일반적인 작업셀 유형

도르래와 활봉이 달린 고대' 활차'

고대 이집트에서 사람들은 나무가 중심축을 중심으로 회전할 때 도구로 나무를 돌리는 기술을 발명해 왔다. 처음에는 두 그루의 수직 나무를 버팀목으로 삼아 뒤집을 나무를 세우고 나뭇가지의 탄력을 이용하여 밧줄을 나무에 말아 손이나 발로 밧줄을 잡아당겨 나무를 뒤집고 칼을 들고 베었다.

이 오래된 방법은 점차' 활차' 로 변해가고, 도르래를 두세 바퀴 돌고, 밧줄은 아치형으로 구부러진 탄성봉에 지탱하고, 활을 앞뒤로 밀고 가공된 물체를 회전시킨다.

중세 크랭크 샤프트와 플라이휠에 의해 구동되는 "자전거 침대"

중세 시대에는 페달을 이용해 크랭크축을 움직이게 하고, 플라이휠을 움직인 다음 스핀들에 전달하여 회전시키는' 자전거 침대' 를 설계했다. 16 세기 중엽에는 프랑스의 베손이라는 디자이너가 나사봉으로 나사를 조일 수 있는 선반을 설계했다. 아쉽게도 이 선반은 보급되지 않았다.

18 세기에 침대상자와 카드판이 탄생했다.

18 세기에 페달과 커넥팅로드 회전이 있는 크랭크축을 설계했다. 선반의 회전 운동 에너지를 플라이휠에 저장하여 직접 회전가공소재에서 회전주축까지 발전시킬 수 있다. 주축은 가공소재를 클램핑하는 카드이다. (알버트 아인슈타인, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 회전명언)

영국인 모즐리가 터렛 선반 (1797) 을 발명했다.

선반 발명 이야기에서 가장 눈에 띄는 것은 Maudslay 라는 영국인이다. 왜냐하면 그는 1797 년에 정교한 스크류와 교환 가능한 기어를 가진 획기적인 선반 선반을 발명했기 때문이다.

기계화와 자동화의 정도를 높이기 위해 각종 전용 선반이 탄생했다. 1845 년 미국의 피치가 터렛 선반을 발명했다. 1848 년에 미국에 선반 선반이 나타났다. 1873 년에 미국의 스판세는 일축 자동 선반을 만들었고, 얼마 지나지 않아 그는 또 3 축 자동 선반을 만들었다. 20 세기 초에 단일 모터로 구동되는 기어 박스가 있는 선반이 나타났다. 고속 공구강의 발명과 모터의 응용으로 선반이 끊임없이 개선되어 결국 고속, 고정밀 현대 수준에 이르렀다.

제 1 차 세계 대전 후 무기, 자동차 등 기계공업의 요구로 각종 고효율 자동 선반과 전용 선반이 급속히 발전하였다. 소량 배치 공작물의 생산성을 높이기 위해 1940 년대 말 유압 프로파일 장치가 있는 선반을 보급하고 다칼 선반을 개발했다. 1950 년대 중반에 천공카드, 래치판, 다이얼이 있는 프로그램 제어 선반을 개발했습니다. 디지털 제어 기술은 1960 년대에 선반에 적용되기 시작했고, 1970 년대 이후 급속히 발전했다.

선반의 분류는 용도와 기능에 따라 선반이 여러 종류로 나뉜다.

일반 선반 가공 개체는 광범위하고 스핀들 속도 및 이송 조정 범위가 넓어 가공소재의 내부 및 외부 표면, 끝 면 및 내부 스레드를 가공할 수 있습니다. 이런 선반은 주로 노동자들이 조작하고, 생산 효율이 낮으며, 단일 소량 생산 및 수리 작업장에 적합하다.

터렛 선반과 회전 선반에는 터렛 터렛이 있거나 여러 개의 공구를 담을 수 있는 터렛 터렛이 있습니다. 작업자는 한 번의 클램핑 과정에서 서로 다른 공구를 사용하여 다양한 공정을 완성할 수 있어 대량 생산에 적합하다.

자동 선반은 일정 절차에 따라 중소형 가공소재의 다중 공정 가공을 자동으로 완료할 수 있으며, 대량 생산에 적합한 동일한 가공소재의 배치를 자동으로 하역하고 반복 처리할 수 있습니다.

