1 서문 당사는 1996년 일본의 Toyota JAT600-280 에어제트직기를 출시하면서 일본의 Toyota JAT600-280 에어제트 전자도비직기를 선보이기도 했습니다. 도비박스는 프랑스에서 생산된 STAUBLI1258RS형 도비박스로 구성되어 있습니다. 이 전자 도비 박스 직기의 직조 패턴과 직조 단계는 컴퓨터에 의해 직접 입력되므로 새로운 품종을 직조할 때 매우 편리합니다. 직조 공정 매개변수의 선택이 적절한지 여부는 도비 직기의 생산 효율성에 큰 영향을 미칩니다. 초기에는 기계에 대한 이해가 부족하여 기계 매뉴얼의 직조 공정 매개변수를 엄격하게 복사하여 기계의 생산 효율이 약 30에 도달했습니다. 거의 5~6년 동안의 생산 실습 후에 공정 구성은 다음과 같습니다. 지속적으로 최적화되었으며 기계의 직조 공정 매개변수는 공정 매개변수의 선택 및 선택 방법을 일부 개선했으며 이 기계의 직조 공정 매개변수 선택의 기본 규칙을 마스터했습니다. 지금까지 생산 효율성이 점차 향상되었습니다. 일부 기계의 생산 효율이 90 이상에 도달했으며 평균 효율도 83 이상입니다. 2 제직 공정 매개변수의 선택 및 결정 도비 직기의 제직 공정 매개변수에는 주로 백빔 높이, 드롭 프레임 높이, 힐드 프레임 높이, 천 펠트 높이, 날실 장력, 개방 각도, 힐드 레벨링 시간 및 리드 위사 등의 측면이 포함됩니다. 2.1 백빔 높이의 선택 및 결정 에어제트 직기는 위사를 삽입하기 위해 공기 흐름에 의존하기 때문에 다른 셔틀리스 직기(예: 레이피어 직기, 발사체 직기)와 비교하여 쉐드 선명도는 다음과 같습니다. 에어제트 직기의 위사 삽입에 더 큰 영향을 미칩니다. 상부 및 하부 날실의 경우, 상부 날실이 처짐 효과를 가지기 때문에 쉐딩 선명도에 영향을 미치는 것은 주로 상부 날실이며, 이로 인해 상부 날실은 더 높은 장력을 갖고 불평등한 장력을 채택해야 합니다. 이러한 쉐드 형태를 형성하기 위해서는 백빔의 높이를 낮게 선택해야 합니다. 도비 기계에서는 백빔의 높이가 0이라는 것이 기계 설명서에 소개되어 있습니다. 즉, 동일한 장력 창고를 사용하면 위사 정지 수가 많아 생산 효율성이 높아집니다. 위사 정지의 주된 이유는 위사를 가로막는 윗층 때문입니다. 상부 경사의 장력을 높이기 위해 상부 및 하부 장력을 갖는 부등 장력 쉐드를 사용하고 백빔의 높이는 0에서 -3 또는 -4로 조정됩니다 (백빔의 가장 낮은 스케일은 -5) 즉, 로우백빔 공정을 채택하여 기계의 위사를 줄임으로써 직기의 생산효율을 높이고 제직효과가 더 좋다. 2.2 힐드 프레임 높이의 선택 및 측정 방법 힐드 프레임 높이는 직기의 생산 효율성과 직물의 품질에 일정한 영향을 미칩니다. 우선, 쉐이드의 선명도에 영향을 미치며, 힐드 프레임의 높이를 높이는 것과 백빔의 높이를 줄이는 효과는 동일하며 촘촘하고 느슨한 불평등한 텐션 쉐이드를 형성할 수 있습니다. 마찬가지로 헬드프레임의 높이를 낮추고 백빔의 높이를 높이는 것은 동일한 효과를 가지는데, 상부 장력과 하부 장력으로 불평등한 장력층을 형성할 수 있으므로 직물의 종류에 따라 합리적인 헬드프레임 높이를 선택해야 합니다. 짜다. 힐드 프레임의 높이는 천이 떨어진 높이에도 영향을 미치며, 천이 떨어진 높이는 두들김에 큰 영향을 미칩니다. 또한, 힐드 프레임 높이의 결정은 쉐이드가 열렸을 때 하부 실의 높이와 쉐드와 특수한 모양의 갈대 홈 사이의 협력과도 관련이 있습니다. 헬드프레임의 높이를 측정하는 방법에 대하여, 기계의 매뉴얼에는 헬드프레임의 높이를 측정하는 방법은 헬드프레임이 상부 열림 위치에 있을 때 각 헬드프레임의 높이를 별도로 측정하는 것으로 되어 있으며, 왜냐하면 각 종광 프레임의 높이는 앞에서 뒤로 점차 증가하고 측정 단계가 더 번거롭기 때문입니다. 오랜 연습과 탐구 끝에 헬드프레임의 높이를 측정하는 방법은 힐드가 치유되었을 때의 헬드프레임 높이를 측정하는 방식으로 변경되었으며, 이때 각 헬드프레임의 높이는 동일하며, 종광 프레임의 높이를 측정하는 것이 더 편리합니다. 우리의 생산 관행에 따르면 힐드 프레임의 높이는 일반적으로 175~180mm이며 선택은 다양한 유형의 직물을 기반으로 합니다. 2.3 드롭 프레임의 높이 결정 백빔의 높이와 힐드 프레임의 높이가 결정되었습니다. 드롭 프레임의 높이를 함께 높이거나 낮추면 매우 쉽습니다. 그들과 함께. 2.4 천 낙하 높이 선택 천 낙하 높이는 비트 업 동작에 매우 중요하며, 특히 특별한 모양의 리드가 있는 에어 제트 직기의 경우 천 낙하 높이는 비트 업 동작에 더욱 중요합니다. 직물 낙하 높이를 잘못 선택하면 두들겨맞는 힘이 부족하거나 과도하여 위사가 촘촘하거나 희박하거나 천에 구멍이 생길 수 있습니다.
