용접 과정에서 공작물과 땜납이 녹아 용융 영역을 형성하고, 용융 풀이 냉각되어 응고된 후 재료 간의 연결이 형성됩니다. 이 과정에서는 일반적으로 압력을 가해야 합니다. 가스 불꽃, 아크, 레이저, 전자빔, 마찰, 초음파 등 용접에 사용되는 에너지원은 다양합니다. 19세기 말 이전에는 금속을 단조 용접하는 것이 유일한 용접 공정이었으며, 이는 대장장이들이 수백 년 동안 사용해 왔습니다. 최초의 현대 용접 기술은 19세기 말에 처음으로 아크 용접과 산소 가스 용접, 이후 저항 용접으로 나타났습니다. 20세기 초, 제1차 세계대전과 제2차 세계대전이 발발하면서 군용 장비의 저렴하고 안정적인 연결 방법에 대한 수요가 높아지면서 용접 기술의 발전이 촉진되었습니다. 오늘날 용접 로봇이 산업 응용 분야에서 널리 사용됨에 따라 연구자들은 여전히 용접의 본질을 깊이 연구하고 용접 품질을 더욱 향상시키기 위한 새로운 용접 방법을 지속적으로 개발하고 있습니다. 용접은 같거나 다른 두 개 이상의 재료를 원자나 분자 사이의 결합과 확산을 통해 하나의 몸체로 연결하는 공정이다.
원자와 분자 사이의 결합과 확산을 촉진하는 방법은 가열하거나 금속용접은 용접의 특성에 따라 융접, 압접, 브레이징의 3가지로 분류된다.
융착의 경우, 대기가 고온 용융 풀과 직접 접촉하면 대기 중의 산소가 금속과 다양한 합금 원소를 산화시킵니다. 대기 중의 질소, 수증기 등이 용융 풀에 유입되어 후속 냉각 과정에서 용접부에 기공, 슬래그 함유물, 균열 등의 결함이 형성되어 용접 품질과 성능이 저하됩니다.
용접 품질을 향상시키기 위해 다양한 보호 방법이 개발되었습니다. 예를 들어, 가스 차폐 아크 용접은 아르곤, 이산화탄소 및 기타 가스를 사용하여 대기를 격리하여 용접 중 아크 및 용융 풀 속도를 보호합니다. 또 다른 예는 강철 용접의 경우 산소에 대한 친화력이 높은 페로티타늄 분말을 전극에 첨가하는 것입니다. 탈산을 위한 코팅은 용접봉의 망간 및 실리콘과 같은 유익한 원소가 산화되어 용융 풀에 들어가는 것을 보호하고 냉각 후 고품질 용접을 얻을 수 있습니다.
다양한 압접 방식의 공통점은 충전재 없이 용접 과정에서 압력을 가한다는 점이다. 확산용접, 고주파용접, 냉압용접 등 대부분의 압접법은 용융공정이 없으므로 유익한 합금원소가 연소되거나 융착과 같이 유해원소가 용접부로 침입하는 등의 문제가 없다. 용접 공정을 단순화하여 용접 안전 및 위생 조건도 향상시킵니다. 동시에, 용융 용접보다 가열 온도가 낮고 가열 시간도 짧기 때문에 열 영향부가 더 작습니다. 융합 용접으로 용접하기 어려운 많은 재료를 압접으로 용접하면 모재와 동일한 강도를 지닌 고품질 접합부를 형성할 수 있는 경우가 많습니다.
용접 중에 형성되어 연결된 두 몸체를 연결하는 이음새를 용접이라고 합니다. 용접하는 동안 용접의 양면은 용접열의 영향을 받아 구조적 및 성능 변화가 발생합니다. 이 영역을 열영향부라고 합니다. 용접시에는 피삭재의 재질, 용접재료, 용접전류 등이 다릅니다. 용접성이 저하되면 용접조건의 조정이 필요합니다. 용접 전 용접물 경계면의 예열, 용접 중 단열 및 용접 후 열처리는 용접물의 용접 품질을 향상시킬 수 있습니다.