다나이프 반자동 선반은 1 축, 다축, 데스크탑 및 스탠드로 나눌 수 있습니다. 1 축 수평 선반의 레이아웃은 일반 선반과 비슷하지만, 스핀들 앞뒤 또는 상하에 각각 두 세트의 터렛을 설치하여 디스크, 링, 샤프트 가공소재를 가공하는 데 사용되며 일반 선반보다 생산성이 3 ~ 5 배 높습니다.

프로파일 선반은 템플릿이나 샘플의 모양과 치수를 모방하여 가공소재의 가공 주기를 자동으로 완료합니다. 소량 배치, 대량 생산 모양이 복잡한 가공소재에 적합하며 일반 선반보다 생산성이 10 ~ 15 배 높습니다. 여러 가지 유형, 다공구 홀더, 다축, 카드형, 타워 등이 있습니다.

수직 선반의 주 축은 수평면에 수직이고, 가공소재는 수평 회전 작업대에 고정되며, 홀더는 빔 또는 기둥에서 움직입니다. 일반 선반에 설치하기 어려운 크고 무거운 가공소재를 가공하는 데 적합합니다. 일반적으로 단일 기둥과 이중 기둥으로 나눌 수 있습니다.

삽 선반은 선반 선반에서 주기적으로 레이디얼 왕복 운동을 하여 지게차, 밀링 커터, 호브 등의 톱니면을 형성하는 데 사용됩니다. 일반적으로 삽 액세서리를 사용하여 독립 모터로 구동되는 작은 사륜 삽 표면을 사용합니다.

전용 선반은 크랭크 샤프트 선반, 캠 샤프트 선반, 휠 선반, 샤프트 선반, 롤러 선반 및 잉곳 선반과 같은 특정 유형의 공작물의 특정 표면을 가공하는 데 사용되는 선반입니다.

콤비네이션 선반은 주로 선반가공에 사용되지만 보어, 밀링, 드릴, 삽입, 연삭에도 사용할 수 있는 몇 가지 특수 부품 및 액세서리가 있습니다. "일기 다능" 이라는 특징이 있어 공사 차량, 선박 또는 이동 수리소의 수리 작업에 적용된다. 작업장 수공업은 비교적 낙후되어 있지만, 많은 기술자를 양성하고 만들었다. 그들은 기계를 만드는 전문가는 아니지만 칼, 톱, 바늘, 드릴, 콘, 밀, 샤프트, 슬리브, 기어, 침대 선반 등 다양한 손 도구를 만들 수 있습니다. 사실, 기계는 이 부품들로 조립되어 있습니다.

최초의 보링 머신 디자이너 다빈치. 보링 머신은 "기계의 어머니" 라고합니다. 보링 머신의 말하기, 레오나르도 다빈치에 대해 먼저 얘기해 야 합니다. 이 전설의 인물은 아마도 금속 가공에 사용된 최초의 보링 머신의 디자이너일 것이다. 그가 설계한 보링 머신은 유압 동력이나 페달을 동력으로 하고, 보링 칼은 가공소재에 가까이 회전하고, 가공소재는 기중기로 구동되는 이동 플랫폼에 고정됩니다. 1540, 또 다른 화가가 불꽃놀이 그림을 그렸고, 같은 보링 머신도 있다. 당시 보링 머신은 특별히 중공 주물을 가공하는 데 사용되었다.

첫 번째 가공 포관의 보어 (윌킨슨, 1775). 17 세기, 군사적 요구로 대포 제조업이 급속히 발전하여 어떻게 포관을 만드는지 사람들이 시급히 해결해야 할 중대한 문제가 되었다. 세계 최초의 진짜 보어는 윌킨슨이 1775 년에 발명한 것이다. 사실 윌킨슨의 보어는 대포를 정확하게 가공할 수 있는 드릴이다. 양쪽 끝이 베어링에 장착되는 속이 빈 원통형 보링 막대입니다.

