용광로는 강판을 껍데기로 하고, 껍데기에는 내화 벽돌이 안감되어 있다. 용광로 난로는 위에서 아래로 난로 목, 난로 몸, 난로 허리, 난로 배, 난로 항아리로 나뉜다. 기술경제지표가 좋고, 공예가 간단하고, 생산량이 많고, 노동 생산 효율이 높고, 에너지 소비가 낮다는 장점이 있기 때문에, 이 방법으로 생산된 철은 세계 철 총생산량의 대부분을 차지한다.

용광로 생산 과정에서 철광석, 코크스, 찌꺼기용 용제 (석회석) 가 난로 꼭대기에서 적재되고 예열 공기가 난로 아래에 있는 바람구멍에서 난로를 따라 불어옵니다. 고온에서 코크스의 탄소 (일부 용광로는 석탄가루, 중유, 천연가스 등 보조 연료도 주입한다. ) 공기에 불어오는 산소연소와 함께 일산화탄소와 수소를 생산하고, 철광석의 산소는 난로 안에서 상승하는 과정에서 제거되어 철을 환원한다. 쇳물이 철구에서 배출되다. 철광석에서 복원되지 않은 불순물은 석회석 등 용제와 결합하여 찌꺼기를 형성하고 찌꺼기 입구에서 배출된다. 생성된 가스는 난로 꼭대기에서 배출되어 먼지를 제거한 후 난로, 난로, 화로, 보일러의 연료로 쓰인다. 용광로 제련의 주요 제품은 생철이며, 부산물인 고로 찌꺼기와 용광로 가스도 있다.

용광로 제철 생산의 원리는 무엇입니까?

용광로 제철 기술의 발전 과정에서 제련 강도 초점비의 영향은 제련 강도가 높아지면서 커지고, 약간의 지연이 있으면 생산량이 점차 줄어든다.

이 법칙은 용광로 안의 두 가닥의 가스와 난로 사이의 복잡한 열전도 현상을 반영한다. 용광로 제철공은 이 법칙을 숙지하고 이를 이용하여 생산을 지도해야 한다. 즉, 구체적인 생산 조건에 따라 가장 낮은 초점비에 적합한 제련 강도 값을 결정하여 용광로가 순행, 안정, 고산을 할 수 있도록 해야 한다.

그러나 용광로의 제련 조건은 바꿀 수 있다. 제철 기술이 발전함에 따라 정광 강화, 합리적인 난로 구조 채택, 고압 작동 및 종합 풍풍 기술 채택, 설비 개조 등 용광로의 운영 조건을 크게 개선할 수 있다. 선진적인 조작 조건 하에서 적절한 제련 강도는 더욱 높아질 수 있으며, 동시에 최소 초점비는 더욱 낮아지고 생산량은 더욱 높아질 수 있다.

이것이 세계 각국이 수십 년 동안 제련 조건을 지속적으로 개선하여 제련 강도를 높이고, 초비를 낮추고, 생산량을 늘리는 이유이다.

용광로 제강 지식에 대한 완전한 이해

제철 설비를 용광로라고 하며, 북풍로라고도 한다. 그 모양은 파이프와 같다. 철을 정련하는 방법은 난로 꼭대기에서 광석, 코크스, 석회석을 넣고 난로 바닥에서 난로 안으로 가압 공기로 통하는 것이다. 코크스가 타 오르면 광석, 석회석, 코크스가 함께 반응하여 철수와 용융 찌꺼기를 형성한다.

용광로에는 몇 개의 구역이 있다. 난로 바닥은 쇳물이 담긴 곳이라 난로라고 한다. 난로의 윗부분은 난로라고 하고, 난로의 윗부분은 난로라고 한다 (때로는 세분화할 수도 있음). 난로 꼭대기에는 난로재 (즉 광석, 코크스, 석회석) 가 여기서 난로 안으로 들어가는 가재 장치가 있다. 난로의 윗부분에는 난로의 송풍구에 연결된 수십 개의 송풍관이 난로 주위에 배치되어 있으며, 예열된 공기와 난로에 분사되는 연료 (예: 석유 또는 가스) 가 이 파이프를 통해 난로에 분사됩니다. 이때 난로 안으로 들어가는 예열 공기는 섭씨 900 도에서 1250 도의 고온에 이를 수 있다. 이 고온가스는 난로 안으로 들어가면 코크스와 격렬한 반응을 일으켜 가스 (일산화탄소) 를 생성하며, 동시에 난로 안을 따라 상승하여 1650 도까지 올라가 난로를 철수와 난로 찌꺼기로 만든다. 난로복은 용광로에서 가장 더운 부위이다. 공기가 코크스와 격렬한 반응 (즉, 연소) 을 하는 곳이기 때문이다. 껍데기를 강판으로 한 난로를 불에 타지 않도록 보호하기 위해 사람들은 난로 안에 내화재를 건설한다. 난로 벽 안에는 냉수 순환 시스템과 스프링클러도 내장되어 있다. 광석에서 나오는 쇳물이 난로에 모여 있고, 난로에는 철수를 낼 수 있는 출구와 찌꺼기를 내는 출구가 설치되어 있다. 난로 찌꺼기가 철수보다 가벼워서 철수 위에 떠 있기 때문에 찌꺼기 입구가 철구 위에 있다. 대형 용광로에는 여러 개의 출구와 찌꺼기 입구가 있다. 도식을 보다.

