라면은 전통식품이 간단한 기계 가공을 거쳐 점차 발전하는 현대식품으로, 식용이, 저렴한 가격, 보존이 용이한 등 40 여 년의 발전을 거쳐 가장 잘 팔리는 편의 식품으로 자리잡았다. 라면 업계도 대규모 업종이 되어 전 세계 라면 소비가 430 억에 이른다. 중국 대륙 라면 총 생산량은 150~ 170 억으로 세계 1 위, 생산공장 1000 여 개, 생산라인 3000 여 개. 라면 업계는 급속한 발전과 전통식품의 배경으로 기술이든 장비든 뚜렷한 경험주의 낙인, 관련 기술 연구에 대한 소화 불완전의 흔적을 담고 있다.
첫째, 인스턴트 국수 생산 기술 현황
1. 과학 연구 및 교육
라면에 대한 중국의 연구와 인식은 일찍이 1970 년대에 시작되었다. 고교 식품학과 교재에는 음료, 통조림, 베이킹, 사탕이 모두 편폭이 크지만 기술이나 설비의 내용에 라면을 넣지 않았기 때문에 교육에서 당연히 자리를 차지할 수는 없다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 음식명언) 원인: 원래 경공업의 식품학원은 당연히 음료와 통조림을 배우고, 식량공업의 식품학원은 당연히 쌀, 면, 기름을 위주로 하고, 농업의 식품학원은 과일과 채소 가공에 많이 종사한다. 라면에 대한 연구는 부업이 아니지만 무익하다. 그래서 식품학원 졸업생들이 기업에 가는 것은 기본적으로 0 부터 배우기 시작하는데, 이른바 이론도 단독으로 표현된다.
식품연구원이 있는 이 방면에 투입이 부족해 라면의 공예와 설비를 체계적으로 연구하지 않았고, 라면 공장의 설계도 관여하지 않아 설비 제조업체와 생산업체가 각자 정치를 할 수 있게 했다.
관련 부서는 부족한 중시, 권위 있는 계획지도 부족, 심지어 완전한 통계치까지 내놓을 수 없다. 일본인들은 라면의 기술과 설비 특허를 많이 발표했는데, 중국은 들어보지 못한 것 같습니다.
한편으로는 제조업자와 설비 제조업자가 어찌할 바를 모르고, 한편으로는 아는 것에 만족하는 것이다.
현재 우리나라는 라면 생산량이 가장 큰 나라이지만 가공공예 연구는 여전히 상대적으로 낙후된 상태에 있으며, 설비 성능은 아직 완벽하지 못하며, 생산업체 기술은 들쭉날쭉하다. 이 기술 연구에 전문적으로 종사하는 연구원이 적고, 이론 연구가 뒤처지고, 생산과 R&D 가 미래 지향적 계획과 강력한 R&D 팀이 부족하여 전문가 교수가 연구를 하찮게 하고, 기술자가 연구할 수 없고, 생산자와 기업이 연구할 수 없는 국면이다.
2. 기술 및 장비
중국에는 거의 3,000 개의 라면 생산 라인이 있지만, 현재 생산공정과 설비는 일본과 거의 동일하며, 심층적인 연구와 개선은 거의 없고, R&D 에 대한 중시가 부족하다. 라면 설비 제조는 라면 생산과 단절되어 라면 업계의 효과적인 비용 절감을 제약하고 있다. 주된 이유는 생산업체들이 공예에 대한 심도 있는 논의가 부족하고, 장비에 대한 개조 능력이 부족하며, 장비 제조사들은 충분한 R&D 실력, 실험 장치, 공예에 대한 심층적인 이해가 부족하고, 과학연구소 및 생산업체와의 긴밀한 협력이 부족하여 각자의 정치를 위해 작은 일을 할 수밖에 없기 때문이다.
3. 원자재 및 첨가제
밀가루는 라면의 가장 중요한 원료이지만, 라면에 대한 연구는 아직 충분히 깊지 않다. 주로 빵의 반죽 유변학 특성에 대한 요구 체계를 바탕으로 라면의 응용에 대한 목표적인 전체 실험 데이터가 부족하다.
