서는 내부 먼저, 그 다음 외부, 먼저 복잡한 부품, 그 다음 단순하고 먼저 형성된 부품, 그런 다음 구조 부품.
①그래픽 요구사항 : 비율에 맞게 그려야 하며, 확대, 축소가 가능합니다. 뷰가 잘 선택되고, 올바르게 투영되고, 적절하게 배치되었습니다. 가공특허번호를 이해하기 쉽게 하고 조립을 용이하게 하기 위해서는 그래픽이 조립도면과 최대한 일치해야 하며, 그래픽이 명확해야 합니다.
② 차원은 통일되고 중앙 집중화되며 질서 있고 완전해야 합니다. 치수 표시 순서는 먼저 주요 부품의 치수와 구배 각도를 표시한 다음 일치하는 치수를 표시하고 모든 치수를 표시하는 것입니다. 비주요 부품 도면에서는 일치하는 치수를 먼저 표시한 다음 모든 치수를 표시합니다.
③표면 거칠기. "기타 3.2"와 같이 도면의 오른쪽 상단에 가장 일반적으로 사용되는 거칠기를 표시하고, 부품의 각 표면에는 기타 거칠기 기호를 표시합니다.
4부품명, 금형도면번호, 재질등급, 열처리 및 경도요건, 표면처리, 그래픽 비율, 프리사이즈 가공정도, 기술설명 등 기타 내용을 정확하게 기재해야 합니다. .
D. 교정, 도면 검토, 인쇄를 위한 추적 및 전송
자체 교정의 내용은 다음과 같습니다.
①틀과 부품의 관계 및 플라스틱 부품 도면, 금형 및 금형 부품의 재질, 경도, 치수 정확도, 구조 등이 플라스틱 부품 도면의 요구 사항을 충족하는지 여부.
②플라스틱 부품
플라스틱 재료 흐름의 흐름, 수축 구멍, 용접 자국, 균열, 탈형 경사 등이 플라스틱의 성능, 치수 정확도 등에 영향을 미치는지 여부 부품 표면 품질 및 기타 요구 사항 측면. 패턴디자인에 부족한 점은 없는지, 가공이 간단한지, 성형재료의 수축률이 제대로 선택되었는지.
3성형장비의 측면에서
사출량, 사출압력, 형체력이 충분한지, 플라스틱의 핵심인 금형의 장착에 문제가 없는지 부품, 탈형, 사출기의 여부 노즐과 마우스피스의 접촉이 올바른지 여부.
4금형 구조
a. 분할 표면 위치 및 마감 정확도가 요구 사항을 충족하는지, 오버플로가 발생하는지, 금형이 완성된 후에도 플라스틱 부품이 제자리에 남아 있는지 여부 배출 장치가 있는 금형의 측면이 열립니다.
b.탈형 방법이 올바른지, 연장봉과 푸시튜브의 크기, 위치, 수량은 적절한지, 푸시플레이트가 심재에 걸리는지, 긁힘이 발생하는지 여부. 성형 부품에.
c. 금형 온도 조절. 히터의 전력 및 수량, 냉각 매체의 흐름 라인의 위치, 크기 및 수량이 적절한지 여부.
d. 플라스틱 부품의 언더컷 처리 방법과 경사 가이드 컬럼 코어 풀링 메커니즘의 슬라이더와 푸시로드가 서로 간섭하는지 여부 등 언더컷을 제거하는 메커니즘이 적절한지 여부.
e. 주입 및 배기 시스템의 위치와 크기가 적절한지 여부.
f. 설계도면
g. 조립도면의 각 금형부품의 배치가 적절한지, 표현이 명확한지, 누락된 부분은 없는지
h. 부품 도면 부품 번호, 이름, 생산 수량, 부품 자체 제작 또는 외주 여부, 표준 부품인지 비표준 부품인지, 부품 가공 정확도, 수정 처리 성형 플라스틱 부품의 고정밀 치수 허용, 금형 부품의 재질, 열처리 정도, 표면 처리 및 표면 마감 정도가 명확하게 표시되고 설명되어 있는지 여부.