용광로의 생산은 연속적이다. 일단 불을 붙이면 특수한 상황이 없으면 계속 연소한다. (보통 용광로는 용광로에서 단로까지 10 년 이상 지속될 수 있다.) 코크스, 광석, 석회석은 점차 난로에 설치될 것이다. 코크스는 난로 바닥에 불을 붙인 다음 뜨거운 공기에 의해 맹렬하게 연소되어 광석을 녹여 철수로 만들고, 코크스의 재와 석회석, 철광산 찌꺼기는 난로 찌꺼기를 형성한다. 열기가 연소 구역에서 상승하고, 새로 난로에 첨가된 난로를 가열한 다음, 난로 꼭대기에 있는 가스관에서 배출한다. 용광로 크기에 따라 출강 횟수와 주파수가 다르며 보통 6~ 12 회/주야입니다. 대형 용광로에는 2~5 개의 출구가 있고, 순차적으로 철이 나온다. 매 타악기 간격은 30~60 분입니다. 석방된 철수는 강철 팩으로 유입되어 제철소 제강으로 운반되거나, 근래에 생철을 주조한다. 강철을 낼 때 전기 드릴로 철구를 열어 철골을 따라 철골로 유입하게 한다. 쇳물이 나온 후, 진흙포라는 기계로 진흙을 불어서, 철구를 막고, 철구를 내고, 출구를 막았다. 강철이 나온 후 잠시 후에 찌꺼기가 난다. 찌꺼기에는 특수한 찌꺼기 탱크가 있어 담아서 다 담은 후에 운반한다. 용광로는 연속적으로 작동하기 때문에 아래에 찌꺼기가 나올 때 난로 안은 여전히 격렬하게 연소한다. 난로 찌꺼기가 거의 다 소진되면 난로 위에 타는 난로재도 찌꺼기 입구 근처에 도달한다. 이때 장면은 매우 장관일 것이다. 찌꺼기 입에서 불꽃이 뿜어져 나온다. 이때 찌꺼기 입구가 막힐 것이다. 보통 용광로에는 두 개의 찌꺼기 입구가 있다. 일부 현대의 거대 용광로들은 이미 찌꺼기량을 줄였기 때문에 찌꺼기 입구를 더 이상 설치하지 않고, 찌꺼기를 철수와 함께 철구에서 흘러나오게 한 다음 찌꺼기를 치웠다. 용광로에서 쇠부스러기가 나오는 곳은 용광로 출철장이라고도 하며 용광로에서 가장 바쁜 곳이다. 우리가 평소에 영화 TV 에서 본 노동자들이 난로 앞에서 땀을 흘리는 장면은 사실 모두 용광로 출철장에서 찍은 것이다. 대부분의 레이들과 찌꺼기는 기차 운송이기 때문에 용광로 옆에는 항상 기차와 궤도가 있다.

18 세기 이전에는 코크스 대신 석탄이나 숯을 사용했습니다. 그때는 용광로도 작았다. 20 세기 초까지 미국의 대형 용광로는 매일 수백 톤의 철만 생산할 수 있었다. 19 세기 중반, 사람들은 찬바람이 아닌 용광로에 열풍을 부는 방법을 발명했다. 20 세기 초, 용광로 송풍기 혁신, 용광로 제철이 급속히 발전하였다. 현대 용광로의 높이는 20 미터에서 30 미터, 진직경 6 ~ 14 미터로 매일 생철 100 ~ 1000 톤을 생산할 수 있다.

이전에는 작은 용광로 벽에 냉각 설비가 없었고, 65438+60 년대에는 물로 용광로를 냉각시켰다. 냉각 방법은 여러 가지가 있는데, 용광로에 따라 온도가 다르기 때문에 냉각 방법도 다르다. 어떤 곳은 물탱크를 사용하고, 어떤 곳은 물을 뿌리고, 어떤 곳은 통풍을 한다. 용광로의 열량을 가져간 물은 냉각된 후에 다시 이용한다.