윌킨슨 1728 은 미국에서 태어났습니다. 스무 살 때 그는 스타퍼드 카운티로 이사를 가서 빌스턴에 최초의 제철 용광로를 지었다. 그래서 윌킨슨은' 스타퍼드군의 대장장이사' 라고 불린다. 1775 년, 47 세의 윌킨슨은 아버지의 공장에서 끊임없이 노력하여 희귀한 정밀도로 포관을 뚫을 수 있는 이 새로운 기계를 만들었다. 흥미롭게도 윌킨슨은 1808 년에 사망한 후 자신이 설계한 주철 관에 안장되었다.

보링 머신은 와트의 증기 엔진에 중요한 공헌을 했다. 증기기관이 없었다면 당시 제 1 차 산업혁명은 나타나지 않았을 것이다. 증기 기관 자체의 발전과 응용은 필요한 사회적 기회 외에 일부 기술적 전제조건도 간과해서는 안 된다. 증기 기관 부품 제조는 목수가 나무를 자르는 것만큼 쉽지 않기 때문에 금속을 특수한 모양으로 만들 수 없고, 가공 정확도가 높고, 상응하는 기술 설비가 없기 때문이다. 예를 들어 증기 기관의 실린더와 피스톤을 제조할 때 피스톤 제조 과정에서 필요한 외부 지름 정밀도는 치수를 측정하면서 외부에서 절단할 수 있지만 일반적인 가공 방법으로는 실린더 내부 지름의 정밀도 요구 사항을 쉽게 충족시킬 수 없습니다.

스미스는 18 세기 최고의 정비사이다. 스미스턴이 설계한 물차와 풍차는 무려 43 개에 이른다. 증기기관을 만들 때 스미스턴이 가장 어려운 것은 실린더를 가공하는 것이다. 큰 원통 안의 원을 원으로 가공하는 것은 상당히 어렵다. 이를 위해 스미스턴은 캐런철 공장에서 원통 안의 원을 자르는 전용 공작기를 만들었다. 수차로 구동되는 이 보링 머신은 장축 앞에 공구를 장착하고, 공구는 항아리 안에서 회전할 수 있어 내부 원을 가공할 수 있다. 커터가 장축 앞에 설치되어 축 오프셋 등의 문제가 발생할 수 있기 때문에 실제 원통을 가공하기가 매우 어렵습니다. 이를 위해 스미스턴은 어쩔 수 없이 여러 차례 실린더의 위치를 바꾸어 가공을 해야 했다.

윌킨슨은 이 문제에 대해 1774 년에 발명된 보링 머신에서 큰 역할을 했다. 이 보링 머신은 물바퀴로 실린더를 회전시켜 고정 중심의 커터를 향하게 하는 것이다. 공구와 재료 사이의 상대적 동작으로 인해 재료는 원통형 구멍으로 정밀하게 드릴됩니다. 당시 보어로 직경 72 인치의 원통을 만들었는데, 오차는 6 펜스 동전의 두께를 초과하지 않았다. 현대 기술로 측정하는 것은 큰 오차이지만, 당시의 조건 하에서는 이 정도에 도달하는 것이 쉽지 않았다.

하지만 윌킨슨의 발명은 특허 보호를 신청하지 않았고, 사람들은 모조로 설치했다. 1802 에서 와트도 그의 책에서 윌킨슨의 발명에 대해 이야기하고 그의 소호철 공장에서 그것을 복제했다. 와트가 증기기관의 실린더와 피스톤을 만들 때도 윌킨슨이라는 신기한 기계를 적용했다. 피스톤의 경우 외곽을 잘라서 치수를 측정할 수 있었지만 실린더에는 그렇게 간단하지 않아 보링 머신이 필요했습니다. 당시 와트수차는 금속 실린더를 회전시켜 중심에 고정된 공구를 앞으로 이동시켜 실린더 내부를 절단했다. 그 결과 직경 75 인치 원통의 오차는 동전 한 개의 두께보다 작으며, 이는 정확한 장소에서 매우 선진적이다.

데스크탑 리프트 보링 머신 탄생 (허튼, 1885). 그 후 수십 년 동안 윌킨슨의 보어에 대해 여러 차례 개선되었다. 1885 년 영국 허튼은 데스크탑 리프트 보링을 만들어 현대 보링의 초기 형태가 되었다. 밀링 머신은 주로 밀링 커터를 사용하여 가공소재에서 다양한 표면을 가공하는 작업셀입니다. 일반적으로 밀링 공구의 회전 동작은 기본 동작이고 가공소재 (및) 밀링 공구의 동작은 이송 동작입니다. 평면 및 그루브를 가공하거나 다양한 서피스 및 기어를 가공할 수 있습니다. 밀링 머신은 밀링 커터로 가공소재를 밀링하는 작업셀입니다. 밀링 머신은 평면, 슬롯, 톱니, 스레드 및 스플라인 샤프트뿐만 아니라 더 복잡한 프로파일도 가공할 수 있습니다. 효율성은 대패보다 높으며 기계 제조 및 수리 부서에 널리 사용됩니다.