천 넘어짐의 높이를 결정하는 원리는 천이 떨어진 천이 특수한 모양의 강철 리드의 두들겨맞는 지점 내에 있어야 정상적인 두들겨맞춤이 이루어질 수 있도록 하는 것입니다. 개구부 높이를 결정하는 주요 요소는 직물 덮개의 높이와 측면 버팀대 발 패드의 두께입니다. 이 도비 기계에서는 천 펠트 보드의 높이를 3mm로 선택하여 더 나은 효과를 얻었습니다. 또한 힐드 프레임의 높이도 천이 떨어지는 높이에 일정한 영향을 미치므로 때로는 고려해야 합니다. 2.5 개방 각도의 선택 및 결정은 위사 삽입 및 직기의 생산 효율성에 큰 영향을 미칩니다. 개방 각도가 크면 창고의 정의가 높고 위사 삽입에 편리하지만 개방 각도가 너무 큽니다. , 쉐딩시 날실이 크게 늘어나고 날실 파손률이 높아 직기의 생산 효율성에 영향을 미칩니다. 정상적인 위사 삽입을 보장하는 조건에서는 작은 개방 각도를 사용하는 것이 좋습니다. 기계 매뉴얼에는 도비 기계의 열림 각도가 30도라고 나와 있지만 실제 생산에서는 직물 종류에 따라 28도 또는 26도의 열림 각도가 선택되며 때로는 24도까지 선택되어 직조 효과가 좋습니다. 또한 다양한 유형의 직물에 따라 각 힐드 프레임도 서로 다른 개방 각도를 채택할 수 있습니다. 가장자리가 불량한 직물의 경우 바닥 직물과 가장자리 직조를 사용하여 다양한 개방 각도를 선택하여 문제를 해결합니다. 2.6 날실 장력 결정 날실 장력의 크기는 창고의 투명도에 영향을 미칠 뿐만 아니라 날실 파손률에도 영향을 미치며 이는 다시 직기의 생산 효율성에 영향을 미칩니다. 날실 장력이 크고 흘림 투명도가 높아 위사 삽입에 유리합니다. 그러나 경사 장력이 너무 높고 경사 파손율이 높아 직기의 생산 효율이 낮다. 날실 장력이 너무 작고, 창고 투명도가 낮으며, 위사 정지 수가 증가하여 직기의 생산 효율성에도 영향을 미칩니다. 초기에 선택된 경사 장력은 Toyota 소프트웨어에서 직접 전달하는 경사 장력입니다. 이때 일반 품종의 경사 장력은 250~350kg 사이입니다. 이때 직기의 효율성에 영향을 미치는 주된 이유는 위사 정지가 너무 많기 때문입니다. . 쉐드 투명도를 높이고 위사 정지 횟수를 줄이기 위해 경사 장력을 400~450kg으로 높여 위사 정지 횟수를 크게 줄였습니다. 그러나 작은 개방 각도 공정으로 인해 경사 파손률이 발생했습니다. 증가하지 않아 직조 기계 생산 효율성이 향상되었습니다. 2.7 힐링 시간 선택 사용 설명서에서는 힐링 시간을 300도로 선택하도록 소개하고 있지만 실제 생산에서는 직물의 종류에 따라 290~310 사이에서 가장 좋은 매개변수를 선택하고 위사 삽입 매개변수와 긴밀하게 조정됩니다. 직조를 하십시오. 기계는 최적의 상태입니다. 2.8 위사 삽입 매개변수 선택 위사 삽입 매개변수에는 주로 전자기 바늘의 개방 시간, 주 노즐과 보조 노즐의 분사 시간, 위사 삽입 시작 시간 및 위사의 도착 시간이 포함됩니다. 이러한 공정의 선택. 위사 삽입이 용이하도록 매개변수를 레벨링 시간과 합리적으로 조정해야 하며, 위사 정지 횟수가 감소하고 직기의 생산 효율성이 향상됩니다. 3 직조 공정 매개변수의 주요 선택 다음은 당사 공장에서 생산되는 여러 종류의 도비 직물을 예로 들어 이 도비 직기에 대한 직조 공정 매개변수의 주요 선택에 대한 자세한 설명입니다. 3.1 수직 스트립 직물 수직 스트립 직물을 제직할 때(예를 들어 패턴 다이어그램은 그림 1에 표시됨) 헬드 프레임 높이의 결정은 직기의 생산 효율성에 큰 영향을 미칩니다. 