또한 용접은 국부적인 급속 가열 및 냉각 과정으로, 냉각 후 용접물에 용접 응력과 변형이 발생합니다. . 용접 후 중요한 제품은 용접 응력을 제거하고 용접 변형을 수정해야 합니다.
현대 용접 기술은 이미 내부 또는 외부 결함이 없고 연결된 물체와 동일하거나 그보다 더 높은 기계적 특성을 지닌 용접을 용접할 수 있습니다. 공간에서 용접된 본체의 상호 위치를 용접 조인트라고 합니다. 용접 품질의 영향을 받는 것 외에도 조인트의 강도는 형상, 크기, 응력 및 작업 조건과도 관련됩니다. 조인트의 기본 형태에는 맞대기 조인트, 랩 조인트, T 조인트(직교 조인트) 및 코너 조인트가 포함됩니다.
맞대기 이음 용접의 단면 형상은 용접 전 용접 본체의 두께와 접합되는 두 가장자리의 홈 형태에 따라 결정됩니다. 두꺼운 강판을 용접할 때 용접봉이나 와이어가 쉽게 들어갈 수 있도록 용접 관통을 위해 접합 모서리에 다양한 모양의 홈을 만듭니다. 홈 형태에는 단면 용접 홈과 양면 용접 홈이 있습니다. 홈 형태를 선택할 때 용접 침투를 보장하는 것 외에도 용접 용이성, 소량의 용가재, 작은 용접 변형 및 낮은 홈 가공 비용과 같은 요소도 고려해야 합니다.
두께가 다른 두 개의 강판을 서로 맞댈 때 급격한 단면 변화로 인한 심각한 응력 집중을 피하기 위해 판의 두꺼운 가장자리가 접합된 두 가장자리가 서로 맞닿을 때까지 점차 얇아지는 경우가 많습니다. 같은 두께. 맞대기 조인트의 정적 강도와 피로 강도는 다른 조인트보다 높습니다. 교번 충격 하중 또는 저온 및 고압 용기에서 작동하는 연결의 경우 맞대기 접합 용접이 선호되는 경우가 많습니다.
겹침이음의 사전용접 준비는 간단하고 조립이 용이하며 용접변형 및 잔류응력이 작아 건설현장에서 이음부 및 중요하지 않은 구조물을 설치할 때 많이 사용된다. 일반적으로 랩 조인트는 교번 하중, 부식성 매체, 고온 또는 저온과 같은 조건에서 작업하는 데 적합하지 않습니다.
T-조인트와 코너 조인트의 사용은 일반적으로 구조적 필요로 인해 발생합니다. T-조인트의 불완전 필렛 용접의 작동 특성은 랩 조인트의 필렛 용접의 작동 특성과 유사합니다. 용접이 외력의 방향에 수직일 때, 용접의 표면 형상은 다양한 정도의 응력 집중을 유발합니다. 침투 필렛 용접의 응력 상황은 이와 유사합니다. 엉덩이 관절의.
코너 조인트의 내하력은 낮아 일반적으로 단독으로 사용되지 않습니다. 용접이 관통되거나 내부와 외부에 필렛 용접이 있는 경우에만 주로 사용됩니다. 닫힌 구조물의 모서리.
용접 제품은 리벳 부품, 주물, 단조품에 비해 가볍기 때문에 운송 차량의 무게를 줄이고 에너지를 절약할 수 있습니다. 용접은 밀봉 성능이 우수하며 다양한 유형의 용기 제조에 적합합니다. 용접과 단조, 주조를 결합한 접합가공 기술을 개발하여 대규모의 경제적이고 합리적인 주물용접구조물과 경제성이 높은 단조용접구조물을 생산합니다. 용접 공정은 재료를 효과적으로 활용할 수 있습니다. 용접 구조는 부품마다 특성이 다른 재료를 사용할 수 있어 다양한 재료의 장점을 최대한 활용하여 경제성과 고품질을 달성할 수 있습니다. 용접은 현대 산업에서 없어서는 안 될 중요한 가공 방법이 되었습니다.