19 세기에 영국인들은 증기기관 등 산업혁명의 필요성을 위해 보어와 대패질을 발명했고, 미국인들은 무기를 대량 생산하기 위해 밀링 머신의 발명에 주력했다. 밀링 머신은 헬리컬 슬롯, 톱니 모양 등과 같은 특수한 형태의 가공소재를 절삭할 수 있는 다양한 형태의 밀링 커터가 있는 기계입니다.

일찍이 1664 년에 영국 과학자 후크는 회전 원형 커터를 통해 절삭하는 기계를 제작했는데, 이는 원시 밀링 머신이라고 할 수 있었지만 당시 사회는 이에 대해 열렬한 반응을 보이지 않았다. 19 세기 40 년대에 프라트는 소위 링컨 밀링을 설계했다. 물론, 실제로 밀링이 기계 제조에서 지위를 확립한 것은 미국인 휘트니이다.

첫 번째 일반 밀링 머신 (휘트니, 18 18). 18 18 년, 휘트니는 세계 최초의 일반 밀링 머신을 만들었지만, 밀링 머신의 특허는 1839 년 영국 보드모어 (공구 이송 장치가 있는 대패의 발명가) 에 의해' 내려졌다' 밀링 머신 비용이 높기 때문에 당시 바이어가 많지 않았다.

최초의 만능 밀링 머신 (브라운, 1862). 한동안 잠잠한 후 밀링 머신이 미국에서 다시 활기를 띠기 시작했다. 대조적으로, 휘트니와 프랫은 그들이 밀링 머신의 발명과 응용을 위해 기초적인 일을 했다고 말할 수 있을 뿐이다. 공장의 다양한 작업에 적용될 수 있는 밀링 머신의 진정한 발명은 미국 엔지니어 조셉 브라운에 속해야 합니다.

1862 년, 미국 브라운은 세계 최초의 만능 밀링 머신을 제조했으며, 만능 인덱싱 디스크와 종합 밀링 공구를 제공하는 데 있어서 획기적인 혁신이었다. 범용 밀링 머신의 작업대는 수직 밀링 1 등 액세서리와 함께 수평 방향으로 특정 각도를 회전할 수 있습니다. 그가 디자인한' 만능밀링' 은 1867 년 파리 박람회 전시에서 큰 성공을 거두었다. 동시에 브라운은 연마 후 변형되지 않는 성형 밀링 커터를 설계한 다음 밀링 커터를 연마하는 연삭반을 만들어 밀링 머신이 현재 수준에 도달하도록 했다. 발명 과정에서, 많은 것들이 종종 상호 보완적이고 고리로 연결되어 있다. 증기기관을 만들기 위해서는 보링 머신이 필요하다. 증기기관이 발명된 후 기술적 요구에서 용문대패라고도 한다. 증기 기관의 발명으로 보링 머신, 선반, 대패에 이르는' 작업자' 의 설계가 발전했다고 할 수 있다. 사실 대패는 금속을 깎는 일종의' 대패' 이다.

대형 평면의 대패질을 가공하다 (1839). 19 세기 초부터 많은 기술자들이 리처드 로버트, 리처드 프랫, 제임스 폭스, 조셉 클레멘트를 포함한 증기 기관 밸브 시트의 평면가공을 연구하기 시작했다. 18 14 부터 그들은 25 년 동안 독립적으로 대패질을 만들었다. 이런 대패는 가공된 물체에 의해 왕복 플랫폼에 고정되고, 대패는 가공된 물체의 면을 절삭한다. 그러나 이런 대패는 엔트리 장치가 없어 공구를 기계로 변환하는 과정에 있다. 1839 년에 보머라는 영국인이 마침내 공구 이송 장치가 있는 대패질을 설계했다.