이에 따라 우리는 용광로와 제철에 대해 대체적으로 이해하게 되었다. 사실 용광로는 제련을 위한 장치일 뿐, 이와 관련된 많은 보조 시스템 시설도 있다. 이 장치들에 대해 살펴보겠습니다.

고로 제철 생산의 안전 특성은 무엇입니까?

용광로 제철 생산의 안전 특징은 (1) 제철 과정은 고온, 먼지, 유독가스를 동반하는 연속적인 고온 물리 화학 변화 과정이다. 찌꺼기와 출강 과정은 고온 용융물과 용광로 가스와 밀접한 관련이 있다.

(2) 작업 과정에서 대량의 연기, 유해 가스, 소음이 빠져나와 환경을 오염시키고 노동 조건을 악화시킨다. (3) 작업 과정에서 더 많은 기계 설비, 과체중 운송 설비, 고압 수, 고압 산소, 고압 공기 등 고압 시스템이 필요하다.

(4) 부속 설비 시스템이 많고 복잡하며, 상호 협력 요구가 엄격하다. (5) 난로 전 운영자의 노동 강도가 크다.

결론적으로 제철생산의 특징은 노동이 밀집되어 있고, 노동강도가 크고, 고온, 소음, 분진의 피해가 크고, 가스 지역이 많고, 가연성이 많고, 폭발성 장소가 많고, 도로철도가 종횡으로, 입체교차 작업, 상하 공정이 밀접하게 조화를 이루고, 설비가 많고 복잡하다는 것이다.

용광로 제강 지식: 전체 바람 차단율이란 무엇입니까?

철강 작업의 주요 평가 지표에는 네 가지가 있습니다.

(1) 정시 공격. 용광로를 안정적으로 지속적으로 생산하려면 정해진 시간에 철이 나와야 한다. 정시 할증률 = 정시 할증수/실제 할증수 * 100% 로 계산됩니다.

(2) 출철량 차이 또는 출철 균일성. 실제 철 생산량과 이론 철 생산량의 차이는 바로 철 생산량이 나쁘다는 것이다.

(3) 고압 전풍 봉쇄율. 고압 전량으로 철구를 막는 것은 순행에 도움이 될 뿐만 아니라 철구에서 흙봉투의 형성을 유지하는 데도 도움이 된다. 계산 공식은 (상압 용광로는 전풍 봉쇄율만 계산함): 고압 전풍 봉쇄율 = 고압 전풍 차단 철구 수/실제 출철 수 * 100% 입니다.

(4) 철구 깊이 합격률. 출구의 안전을 보장하기 위해서, 각 용광로에는 반드시 유지해야 하는 출구의 깊이 범위가 있다. 매번 철구를 열 때마다 측정된 깊이는 모두 요구에 부합한다. 철구 깊이 합격률 = 깊이 합격 횟수/실제 출강 횟수 * 100% 로 계산됩니다.

주철의 용광로 반응에 대해 누가 말할 수 있습니까?

주요 반응: 2Fe2O3+3C= 고온 = 4Fe+3CO2↑ 및 CaCO3= 고온 = Cao+CO2 Cao+SiO2 = casio 3c+CO2 = 2co. 용광로 제철의 작동 원리는 정광을 기초로 한다.

정제 기술 수준이 용광로 제철 생산에 미치는 영향은 약 70%, 설비 영향률은 약 10%, 용광로 운영 기술 영향률은 약 10%, 종합 관리 수준 영향률은 약 5%, 외부 요인 영향률은 약 5% 이다. 1 용광로 정제 기술의 내포는' 높음, 조리, 순, 작음, 균일, 안정, 적음, 좋음' 이다.

"높음" 은 용광로 광석에 들어가는 철 등급이 높다는 것을 의미합니다. 소결, 펠렛 및 코크스 드럼 강도가 높아야합니다. 소결체의 알칼리도가 높다 (보통 1.8~2.0). 고급 광석은 정광 기술의 핵심이다.

광석 품위 증가 1%, 용광로 연료비 감소 1.5%, 용광로 생산량 2.5%, 톤 철 찌꺼기량 감소 30kg, 용광로 멀티 스프레이 허용15KG/ "요리" 란 용광로 원료의 클링커 비율이 높다는 것을 의미합니다.