최근 라면 생산업체들은 자사 제품의 경쟁력을 높이기 위해 파우더 조미료 한 봉지에서 조미료 두 봉지로 빠르게 발전했다. 제품의 색깔, 향, 맛, 조미료 가공공예, 육류 조미료, 천연조미료 등 원료의 선택과 응용을 중시한다. 그러나 시장 경쟁이 치열하고 비용 압박으로 생산업체의 의식 문제로 인해 많은 업체들은 소금, 설탕, 조미료 향료 또는' 삼정', 즉 특선조미료 (I+G), 효모정, 향료가 맛있는 수프를 만들 수 있기를 희망하고 있다.
4. 표준 및 평가 시스템
현재 라면의 기준과 검사는 여전히 무게, 수분, 유분 함량, α 도, 산가, 과산화물가, 기본 위생 지표로 제한되며 조리 특성 분석 지표 (조리 국수 수율, 증용율, 조리 국수 탁도, 조리 국수 손실률 등) 에 대한 완전한 평가 체계와 정의 기준이 부족하다. ) 와 식감 평가 지표 (힘줄도 식감을 평가하는 점탄성 분석 방법 등. ) 의 라면입니다. 조미료의 풍미는 입에 맞는 성질은 한 번도 언급되지 않았다. 가장 좋은 핑계는 지역이 광활하고 조절하기 어렵다는 것이다.
5. 기술 진흥 및 교류
전체 업종의 기초 연구가 비교적 약하기 때문에, 기술적으로는 승천 공간이 매우 크며, 장비에도 혁신이 있어야 한다. 많은 기업들이 규모가 작고, 투자가 적고, 기술 개발과 기술 흡수력이 떨어지고, 신기술 적용이 어렵다. 제품 구조가 불합리하고, 품종이 단일하며, 저급 제품이 반복적으로 생산되어 시장 수요를 충족시킬 수 없다. 기업의 생산과 발전은 대부분 전통적인 조잡한 확장 투자의 성장 방식에 의존한다. 비효율적이고 시장 경쟁력이 떨어지는 것이 라면 업계의 특징이다. 모처럼의 신기술 보급 채널이 원활하지 않아 핵심 기술이 거의 교류되지 않는다. 이들은 장비 제조업체와 첨가제 업체의 중매인 소통에 크게 의존하며, 절도사가 사람을 빼앗아 모퉁이를 파는 상태에 있다.
둘째, 인스턴트라면 산업에서 린 (lean) 6 shima 를 구현하는 이점 요약:
린 생산은 시스템 구조, 인력 조직, 운영 모드 및 시장 공급과 수요의 변화를 통해 사용자의 변화하는 요구에 신속하게 적응할 수 있도록 하며, 기업의 모든 부분에서 부가가치가 없는 활동을 제거함으로써 비용을 절감하고, 생산 주기를 단축하며, 품질을 향상시키는 고급 관리 모델입니다.
린 (Lean) 이 생산하는 제품 품종은 고객의 요구 사항을 최대한 충족시킬 수 있을 뿐만 아니라 모든 측면의 모든 낭비 (인력, 물력, 시간, 공간) 를 없애는 방법과 수단을 통해 고객의 가격 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다. 그 목적은 최고의 품질, 가장 낮은 비용, 가장 높은 효율성으로 시장 수요에 가장 빠르게 대응하는 것입니다.
린 생산은 주로 시간과 효율을 연구하여 시스템의 안정성을 높이는 데 중점을 둔다. 수년 동안 린 생산의 성공 사례가 확인되었습니다.
☆ 린 생산은 생산 시간을 90% 줄였습니다.
☆ 린 생산은 재고를 90% 줄였습니다
☆ 린 생산은 생산 효율을 60% 향상시킵니다.
☆ 린 생산은 시장 결함을 50% 줄입니다.