현대 금속 가공에서 용접은 주조, 단조 공정보다 늦게 발전했지만 매우 빠르게 발전했습니다. 용접 구조물의 중량은 철강 생산의 약 45%를 차지하며, 알루미늄 및 알루미늄 합금 용접 구조물의 비중도 증가하고 있습니다.
미래 용접 공정을 위해서는 기존 아크, 플라즈마 아크, 전자빔 개선 등 용접 품질, 안전성, 신뢰성을 더욱 향상시키기 위해 새로운 용접 방법, 용접 장비 및 용접 재료를 개발해야 합니다. 및 레이저 및 기타 용접 에너지; 전자 기술 및 제어 기술을 사용하여 아크의 프로세스 성능을 향상시키고 안정적이고 가벼운 아크 추적 방법을 개발합니다.
한편, 용접기의 프로그램 제어 및 디지털 제어를 실현하는 등 용접 기계화 및 자동화 수준을 향상시켜야 하며, 준비 과정부터 전 과정을 자동화하는 특수 용접기를 개발해야 하며, 용접 품질 모니터링; 자동 용접 생산 라인에서 CNC 용접 조작기 및 용접 로봇의 홍보 및 확장은 용접 생산 수준을 향상시키고 용접 위생 및 안전 조건을 향상시킬 수 있습니다. 구리, 철, 기타 금속을 제련하여 생산하고 다양한 열원을 적용하면서 용접 기술이 등장했습니다. 고대 용접 방법에는 주로 주조 용접, 브레이징, 단조 용접 및 리벳 용접이 있습니다. 기원전 2500년 이전, 고대 바빌로니아인과 인더스 계곡 문명은 구리와 철 금속의 열간 및 냉간 가공 수준에 이르렀으며, 단조 용접, 주조 용접 및 기타 용접 방법을 사용하여 금속 도구를 만들고 여기에 문자를 새겼습니다. 이때의 대표적인 문화는 하라판 문화였다.
중국 상나라 시대에 만들어진 철날 동위는 철과 동을 주조하고 용접한 조각으로, 표면에 동과 철의 융합선이 구불구불하고 잘 접합되어 있다. 춘추전국시대 증호이(曾後伯) 묘의 청동북 받침대에는 많은 용들이 똬리를 틀고 부분별로 납땜되어 있었습니다. 분석 후, 사용된 땜납의 구성은 현대 땜납의 구성과 유사했습니다. 전국시대에 만들어진 도검은 칼날이 강철이고 뒷면이 연철로 되어 있으며 일반적으로 가열하여 단조하고 용접했습니다. 명나라 송영흥(宋應興)이 쓴 『천궁개오』에 따르면, 고대 중국에서는 구리와 철을 화로에서 함께 가열하여 단조하여 누런 진흙을 만들거나 잘게 체질한 오래된 성벽 흙을 뿌렸습니다. 조인트 섹션의 대형 앵커 단조 및 용접. 중세에는 시리아 다마스쿠스에서도 무기를 만드는 데 단조 용접이 사용되었습니다. 고대의 용접 기술은 오랫동안 주조 용접, 단조 용접, 리벳팅 수준에 머물러 있었습니다. 사용되는 열원은 온도가 낮고 에너지가 집중되지 않습니다. 단면 및 긴 용접으로 장식, 간단한 도구, 생활 도구 및 무기를 만드는 데 사용할 수 있습니다. 19세기 초 영국의 데이비스는 금속을 국부적으로 녹일 수 있는 두 가지 고온 열원인 아크와 옥시아세틸렌 불꽃을 발견했고, 1885년부터 1887년까지 러시아의 베르나르도스는 1900년에 탄소 전극 아크 용접 클램프를 발명했습니다. 알루미늄이 다시 나타났습니다. 열 용접. 20세기 초에는 탄소아크용접과 가스용접이 동시에 적용되었으며, 아크가 비교적 안정적이었고 용접풀이 슬래그로 보호되었으며 용접품질도 좋아졌다. 수동 아크 용접은 1920년대부터 중요한 용접 방법이 되었습니다. 이는 현대 용접 기술 발전의 시초가 되기도 했습니다. 이 시기 미국의 노블(Noble)사는 아크 전압을 이용해 용접봉의 이송 속도를 제어하고 자동 아크 용접기를 만들었고, 이는 용접 기계화, 자동화의 시초가 됐다.