숙료는 소결광과 구단을 가리킨다. 용광로 제철 생산 기술이 끊임없이 발전함에 따라 숙료 비율이 높다는 것을 강조하는 것은 아니다.

일부 기업들은 이미 20% 정도의 고급 천연 블록 광산을 난로에 넣었다. "순" 은 원연료 중 "작은" 을 의미하고, "작은" 은 원료의 입도가 더 작아야 한다는 것을 의미한다.

용광로 제철 생산 관행에 따르면 최적의 강도 세분성은 소결 25 ~ 40 ㎡, 코크스 20 ~ 40 ㎡, 적철광과 갈색철광은 8 ~ 20 ㎡쉽게 환원된다. 중소형 용광로의 경우, 원연료의 입도는 조금 작게 허용된다.

"균일" 이란 용광로 충전의 입도가 균일해야 한다는 것을 의미한다. 각기 다른 입도의 난로를 단계적으로 난로에 넣으면 난로의 충전성을 낮추고 난로의 통기성을 높여 초점 증산 효과를 낼 수 있다.

"안정" 이란 난로에 들어가는 원연료의 화학성분과 물리적 성질이 안정되어야 하고, 변동 범위가 작다는 것을 의미한다. 현재 우리나라 용광로 제철 원료의 성능 불안정은 용광로의 정상적인 생산에 영향을 미치는 주요 요인이다.

원료장의 합리적인 저장 용량 보장 (배광 비율의 변화가 크지 않도록 보장), 건립과 혼합장은 난로 구조의 안정성을 높이는 효과적인 수단이다. "덜" 은 철광석과 코크스에 유해한 불순물이 적다는 것을 의미합니다.

특히 S, P 의 함량을 엄격하게 통제하면서 En, Pb, Cu, As, K, Na, F, Ti(TiO2) 등의 요소 함량을 조절해야 한다. "좋다" 는 것은 철광석의 야금 성능이 비교적 좋다는 것을 의미한다.

야금 학적 특성은 철광석의 환원도가 60% 이상이어야한다는 것을 의미한다. 철광석의 환원분화율은 낮아야 한다. 광석은 부하 하의 연화점이 높아야 하고, 연화 온도 범위는 좁아야 한다. 광석의 방울 특성은 고온과 좁은 범위가 필요하다. 코크스 품질이 용광로 제철에 미치는 영향은 높은 중시를 불러일으켜야 한다. 코크스 품질 변화가 용광로 제철 생산 지표에 미치는 영향은 35% 로 정광 기술 수준의 영향률의 절반을 차지한다.

코크스는 용광로에서 난로의 골격 역할을 하는 동시에 제련 과정의 복원제로 용광로 제철 열 수입의 주요 원천 (약 60%~80%) 으로 선철의 탄소 공급자이다. 특히 고탄비 조건에서는 초점비가 현저히 낮아져 코크스가 난로재에 대한 골격 작용이 더욱 두드러진다.

이때 코크스 품질이 좋아 난로와 찌꺼기철의 통기성을 높이는 데 매우 중요한 역할을 한다. 대형 용광로는 용광로 안의 초점층을 두껍게 하여 (두께가 300 ~ 500 ㎡에 달하는) 좋은 투초점 창을 형성하여 용광로의 순행 생산에 좋은 역할을 한다.

대형 용광로 기둥이 높고 난로의 압축률이 높기 때문에 코크스 품질 평가는 M40, M 10, 회분, 황 함량 등의 지표 요구 사항을 충족하는 것 외에도 반응 후 강도 (CSR), 반응성 지수 (CRR) 와 같은 코크스 열 반응 성능 지표에 대한 요구 사항을 증가시켰다. 선진국의 대형 용광로에서 사용하는 코크스 품질이 우리나라보다 보편적으로 좋다는 것은 외국 용광로 지표 발전의 중요한 원인 중 하나이다.

해외 대형 용광로에서 사용하는 코크스 M40 은 일반적으로 85% 보다 크고 M 10 은 6.5% 미만입니다. 첨단 기술, 공예 및 설비를 채택하여 용광로의 효율을 실현하는 것은 높은 활용 계수와 낮은 에너지 소비를 의미한다. 난로에 들어가는 광석 품위를 높이는 것은 높은 이용률을 실현하는 효과적인 수단이다.

합리적인 난로 구조를 실현하면 광석 품위를 높일 수 있다. 현재 구단 광산은 우리나라 용광로 제련 재료 구조에서 비율이 낮다 (전국 중점 철강 기업의 평균 1 1%).