☆ 린 생산은 폐품률을 50% 낮췄다.
☆ 린 생산은 안전 지수를 50% 높였다
린 생산 (LP) 은 도요타 생산 방식의 좋은 이름입니다. 가치 사슬의 모든 부분에서 낭비를 최소화하고, 유속을 높이고, 품질을 높이려고 노력하다. 육적마 (6σ) 는 미국 모토로라에서 유래한 관리 방법이다. 고객의 요구에 따라 전체 가치 사슬을 개조하여 가치를 극대화하고자 합니다. Lean 6 적마 (LSS 로 약칭) 는 매우 중요하고 보완적인 두 가지 개선 기술을 통합하는 포괄적인 방법입니다. 린 (lean) 6 shima 는 낭비를 제거하고 차이를 줄이는 데 중점을 둡니다.
장치린 육적마: 기업은 종종' 효율성',' 품질',' 효율성' 과' 품질' 이 엇갈리는 문제를 겪는다. 그러나 많은 기업들이 개선 작업을 할 때 먼저 린 (Lean) 생산을 수행하여 일반적인' 효율성' 문제를 해결해야 합니다. 그런 다음 "품질" 문제를 해결하기 위해 6 개의 적합한 말을 구현하십시오. 이렇게 하면 조직의 반복적인 개선으로 자원 충돌이나 낭비가 발생할 수 있지만 효율성 손실은 개선의 목표에 어긋나게 증가할 수 있습니다. 린 생산과 식스 시그마 시행 작업이 중점이 다르기 때문에' 두 장의 가죽' 이 형성됐기 때문이다.
단순히 린 (Lean) 생산을 실시하면 프로세스의 낭비를 식별하고 신속하게 제거할 수 있지만, 개선 효과는 불안정하고 변동이 크다. 간단한 6 개의 적마는 프로세스를 기반으로 프로세스 변이의 문제를 치료할 수 있지만 개선 주기가 길어서 빠르고 유연하며 지속적인 프로세스 개선을 보장할 수는 없습니다. (윌리엄 셰익스피어, 템플릿, 프로세스, 프로세스, 프로세스, 프로세스, 프로세스, 프로세스, 프로세스, 프로세스, 프로세스, 프로세스)
장치 컨설팅팀은 린 생산과 육적마의 단점을 해결하기 위해 2004 년부터 린 육적마 로드맵을 개발해 중국 항공우주기술그룹 등 수많은 기업에서 시행해 우수한 효과를 거두었다.
Lean 6-Shima 를 구현함으로써 조직 프로세스는 다음 다섯 가지 측면에서 이점을 얻을 수 있습니다.
1, 비즈니스 프로세스의 변형을 줄이고, 프로세스의 능력과 안정성을 향상시키고, 프로세스나 제품의 견고성을 높입니다.
2, WIP 수량 감소, 재고 감소, 비용 절감
3. 생산 박자 단축, 생산 준비 시간 단축, 정확하고 신속한 고객 수요 파악 및 대응
4. 시설 배치를 개선하고, 생산 점유 공간을 줄이고, 자원을 효율적으로 이용한다.
5. 고객 만족과 시장 점유율을 높입니다.
린 (Lean) 생산을 추진할 때, 대부분의 사람들은 PDCA 모델을 적용하여 개선을 실시하는 것에 익숙하다. DMAIC 모드를 사용하여 6 개의 shima 의 실현을 향상시킵니다. PDCA 와 DMAIC 는 본질적으로 많은 유사점을 가지고 있다. 실제 응용 과정에서 목적은 실제 문제를 빠르고 효율적으로 해결하는 것이다. 따라서, 최선의 주장은 없고, 단지 합리적인 선택일 뿐이다. 이 두 가지 개선 모드에서 DMAIC 는 PDCA 의 장점을 계승하여 문제 해결 모델을 보다 논리적이고 엄격하게 만듭니다. 따라서 린 (Lean) 육적마 (Lean) 의 구현은 개선된 DMAIC 육적마 모델을 따랐다.