용융 아연 도금은 18 세기 중엽에 발명되었다. 그것은 열도금공예에서 발전하여 이미 4 세기에 들어섰다. 지금까지 용융 아연 도금은 강철 방부 방법 중 가장 광범위하고 효과적인 공예 조치로 남아 있다. 열도금 도금이 발전한 3 세기 동안, 각 세기의 대표인물은 프랑스 화학자 P.T.Molouin Ying 박사, 프랑스 시정엔지니어 Stanistans Sorel, 폴란드의 뛰어난 발명가이자 엔지니어 Tadtusz Sendzimir 였다. 1742 에서 로마 영 박사는 강철의 용융 아연도금에 대한 획기적인 실험을 하고 프랑스 왕립과학원에서 이 실험을 낭독했다. 1837 년 프랑스 Solier 는 용융 아연 도금 특허를 신청해 전기인형법으로 강재를 보호한다는 생각을 내놓았고, 철표면 아연 도금 녹 방지 공예를 제시했다. 같은 해 영국의 H.W.Grawford 는 염화암모늄을 용제로 아연도금하는 특허를 신청했는데, 이 방법은 여러 차례 개선된 후 지금까지 전해 왔다. 193 1 년, 현대 야금업계에서 가장 뛰어난 엔지니어인 폴란드인 센지밀은 폴란드에 세계 최초의 수소 환원법 스트립 연속 용융 아연 도금 라인을 건설했다. 이 방법은 미국에서 특허를 취득하고 1936 부터 1937 까지 미국과 프랑스의 Maubeuge 제철소에서 Senzimir 라는 이름의 산업용 용융 아연 도금 선을 건설하여 연속, 고속, 고품질 스트립을 만들었습니다.

중국 학자들은 1837 솔리예 특허와 1937 센지미르 공예를 용융 아연 도금 역사상 가장 중요한 두 가지 전환점과 이정표라고 부른다. 전자는 박사의 보고에 응한 지 1 세기 만에 용제 열침아연 도금 공정을 발명했는데, 이 방법은 지금도 대량 열침아연 도금에 사용되고 있다. 후자는 용제법이 발명된 후 100 년에 기체 복원법을 발명하여 현대의 연속 용융 아연 도금의 기초를 다졌다. 용제 열침아연 도금 공정은 20 세기에는 크게 변하지 않았지만 기체 복원 공정은 끊임없이 개선되고 있다. 현재 주로 개량된 삼지미르 공예를 채택하고 있는데, 전자는 범용 아연도금 강판을 생산할 수 있고, 후자는 양질의 아연도금 강판을 생산할 수 있다.

열침도금 재료는 지난 반세기 동안 엄청난 발전을 이루었다. 1950 년대와 1960 년대에 미국 일본 영국 독일 프랑스 캐나다 등에서 알루미늄 도금판을 연이어 생산했다. 1970 년대 초, 미국 베들레헴 철강회사는 알루미늄-아연-실리콘 코팅 소재를 발명했는데, 상품명은 Galvalume 이고, 그 합금 성분은 55% Al 입니까? -43.4% Zn- 1.6% Si, 내식성은 순수 아연 코팅의 2~6 배, 코팅 스트립 생산에 널리 사용됩니다. 1980 년대에 국제 납 아연 연구기구 (ILZRO) 는 벨기에 열일 야금연구센터 (CRM) 에서 아연 알루미늄 희토코팅 재료인 Galfan 을 개발했다. 그 합금 성분은 Zn-5% Al-Re 로, 내식성은 순수 아연 도금의 2-3 배로, 대강과 철사를 생산하는 데 널리 쓰인다.

1960 년대 캐나다는 아연 중 니켈이 실리콘 함유 활성 강철의 용융 아연 도금 억제작용에 대한 연구를 먼저 실시하여 ILZRO 의 지지를 받았다. 1980 년대에 용융 아연 도금 니켈 합금 공정은 유럽, 북미, 오스트레일리아에서 빠르게 보급되었으며, 그 공예는 Technigalva 라고 불렸다. 현재 이를 바탕으로 Zn-Ni-Sn-Bi 가 개발되어 Si 함량이 0.5% 미만인 강철에 적용되며 열침도금 실리콘 강철의 성린드 효과를 크게 억제할 수 있다.