1930년에는 미국의 로비노프(Robinov)가 용접 와이어와 플럭스를 이용한 서브머지드 아크 용접을 발명했고 용접 기계화가 더욱 발전했다. 1940년대에는 알루미늄, 마그네슘 합금 및 합금강의 용접 요구를 충족시키기 위해 텅스텐 전극 및 용융 전극 불활성 가스 차폐 용접이 연속적으로 도입되었습니다.
1951년 소련 패튼 용접연구소에서 일렉트로슬래그 용접을 발명했는데, 이는 두꺼운 두께의 공작물에 효율적인 용접 방법이 됐다. 1953년 소련의 Lyubavsky 등이 이산화탄소 가스 차폐 용접을 발명하여 혼합 가스 차폐 용접, 플럭스 코어드 와이어 가스 슬래그 복합 차폐 용접 및 자체 차폐 아크 용접과 같은 가스 차폐 아크 용접의 응용 및 개발을 촉진했습니다. . 기다리다. 1957년 미국의 Gage가 1940년대에 플라즈마 아크 용접을 발명했고, 독일과 프랑스도 전자빔 용접을 발명했습니다. 이는 1950년대에도 실용적이고 더욱 발전하여 레이저 용접 플라즈마, 전자빔 및 용접이 등장했습니다. 레이저 용접법은 고에너지밀도 융착용접의 새로운 개발로 재료의 용접성이 크게 향상되어 다른 방법으로는 용접하기 어려운 많은 재료와 구조물의 용접이 가능해졌습니다.
다른 용접 기술로는 1887년 미국 톰슨(Thompson)이 발명한 저항용접이 있으며, 박판의 점용접과 심용접에 사용되는 것은 압력용접에 있어서 최초의 반기계화용접법이다. 공정이 진행되면서 공작물은 2개의 롤러에 의해 앞으로 밀려나고 1920년대에는 플래시 맞대기 용접이 바와 체인을 용접하는 데 사용되기 시작했습니다. 이제 저항용접이 실용화 단계에 들어섰다. 1956년에는 미국의 존스(Jones)가 초음파 용접을 발명했고, 1959년에는 소련의 추디코프(Chudikov)가 마찰 용접을 발명했으며, 1950년대 후반에는 미국의 스탠포드 연구소(Stanford Research Institute)가 폭발용접을 성공적으로 연구했으며, 소련은 진공 확산 용접 장비를 만들었습니다. . 용접 기술 개발 동향 1. 용접 생산성 향상은 용접 기술 발전의 중요한 원동력이다
생산성 향상 방법에는 두 가지가 있다. 첫째, 3선 침지 등 용접 증착률을 높이는 것이다. 아크 용접 매개변수는 220A/33V, 1400A40V 및 1100A45V입니다. 작은 홈 부분과 그 뒤에 배플 또는 라이너를 사용하면 50~60mm 강판을 한 번에 용접하고 성형할 수 있으며 용접 속도는 0.4m/min 이상에 도달할 수 있습니다. 전극 아크 용접, 두 번째 방법은 홈 단면과 금속 증착을 줄이는 것입니다. 가장 뛰어난 성과는 좁은 간격 용접입니다. 협간극 용접은 가스실드 용접을 기본으로 하며, 접합의 두께에 관계없이 단선, 이중선, 삼중선을 사용하여 예를 들어 강판의 두께가 50인 경우 맞대기 접합을 사용할 수 있습니다. ~300mm, 간격을 약 13mm로 설계할 수 있으므로 필요한 용착 금속량이 몇 배 또는 수십 배 줄어들어 생산성이 크게 향상됩니다. 협간격 용접의 주요 기술은 양면의 관통을 확보하고 아크 중심이 자동으로 홈의 중심선에 위치하도록 하는 것입니다. 이를 위해 세계 각국에서는 다양한 기술을 개발해 왔습니다. 솔루션, 따라서 다양한 좁은 간격 용접이 등장했습니다.