면을 가공하는 성형기. 또 다른 영국인 나스마이스 (nasmyth) 는 183 1 40 년 동안 작은 비행기를 가공하는 대패질을 발명했다. 가공된 물체를 침대 위에 고정시켜 커터가 앞뒤로 움직일 수 있다.

이후 공구 개선과 모터 출현으로 대패는 고속 절삭과 고정밀 방향 개발을 지향하며 대형화 방향으로도 발전했다. 연마는 인간이 예로부터 알고 있었던 오래된 기술이다. 이 기술은 구석기 시대에 석기를 연마하는 데 사용되었다. 나중에 금속기구의 사용과 함께 연삭 기술의 발전을 촉진시켰다. 하지만 명실상부한 연삭반을 설계하는 것은 현대의 일이다. 19 세기 초반에도 사람들은 천연 맷돌을 회전시켜 가공 대상과 접촉시켜 천연 맷돌을 연마했다.

첫 번째 연삭기 (1864). 1864 년 미국은 세계 최초의 연삭반을 만들었는데, 이는 선반의 트레일러에 사륜을 설치하여 자동 변속을 하는 장치이다. 12 년 후, 미국의 브라운은 현대 연삭반에 가까운 만능 연삭기를 발명했다.

인조 맷돌-사륜의 탄생 (1892). 인조 맷돌에 대한 수요도 증가했다. 천연 맷돌보다 내마모성이 강한 맷돌을 어떻게 개발할 수 있습니까? 1892 년 미국인 아이치슨은 코크스와 모래로 만든 탄화 실리콘을 시험제작했는데, 이는 현재 C 연마제라고 불리는 인조 맷돌이다. 2 년 후, 산화 알루미늄을 주성분으로 한 연마제 A 시험 제작에 성공하여 연삭반이 더욱 광범위하게 응용되었다.

나중에 베어링과 레일의 추가 개선으로 인해 연삭기의 정확도가 높아지고 전문화 방향으로 발전하여 내부 연삭기, 평면 연삭기, 롤러 연삭기, 기어 연삭기, 만능 연삭기 등이 나타났다. 고대 드릴-"활 풀리". 시추 기술은 역사가 유구하다. 고고학자들은 기원전 4000 년에 인간이 구멍을 뚫는 장치를 발명했다는 것을 발견했다. 고대인들은 두 기둥에 대들보 하나를 얹은 다음 대들보에서 회전할 수 있는 송곳을 매달고 활현으로 송곳을 감아 회전시켜 나무와 석두 위에 구멍을 뚫을 수 있었다. 얼마 지나지 않아 사람들은' 풀리' 라는 천공 도구도 설계했고, 탄성 활현을 이용하여 송곳을 회전시켰다.

첫 번째 시추기 (휘트워스, 1862). 약 1850 년경에 독일인 마티니는 먼저 금속 천공을 위한 트위스트 드릴을 만들었다. 1862 년 영국 런던에서 열린 국제박람회에서 영국인 휘트워스는 주철 선반의 전기 드릴을 전시해 현대 드릴의 프로토타입이 되었다.

이후 다양한 드릴이 차례로 등장했습니다. 여기에는 스윙 드릴, 자동 이송 매커니즘이 있는 드릴, 여러 구멍을 동시에 드릴할 수 있는 다축 드릴 등이 있습니다. 공구 재료와 드릴의 개선과 모터 사용으로 대형 고성능 드릴이 만들어졌습니다. 디지털 제어 기계의 약어로 프로그램 제어 시스템이 있는 자동화 기계입니다. 제어 시스템은 제어 코드나 기타 기호 명령이 있는 프로그램을 논리적으로 처리하고 디코딩하여 기계 동작과 가공 부품의 제어 장치, CNC 단위의 작동 및 모니터링을 모두 수행할 수 있습니다. CNC 단위는 CNC 기계의 뇌입니다.

가공 정확도가 높고 가공 품질이 안정적이다.

다중 좌표 연계, 복잡한 모양의 부품 가공 가능

가공 부품이 변경될 때 일반적으로 수치 제어 절차만 변경하면 생산 준비 시간을 절약할 수 있습니다.

기계 자체의 정밀도와 강성이 높기 때문에 유리한 가공량을 선택할 수 있으며 생산성이 높습니다 (일반적으로 일반 공작 기계의 3~5 배).