1990 년대 일본 일신철강회사는 아연알루미늄 마그네슘 코팅재 (상품명 ZAM, 화학성분 Zn) 를 개발했다. -6 —6% Al—3% Mg, 기존 아연 도금 (Zn-0.2% Al) 의 18 배에 달하는 내식성을 3 세대 고 내식성 코팅 Galvalume, Galfan 이후 4 세대 고 내식성이라고 합니다 그리고 Zn-4.5% 알? -0.1%밀리그램; 아연--마그네슘 0.5%; 아연-15% 알루미늄 -0.5% 주석; 아연-알루미늄-납; ZN-ZN-0.1%BI 합금도 어느 정도 응용이 있어 합금 도금의 발전은 20 세기 후반 열침도금의 가장 중요한 발전이다.

다른 금속 방부 방법에 비해 열침아연 도금 공정은 전기 화학 보호, 조밀성, 내구성, 유지 관리 면제, 코팅과 기체의 부착력, 경제성, 열침아연 도금 공정이 강재 모양과 크기에 대한 적응성, 생산성 향상에 있어서 비교할 수 없는 장점을 가지고 있습니다. 일본 아연도금협회 10 년 대기노출 실험에 따르면 코팅 두께가 86 미크론인 열도금도금층의 중공업, 해양, 교외, 시내에서의 수명은 각각 13, 50, 104, 30 년이다. 일반적으로 아연 함유량이 600g/m2 인 아연도금층은 유지 관리 수명이 20~50 년, 건축용 아연도금기재 컬러판의 수명은 3~5 년, 아연도금기재 컬러판의 수명은 20~30 년이다.

2 중국의 용융 아연 도금 현황

용융 아연 도금 강철은 국가 경제의 기본 산업에 널리 사용됩니다. "85" 이후 중국은 전력, 교통, 통신, 에너지 및 도시 기반 시설을 대대적으로 발전시켰다. 65438 년부터 0999 년까지 중앙정부는 서부대개발 전략을 제시했다. 서전동송',' 전국네트워킹',' 서전동송송',' 삼협공사',' 남수북조',' 2 망 개조',' 5 종칠횡',' 철도 속도 향상' 등의 프로젝트가 전개됨에 따라 철강 구조 시장이 건설됨에 따라 아연도금은 철강 생산의 후속 공정이다. 아연도금 공업의 발전은 강철과 아연의 생산에 달려 있으며, 아연도금 공업의 발전은 강철과 아연공업의 발전과 거의 일치한다. 한편 1996 년부터 중국 철강 생산량은 7 년 연속 1 억 톤을 넘어 세계 1 위를 차지했다 (그림 2 참조). 한편 1994 이후 중국의 아연 생산량은 백만 톤을 돌파하여 세계 최대의 아연 생산국이 되었다. 아연의 소비 구조에서 아연도금용 아연의 소비가 줄곧 1 위를 차지했으며, 외국 선진국 아연도금용 아연의 소비는 총 아연 소비의 40 ~ 70% 를 차지한다. 관련 부문 통계에 따르면 우리나라 아연의 소비 구조는 그림 3 과 같이 아연도금용 아연이 약 34% 를 차지한다. 일반적으로 아연도금용 아연의 소모량은 각종 아연도금의 30% 를 차지한다.

용융 아연 도금 공정은 강판, 강철 스트립, 와이어, 강관, 구조 부품, 예비 부품 등에 광범위하게 적용됩니다. 중국의 아연 도금 기업은 크게 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 하나는 전문 아연 도금 가공 공장으로, 강철 또는 스트립 가공을 아웃소싱하여 용융 아연 도금 공정에만 종사합니다. 또 다른 비전문 공장으로, 열도금은 전체 생산 과정의 한 공정일 뿐이다. 강선 강철 아연 도금 업체는 대부분 비전문공장이고, 대부분의 구조용 강철 및 부품은 전문 공장이고 나머지는 모두 전문 공장입니다.