전자빔 용접, 플라즈마 용접, 레이저 용접에서는 맞대기 접합을 베벨링 없이 사용할 수 있어 보다 이상적인 협간극 용접 방식으로 널리 평가받는 이유 중 하나입니다. .
새로 개발된 레이저 아크 하이브리드 용접 방식은 용접 속도를 높일 수 있다. 예를 들어 5mm 강판이나 알루미늄 판의 경우 용접 속도가 2~3m/min에 달해 우수한 형상과 품질을 얻을 수 있다. 작은 용접 변형.
2. 준비 작업장의 기계화 및 자동화 수준을 향상시키는 것은 세계 선진 산업 국가의 주요 발전 방향입니다.
용접 구조물의 생산 효율성과 품질을 향상시키기 위해서는 용접 공정만으로는 시작하기에는 일정한 한계가 있으므로 전 세계 국가에서는 작업장 기술 혁신에 특별한 관심을 기울이고 있습니다. 작업장을 준비하는 주요 프로세스에는 재료 운송, 재료 표면 탈지, 샌드블라스팅, 보호 페인트 도포, 강판 스크라이빙, 절단 및 베벨링, 부품 조립 및 고정이 포함됩니다. 위의 공정은 현대 공장에서 기계화, 자동화되었습니다. 그 장점은 제품의 생산성을 향상시키는 것뿐만 아니라, 더 중요한 것은 제품의 품질을 향상시키는 것입니다.
3. 용접 공정의 자동화와 지능화는 용접 품질의 안정성을 높이고 가혹한 작업 조건을 해결하는 데 중요한 방향입니다.
4. 신흥 산업의 발전은 용접 기술의 발전을 지속적으로 촉진하고 있습니다.
용접 기술은 발명된 지 100년이 넘는 역사를 가지고 있으며 현재 산업에서 거의 모든 중요한 제품 제조의 요구를 충족할 수 있습니다. 그러나 신흥 산업의 발전으로 인해 용접 기술은 계속해서 발전해야 합니다. 마이크로 전자공학 산업의 발전은 마이크로 연결 공정 및 장비의 개발을 촉진하고 세라믹 재료 및 복합 재료의 개발은 진공 브레이징 및 진공 확산 용접을 촉진합니다. 항공우주 기술의 발전은 우주용접 기술의 발전도 촉진할 것이다.
5. 열원에 대한 연구와 개발은 용접 공정 발전의 근본적인 원동력입니다.
용접 공정은 화염, 아크, 저항, 초음파, 마찰, 플라즈마, 전자빔, 레이저빔, 마이크로파 등 세상에서 사용 가능한 거의 모든 열원을 사용합니다. (저희 회사는 주로 아크 용접을 사용합니다. , 저항 용접 자동화 용접 장비 등) 역사상 모든 열원의 출현은 새로운 용접 공정의 출현을 동반합니다. 그러나 용접열원의 개발과 연구는 아직까지 끝나지 않았다.
6. 에너지 절약 기술은 공통 관심사입니다
우리 모두 알고 있듯이 용접은 전극 아크 용접을 예로 들면 각 단위가 약 10KVA입니다. 각 서브머지드 아크 용접기는 90KVA입니다. 저항 용접기는 수천 KVA에 도달할 수 있으며 이러한 에너지 절약 목표를 달성하기 위해 많은 새로운 기술이 등장했습니다. 저항점용접에서는 전자기술의 발전을 이용하여 AC점용접기를 2차 정류점용접기로 변경하면 용접기의 역률을 향상시키고 용접기의 용량을 1000KVA로 줄일 수 있다. 200KVA에서도 동일한 용접 효과를 얻을 수 있습니다. 인버터 용접기의 출현은 용접기의 무게를 줄이고 용접기의 역률 제어 성능을 향상시킬 수 있는 또 다른 성공 사례입니다.