공작 기계 자동화의 정도가 높으면 노동 강도를 낮출 수 있습니다.

운영자에 대한 자질 요구가 더 높고, 수리인원에 대한 기술 요구가 더 높다.

Cnc 공작 기계는 일반적으로 다음 부분으로 구성됩니다.

호스트는 침대 본체, 기둥, 스핀들, 이송 메커니즘 등의 기계 부분을 포함한 디지털 제어 기계의 주체입니다. 다양한 절단 과정을 완료하는 데 사용되는 기계 부품입니다.

디지털 제어 장치는 하드웨어 (인쇄 회로 기판, CRT 모니터, 키박스, 테이프 리더 등) 를 포함한 디지털 제어 기계의 핵심입니다. ) 및 해당 소프트웨어를 사용하여 디지털 부품 프로그램을 입력하고 입력 정보의 저장, 데이터 변환, 보간 및 다양한 제어 기능을 수행합니다.

구동 장치는 스핀들 구동 단위, 이송 단위, 스핀들 모터 및 이송 모터를 포함한 수치 제어 기계 실행 매커니즘의 구동 부분입니다. 디지털 제어 장치의 제어 하에 전기 또는 전기 서보 시스템을 통해 스핀들 및 이송 구동을 구현합니다. 여러 이송 연결이 있는 경우 위치, 선, 평면 커브 및 공간 커브를 가공할 수 있습니다.

보조 설비는 냉각, 부스러기, 윤활, 조명, 모니터링 등 디지털 제어 기계의 작동을 보장하는 데 필요한 일부 보조 부품입니다. 여기에는 유압 및 공압 장치, 부스러기 장치, 교환 워크벤치, 수치 제어 턴테이블 및 수치 제어 분할 헤드, 공구 및 모니터링 테스트 장치가 포함됩니다.

프로그래밍 및 기타 보조 장치는 기계 외부의 부품을 프로그래밍하고 저장하는 데 사용할 수 있습니다.

Cnc 공작 기계 가공 공정 설명

CAD: 컴퓨터 지원 설계, 즉 컴퓨터 지원 설계. 2D 또는 3D 가공소재 또는 입체 설계

CAM: 컴퓨터 지원 제조, 즉 컴퓨터 지원 제조. 캠 소프트웨어를 사용하여 GC 코드 생성

CNC: 디지털 제어 기계 컨트롤러, G코드를 읽고 가공을 시작합니다.

Cnc 공작 기계 가공 프로그램 설명

수치 제어 프로그램은 마스터 프로그램과 서브루틴 (서브루틴) 으로 나눌 수 있습니다. 반복 가공된 모든 부분은 마스터 프로그램의 설계를 단순화하기 위해 서브루틴으로 작성할 수 있습니다.

문자 (디지털 데이터) → 문자 → 단일 섹션 → 가공 프로그램.

Windows 운영 체제에서 메모장을 열면 수치 제어 코드를 편집할 수 있으며 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 공구 경로의 정확성을 시뮬레이션할 수 있는 수치 제어 프로그램을 작성할 수 있습니다.

Cnc 공작 기계 기본 기능 설명

기능 지시문은 주소 코드 (영문자) 와 두 자리 숫자로 구성되며, 일정한 동작이나 기능을 가지고 있으며, G 기능 (준비 기능), M 기능 (액세스 가능성), T 기능 (공구 기능), S 기능 (스핀들 속도 기능), F 기능 (

Cnc 공작 기계 기준점 설명

일반적으로 CNC 공작 기계를 프로그래밍할 때 참조 좌표 점을 하나 이상 선택해야 작업 도면의 각 점에 대한 좌표 값을 계산할 수 있습니다. 이러한 참조점을 제로 또는 원점이라고 하며 일반적으로 사용되는 참조점은 기계 원점, 회귀 참조점, 작업 원점 및 절차 원점입니다.

기계 참조점: 기계 참조점이나 기계 원점은 고정된 기계 참조점입니다.

참조점: 작업셀의 각 축에는 이동 모니터링 장치의 리밋 스위치에 의해 작업대와 주 축의 반환 점으로 미리 정확하게 설정된 참조 점이 있습니다.