⑤주요 부품, 작업 치수 및 성형 부품의 일치 치수. 크기 수치는 정확해야 하며 제조업체 변환이 필요하지 않습니다.
⑥ 모든 부품도면과 조립도면의 보는 위치, 투영이 올바른지, 도면방법이 국가도면표준에 맞는지, 누락된 치수는 없는지 확인하세요.
7가공 성능 확인: (모든 부품의 기하학적 구조, 도면, 크기 표시 등이 가공에 도움이 되는지 여부)
⑧보조 도구의 주요 작업 치수를 다시 계산합니다.
p>전문 교정은 원칙적으로 설계자의 자체 점검 프로젝트로 수행되지만 구조적 원리, 프로세스 성능 및 작동 안전에 중점을 두어야 합니다. 추적할 때 먼저 그래픽을 소화하고 국가 표준 요구 사항에 따라 그려야 하며 모든 치수와 기술 요구 사항을 채워야 합니다. 추적 후 자체 수정하고 서명합니다. 교정 및 서명을 위해 추적된 기본 도면을 설계자에게 제출하여 일반에 공개하기 전에 공구 제조 부서의 관련 기술 담당자가 제조 프로세스를 검토, 서명 및 확인하는 것이 일반적입니다.
9제조 공정 카드 작성
공구 제조 부서의 기술 직원이 제조 공정 카드를 준비하고 가공 및 제조를 준비합니다. 금형부품의 제조과정에서는 검사를 강화하고 치수정밀도에 중점을 두고 검사를 실시해야 합니다. 금형조립이 완료된 후 검사원은 금형검사양식에 따라 검사를 하게 되는데, 가장 중요한 것은 금형부품의 성능이 양호한지 여부를 확인하는 것이다. 그래야만 금형의 제조품질을 알 수 있다.
⑶ 금형 시운전 및 금형 수리
성형 재료 및 성형 장비 선정 시 예상되는 공정 조건 하에서 금형 설계가 이루어지지만 사람들의 이해가 불완전한 경우가 많기 때문에 금형 제작 후 가공이 완료되면 성형된 부품의 품질을 확인하기 위해 시험 금형 테스트를 수행해야 합니다. 발견 후 오류를 제거하기 위해 금형을 수리합니다.
플라스틱 부품에는 다양한 종류의 결함이 있으며, 그 이유도 금형 및 공정 조건에 따라 매우 복잡하며 두 가지가 결합되는 경우가 많습니다. 금형을 수리하기 전에 플라스틱 부품의 실제 불리한 현상을 토대로 상세한 분석과 연구가 이루어져야 하며, 플라스틱 부품의 결함 원인을 찾아내고 해결책을 제시해야 합니다.
성형 조건은 변경하기 쉽기 때문에 먼저 성형 조건을 변경하는 것이 일반적인 접근 방식입니다. 성형 조건을 변경해도 문제가 해결되지 않으면 금형 수리를 고려합니다.
금형을 수리할 때는 더욱 주의해야 하며, 확실하지 않다고 해서 경솔하게 행동하지 마세요. 그 이유는 한번 금형조건이 변경되면 큰 수정 및 원상태로의 복원이 불가능하기 때문이다.
6. 데이터 정리 및 보관
금형을 테스트한 후 임시로 사용하지 않을 경우 탈형 잔여물, 먼지, 기름 등을 완전히 닦아내고, 버터나 기타 보호 코팅을 발라야 합니다. 녹유나 방청제는 보관 장소에 보관해야 합니다.
금형 설계 시작부터 금형의 성공적인 가공 및 검사까지 이 기간 동안 생성된 사명 선언문, 부품 도면, 기술 사양, 금형 조립 도면, 금형 부품 등의 기술 데이터 도면, 기본 도면, 금형 설계 지침서, 검사 기록서, 금형 시험 및 수리 기록서 등은 규정에 따라 체계적으로 정리, 제본, 번호 부여 및 보관되어야 합니다. 번거로워 보일 수도 있지만 향후 금형을 수리하고 새로운 금형을 설계하는 데 매우 유용할 것입니다.