용접 방법
용접 기술은 주로 금속 모재에 사용되며 일반적으로 사용되는 용접 기술로는 아크 용접, 아르곤 아크 용접, CO2 차폐 용접, 산소-아세틸렌 용접, 레이저 용접 등이 있습니다. 일렉트로슬래그 압접에는 다양한 종류가 있으며, 플라스틱 등 비금속 재료도 용접할 수 있습니다. 금속 용접 방법은 40가지가 넘으며 주로 융합 용접, 압력 용접, 브레이징의 세 가지 범주로 나뉩니다.
퓨전 용접은 용접 공정 중 공작물 계면을 용융 상태로 가열해 압력을 가하지 않고 용접을 완료하는 방식이다. 용접 중에 열원은 용접할 두 공작물 사이의 경계면을 빠르게 가열하고 녹여 용융 풀을 형성합니다. 용융 풀은 열원과 함께 전진하고 냉각 후 연속 용접이 형성되어 두 공작물을 하나의 몸체로 연결합니다.
가압 용접은 가압 조건에서 고체 상태의 두 공작물 사이의 원자간 결합을 달성하는 것으로, 고체 용접이라고도 합니다. 일반적으로 사용되는 압력 용접 공정은 저항 맞대기 용접입니다. 전류가 두 공작물의 연결 끝을 통과할 때 큰 저항으로 인해 온도가 상승합니다. 소성 상태로 가열되면 축 압력의 작용으로 연결이 하나가 됩니다.
브레이징은 가공물보다 녹는점이 낮은 금속재료를 용가재로 사용하여 가공물과 용가재를 용가재의 녹는점보다 높고 낮은 온도로 가열하는 것이다. 공작물의 융점 액체 충전 금속은 공작물을 적시는 데 사용되며 용접을 달성하기 위해 인터페이스 간격을 채우고 공작물과 원자의 상호 확산을 달성하는 방법입니다.
접속된 두 몸체를 연결하는 용접 중에 형성된 이음새를 용접이라고 합니다. 용접 중 용접 열의 영향을 받아 용접의 양면이 구조 및 특성에 변화를 가져옵니다. 이 영역을 열 영향부라고 합니다. 용접 중 피삭재의 재질, 용접재료, 용접 전류 등의 차이로 인해 용접 후 용접부 및 열영향부에서 과열, 취성, 경화 또는 연화가 발생할 수 있으며, 이로 인해 용접물의 성능이 저하되고 용접 품질이 저하될 수 있습니다. 용접성. 이를 위해서는 용접 조건 조정이 필요합니다. 용접 전 용접물의 경계면 예열, 용접 중 단열 및 용접 후 열처리는 용접물의 용접 품질을 향상시킬 수 있습니다. 용접의 출현은 금속 예술 발전을 위한 새로운 기술적 수단의 필요성을 충족시킵니다.
예술적 창작과 공예 방법은 언제나 떼려야 뗄 수 없는 관계입니다. 산업 기술로서 용접의 출현은 금속 예술 개발을 위한 새로운 공정 방법의 필요성을 충족시킵니다. 한편, 용접열의 작용으로 금속이 만들어 내는 독특하고 경이로운 변화는 새로운 예술적 표현언어에 대한 금속예술의 요구를 충족시킨다. 오늘날 금속예술 창작에 있어서 용접은 독특한 예술적 표현언어로 강조되고 있다. 금속용접예술은 전통적인 금속예술과 분파적으로 분리된 상대적으로 독립적인 예술형태로 볼 수 있는데, 이는 용접이 예술적 특성을 갖고 있기 때문이다. 용접은 예술적 창작의 풍부한 표현언어를 만들어 낼 수 있습니다. 용접은 일반적으로 고온에서 수행되며, 금속은 고온에서 놀랍고 풍부한 변화를 많이 겪습니다. 금속 모재는 색상 변화 및 열 변형(즉, 용접 열 영향부)을 겪게 되며, 용접 와이어는 용융 후 아름다운 질감을 형성하게 되며 용접 결함은 종종 용접 기술에 사용됩니다. 용접 결함이란 용접 공정 중 용접 접합부에 발생하여 설계 또는 공정 요구 사항을 충족하지 못하는 결함을 말합니다.