작업 참조점: 작업 좌표계의 원점인 작업 참조점 또는 작업 원점은 부동이며 프로그래머가 필요에 따라 설정하고 일반적으로 작업 공간의 어느 곳에나 설정됩니다 (작업 시).

프로그램 참조점: 프로그램을 작성할 때 프로그램 참조점이나 프로그램 원점, 즉 작업 중인 모든 전환점 좌표 값의 참조점을 선택해야 하므로 프로그래머는 프로그램 작성을 용이하게 할 수 있는 편리한 점을 선택해야 합니다.

강철 신축도위는 양질의 2-3mm 두께의 강판으로 냉압되어 있으며, 필요에 따라 스테인리스강으로 만들 수도 있습니다. 특수한 표면 마감은 그것을 부가가치로 만들 수 있다. 모든 작업셀에 적합한 레일 보호 유형 (수평, 수직, 기울기 및 수평) 을 제공할 수 있습니다. 고효율 크랭크 샤프트 특수 공작 기계도 가공 한계가 있습니다. 적절한 가공 기계를 합리적으로 적용해야만 크랭크축 가공 기계의 효율적인 전용성을 발휘하여 공정의 가공 효율을 높일 수 있다.

1. 크랭크축 저널 루트 컷이 있는 경우 CNC 내부 밀링 머신을 가공할 수 없습니다. 크랭크축 저널 축에 루트 컷이 있는 경우 디지털 고속 외부 밀링 또는 디지털 내부 밀링 머신은 가공할 수 없지만, 디지털 선반-선반은 쉽게 가공할 수 있습니다.

2. 밸런스 블록 측면을 가공해야 할 경우 내부 밀링 디스크 외부 원 위치 지정, 강성이 좋아서 대형 단조 강철 크랭크축을 가공하는 데 특히 적합합니다. 크랭크축 밸런스 블록 측면을 가공해야 할 때 CNC-드로잉 머신으로 가공하고, 밸런스 블록 측면이 간헐적으로 절삭되어 크랭크축 속도가 높기 때문에 현재는 CNC-드로잉 작업셀을 사용하는 데 적합하지 않습니다. 이런 작업 조건에서는 붕괴 현상이 비교적 심각하다.

3. 원칙적으로 크랭크축 목에는 루트 컷이 없고 밸런스 블록 측면에는 가공이 필요하지 않을 때 몇 대의 기계로 가공할 수 있습니다. 승용차 크랭크축을 가공할 때, 스핀들 목은 수제어차 당기기 침대를 사용해야 하고, 커넥팅로드 저널 목은 수제어고속 외밀링 기계를 사용해야 한다. 대형 단조 강철 크랭크축을 가공할 때, 스핀들 목과 커넥팅로드 넥은 수제어 내부 밀링 기계를 사용하는 것이 더 합리적이다.

크랭크축은 대형 단조 강철 크랭크축과 경차 크랭크축으로 나눌 수 있다. 단조 강철 크랭크축의 목에는 일반적으로 루트 컷이 없고, 측면에는 가공이 필요하고, 여유는 크다. 일반 자동차의 크랭크축 목에는 모두 루트 컷이 있어 측면 가공이 필요하지 않습니다. 따라서 디지털 내부 밀링 기계로 단조 강철 크랭크축을 가공하고, 디지털 자동차-자동차 기계로 자동차 크랭크축 스핀들 목을 가공하고, 커넥팅로드 넥용 디지털 고속 외부 밀링 기계를 사용하는 것이 합리적이고 효율적인 선택이라는 결론을 내릴 수 있습니다. 단조 프레스는 금속 냉간 가공을위한 장비 및 기계입니다. 그것은 단지 금속의 외형을 바꾸었을 뿐이다. 단조 기계에는 롤기, 전단기, 펀치, 프레스, 유압기, 배관 절곡 등이 포함됩니다.

기계 액세서리는 유연성 있는 오르간 보호판 (가죽 호랑이), 블레이드, 강판 스테인리스강 가이드 보호판, 스트레칭 나선형 보호판, 셔터 보호판, 보호치마 커튼, 방진 접는 천, 강철 견인 체인, 엔지니어링 플라스틱 견인 체인, 기계 작업등, 기계 매트리스, JR-2 직사각형 금속 호스, JR-2 직사각형 금속 호스