구단 광산의 철 품위는 60 ~ 66% 에 달하고, 소결 품위는 58% 이상이어야 높은 수준이다. 따라서 우리나라는 구단 광산 생산 능력을 높이기 위해 노력하여 구단 광산의 비율을 20% 이상으로 올려야 한다.

벨트 로스터와 체인 화격자-로터리 가마 생산 설비를 적극 채택하여 구단을 생산하는 것이 좋습니다. 이 설비에서 생산한 구단은 샤프트로보다 품질이 우수하다.

작성자: indu12007-12-109: 47 이 성명서에 응답했습니다. 무자재 난로 상단 설비를 사용하면 합리적인 분배를 실현하고 가스 중 CO2 의 활용도를 높일 수 있다. (가스 중 CO2 함량은 0.5% 증가하여 연료 소비 10kg/t 를 낮출 수 있다.) 따라서 연료 소비를 줄일 수 있다. 또한 공기 흐름의 가장자리 발전을 효과적으로 제어하여 용광로 수명을 높일 수 있다. 우리나라는 이미 각종 종류의 무자재 벨 지붕 설비를 성공적으로 개발하여 대형 용광로에 적용했으며 비용도 수입의 50% 미만이다.

국산 설비를 대대적으로 보급하여 우리나라 제조업의 발전을 지원해야 한다. 용광로 탑 가스 (TRT) 차압 발전 기술을 적극 홍보하여 용광로 송풍기 에너지의 30% 를 회수하고 제철 공정의 에너지 소비11~18KGCE/T 를 줄입니다.

난로 상단 가스 압력이 120kpa 보다 큰 용광로에는 TRT 장치가 장착되어야 하며, 그 발전량은 난로 상단 가스 압력에 따라 변하며, 보통 톤당 무쇠당 20~40 킬로와트시를 생산할 수 있다. 건식 먼지 제거는 발전량을 약 30% 증가시킬 수 있다.

가스 온도 상승10 C 로 인해 발전 증기 터빈의 출력은 3% 증가할 수 있다. 용광로 분탄은 제철 시스템 구조 조정의 중심 고리이자 국내외 제철 기술 발전의 총추세이다.

용광로에서 석탄을 분사하면 코크스를 절약하고 우리나라 코크스 총량 부족 갈등을 완화할 수 있을 뿐만 아니라 코크스 생산 과정에서 환경에 대한 오염을 줄일 수 있을 뿐만 아니라 에너지 (코크스 공정 에너지 소비량은 144.4 kgce/t, 미분탄 공정 에너지 소비량은 20-35 kgce/t) 를 절약하고 제철 비용 (

7. 비 고로 제강 생산 공정

현재 운영되는 가스 기반 직접 복원 장비에는 세 가지가 있습니다.

첫 번째는 MIDREX 공정으로 대표되는 샤프트 용광로입니다. 샤프트 노 방법은 대부분의 직접 환원 생산 능력을 차지합니다.

두 번째는 반응통이고, 유일하게 반응통을 사용하는 공예는 HYL 법이다. 반응기는 고정층의 낙후된 간헐적 생산 방식을 채택하고 있어 점차 도태되고 있지만 HYL 법에 의해 생산된 스폰지철은 1997 년까지 총 생산량의 7% 이상을 차지하고 있다.

세 번째는 유동층입니다. 현재 유일한 대표는 FIOR 법, 1997 의 생산량 점유율은 1% 입니다. 석탄기의 직접 복원에서, 가마 공예만이 상당한 생산 능력을 가지고 있다.

전형적인 로터리 킬른 공정은 SL-RN 방법이다. 전로공예는 탄소를 함유한 구단을 사용하며, 현재 여전히 개발 연구 단계에 있다.

외부 가열 반응 탱크 (mopping cannel 이라고도 함) 는 미네랄 파우더와 환원제를 반응 탱크에 넣고 외부 가열을 통해 환원하는 과정입니다. 외국에서는 일반적으로 이런 공예로 분말 야금용 철분가루를 생산하여 터널 가마에서 가열한다.

최근 몇 년 동안, 중국의 많은 지역과 사기업들은 이 방법을 사용하여 소규모 해면철 생산을 진행하였다. 가열은 일반적으로 기존 설비를 사용하며 터널 가마에만 국한되지 않는다.

전열 직접 복원 전력 소비량이 많아 현재 생산이 중단되었다. KINGLOR-METOR 법과 같이 이 분류에서 아직 생산 능력이 적은 소수의 공정이 명확하지 않다.

이 방법은 수직로 밖에서 가스를 가열하고, 수직로 안에서 석탄으로 환원하며, 천연가스를 열로 환산하는 소모량은 석탄과 대략 비슷하다.