주요 증상으로는 용접 균열, 기공, 언더컷, 불완전 용접, 불완전 융합, 슬래그 함유물, 용접 결절, 붕괴, 피트, 연소, 함유물 등이 있습니다. 이것은 매우 흥미로운 현상입니다. 오늘날의 금속 예술 창작에서 예술성은 용접 결함은 일반적으로 일부 실패한 산업용 용접 작업에 반영되거나 산업용 용접이 피하려고 하는 일부 용접 결함에 숨겨져 있습니다. 둘째, 용접의 예술언어는 독특하다.
용접 조각에서는 두꺼운 용접이 조각 표면에 드러나고, 다양한 불규칙한 절단 자국은 작가가 추구하는 거칠기와 단순함으로 인해 작가의 아름다운 예술적 언어가 되는 경우가 많다. 용접 조각품 스타일, 금속 부식 및 결함은 대부분 작업 요구에 따라 의도적으로 유지되므로 용접 조각품에서는 조각되지 않은 원래의 아름다움을 느낄 수 있는 경우가 많습니다.
조각품 하부의 철판 접합 부분의 용접 부분이 매우 두껍습니다. 용접 공정의 견고함으로 볼 때 이것은 단지 조각품의 강도 때문만은 아닙니다. 이 조각품에서는 아래쪽 부분이 거의 꼬인 용접 부분이 조각품의 전체적인 미학에 필수적인 부분이 되었습니다. 조각 전체의 관점에서 보면 상부의 텍스트 형태든 하부의 질감 처리든 곳곳에 왜곡된 용접 흔적이 있어 작품 전체가 전체적인 시각적 언어의 통일성을 이루었습니다. 수동 플라즈마 절단 방식은 절단 시 전류에 의해 발생하는 열을 이용하여 절단 가장자리에 열 영향부를 생성하는 방식으로 밝은 흰색 스테인리스 스틸이 약간 그라데이션된 색상으로 "염색"됩니다. 동시에 용접 사양을 조정하면 절단 건에서 방출되는 강한 기류가 절단 강판이 녹는 순간 절단 가장자리 주위에 무작위로 형성된 질감을 "불어"냅니다. 이러한 무작위 효과의 형성 과정은 어느 정도 우발적이지만 특정 용접 사양에서는 불가피한 현상입니다. 크기 측면에서 반자동 CO2 가스 차폐 용접은 대형 용접 예술 벽 장식에 사용할 수 있는 반면, 수동 텅스텐 아크 용접은 소형 벽 장식에 사용할 수 있습니다.
벽 장식 작업을 그림으로 본다면 그림 속 점, 선, 면, 검정, 흰색, 회색, 심지어 색상까지 모두 용접을 통해 처리할 수 있습니다. 다양한 용접 공정을 사용하는 다양한 유형과 재료의 금속 와이어가 화면에 다양한 형태로 나타납니다. 스테인레스 스틸의 밝은 은색, 알루미늄의 하위 은색, 탄소강의 밝은 검정색, 티타늄 강철, 청동, 구리 및 황동과 같이 금속마다 색상이 다릅니다. 강철의 경우 높은 온도에서 가열하면 강철마다 다르게 나타납니다. 색상 변화는 용접 열 영향부의 차이입니다. 또한 절단은 용접 예술 벽 장식을 만드는 방법 중 하나이며 용접과 결합하여 사용할 수도 있고 단독으로 사용할 수도 있습니다. 이는 모두 제작자의 창의적인 의도와 프로세스 및 효과에 대한 숙달에 달려 있습니다. 위에서 설명한 방법을 종합하면 매우 다양한 변화가 발생할 수 있습니다.