패턴 다이어그램에서 볼 수 있듯이 직기가 열릴 때 첫 번째 ~ 다섯 번째 헬드 프레임에 있는 날실의 4/5가 개구부의 상층에 있고 날실의 1/5이 하층에 있음을 알 수 있습니다 경사 장력의 작용으로 천이 위쪽으로 떨어지며 6~10번째 헬드 프레임에 있는 경사의 1/5이 개구부의 상층에 있고 4개가 있습니다. - 그림 1의 세로 줄무늬 원단 패턴의 5분의 1은 개구부의 아래쪽 레이어에 있습니다. 날실 장력의 영향 다음으로 원단을 아래로 당겨서 원단 전체에 물결 모양의 원단이 떨어지게 되어 좋지 않습니다. 두들겨 맞을 수도 있지만 헛간의 투명도에 영향을 미치고 위사 삽입에도 좋지 않습니다. 이러한 문제를 해결하기 위해 일반적으로 헬드프레임의 높이를 1~5번째 헬드프레임은 같은 높이, 6~10번째 헬드프레임은 같은 높이로 조정하는데, 6~10번째 헬드프레임의 높이가 그보다 높다. 1~5차 종광 프레임의 높이가 높을수록 천 전체가 일직선으로 떨어지게 되어 비트업 및 위사 삽입 조건이 향상되고 위사 삽입 및 비트업이 용이해지며 천의 품질도 향상됩니다. 어느 정도. 그림 1 세로줄무늬 원단 패턴도 3.2 가로줄무늬 원단 가로줄무늬 원단을 엮을 때(제직시료 1과 직조시료 2의 패턴패턴은 Figure 2에 도시되어 있음) 5, 천의 높이가 떨어지고, 헤들높이와 천의 높이는 백빔 결정은 매우 중요합니다. 선택이 적절한지 여부는 직조가 원활하게 진행될 수 있는지 여부와 직결됩니다.
원단 샘플 1과 원단 샘플 2의 상호 전환 과정에서 일련의 문제가 발생하여 제직이 원활하게 진행되지 않는 현상이 발생하였습니다. 그림 2 가로줄무늬 원단 패턴(제직샘플 1) 상세한 분석은 다음과 같다. 첫째, 제직샘플 1에서 직기구멍을 직조할 때 날실의 4/5가 구멍의 상층에 있고 1/5은 날실은 개구부의 낮은 층에 있으며, 날실 장력의 작용으로 천이 더 높은 위치에 있습니다. 샘플 2에서 직기를 짜는 경우 날실의 5분의 4가 개구부의 하층에 있고 경사의 5분의 1이 개구부의 상층에 있음을 알 수 있다. 워프 장력의 작용. 제직 샘플 1과 제직 샘플 2의 상호 변환 과정에서 떨어진 천이 상하로 움직이며 이는 비트 업 및 위사 삽입에 유해하며 정상적인 위사 삽입 및 비트 업도 달성할 수 없습니다. 정상적인 위사삽입과 비트업이 가능하기 위해서는 측면 지지발 패드의 두께, 천 펠트판의 높이, 힐드 프레임의 높이를 합리적으로 선택하여 천의 적절한 높이를 보장하고 천의 위사 높이를 확보해야 합니다. 다른 쇠갈대의 두들겨맞은 지점 내에서 천이 떨어져도 천이 여전히 제자리에 있다는 것을 의미하므로 위사를 정상적으로 두들길 수 있습니다. 기계 사용 설명서에 따르면 4/1 원단을 짜는 경우 측면 지지대 발 패드의 두께는 2mm가 되어야 합니다. 1/4 원단을 짜는 경우 측면 눈금 막대 발 패드의 두께는 4mm가 되어야 합니다. 이 선택의 메커니즘은 다음과 같습니다. 4/1 직물을 엮을 때 날실의 4/5는 개구부의 상층에 있고 경사의 1/5은 개구부의 하층에 있습니다. 경사 장력이 떨어지면 천이 올바른 위치에 있는지 확인하기 위해 천이 위로 당겨지므로 천의 1/4을 직조할 때 더 얇은 측면 지지대 패드(2mm)를 선택하십시오. 날실의 1/5은 개구부의 상부 층에 있고 날실 장력이 아래로 내려가는 효과를 보장하기 위해 직물이 아래로 당겨집니다. 원단이 올바른 위치에 있으면 측면 지지대 발 패드의 두께가 더 두껍게(4mm) 선택됩니다. 이 가로 줄무늬 직물은 위의 메커니즘에 따라 두 직물을 엮을 때 천이 올바른 위치에 있는지 확인하기 위해 측면 스테이 바 지지대를 선택합니다.