전체 공정 장치는 분말 실린더와 성형 실린더로 구성되어 있다. 일할 때 분말 실린더 피스톤 (파우더 피스톤) 이 올라가고 분말은 파우더 롤러를 통해 성형 실린더 피스톤 (작업 피스톤) 에 골고루 뿌려집니다. 컴퓨터는 원형 슬라이스 모델에 따라 레이저 빔의 2D 스캐닝 궤적을 제어하고 선택적으로 고체 분말 재질을 소결시켜 부품의 한 층을 형성합니다. 분말 한 층을 완성한 후, 작업 피스톤이 한 층의 두께를 떨어뜨리고, 분말 시스템을 뿌려 새로운 가루를 뿌린다. 레이저 빔을 제어하여 새 레이어를 스캔하고 소결합니다. 이 주기를 반복하고 3d 조립품이 형성될 때까지 계층화합니다. 마지막으로, 아직 소결되지 않은 분말을 분말 항아리에 회수하여 금형을 꺼낸다. 금속 분말의 레이저 소결의 경우, 소결 전에 전체 작업대를 일정한 온도로 가열하면 성형 시 열 변형을 줄여 층간 결합을 용이하게 할 수 있다.
SLS 의 가장 두드러진 장점은 다른 래피드 프로토 타이핑 (RP) 방법에 비해 다양한 성형 재질을 사용한다는 것입니다. 이론적으로 가열 후 원자 사이에 키를 형성할 수 있는 분말 재료는 SLS 의 성형 재료로 사용될 수 있다. 현재 SLS 가 성공적으로 가공할 수 있는 재료는 파라핀, 중합체, 금속, 세라믹 분말 및 복합 분말 재료입니다. SLS 는 성형 재질의 종류가 다양하고, 재질을 절약하고, 성형 부품의 성능이 광범위하게 분포되어 있으며, 다양한 용도에 적합하며, SLS 는 복잡한 지지 시스템을 설계하고 제조할 필요가 없기 때문에 점점 더 널리 사용되고 있습니다.