그러나 18 세기 후반에 증기기관과 다른 기계가 발전함에 따라 절단 도구가 빠르게 발전하였다. 1783 년 프랑스의 르네는 먼저 밀링 커터를 만들었다. 1792, 영국 Maudslay 제조 탭 및 금형. 꽈배기 드릴 발명에 관한 최초의 문헌은 1822 에 기재되어 있지만 1864 까지는 상품으로 생산되지 않았다.
당시 공구는 전체 고탄소 공구강으로 허용되는 절삭 속도는 분당 5 미터 정도였다. 1868 년, 텅스텐 함유 합금 공구강은 영국 무스처에서 특별히 제작되었습니다. 1898 년 미국의 테일러와 화이트는 고속철을 발명했다. 1923 년 독일 슈로더가 초경합금을 발명했습니다.
합금 공구강을 사용하면 공구 절삭 속도가 약 8m/min 으로 빨라지고, 고속철을 사용할 때 두 배 이상 높아지고, 경질합금을 사용할 때 두 배 이상 향상되며, 가공 가공소재의 표면 품질과 치수 정밀도도 크게 향상됩니다.
고속 강철 및 초경합금 가격이 높기 때문에 공구는 용접 및 기계적 클램핑 구조를 사용합니다. 미국은 1949 부터 1950 까지 선삭 공구에 인덱서 블 블레이드를 사용하기 시작했으며, 얼마 지나지 않아 밀링 커터와 같은 공구에 다시 적용되었습니다. 1938 년, 독일 드구시는 도자기 도구 특허를 획득했습니다. 1972 년, 제너럴 일렉트릭 회사는 다결정 합성 다이아몬드와 폴리결정질 입방질화 붕소 블레이드를 생산했습니다. 이러한 비금속 공구 재료를 사용하면 커터가 더 빠른 속도로 절삭할 수 있습니다.
1969 년 스웨덴 산트빅 제철소는 화학기상침착법으로 탄화 티타늄 코팅 초경합금 블레이드를 생산하는 특허를 받았다. 65438 년부터 0972 년까지 미국의 본사와 라구린은 물리적 기상침착법을 발전시켜 초경합금 또는 고속 강철 공구 표면에 탄화 티타늄이나 질화 티타늄의 경질층을 칠했다. 표면 코팅법은 베이스 재질의 고강도 및 인성과 표면의 고경도 및 내마모성을 결합하여 이 복합 재질의 절삭 성능을 향상시킵니다.
가공소재의 가공 표면 형태에 따라 커터는 다섯 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 외부 표면의 선삭 공구, 대패, 밀링 커터, 당기기 및 파일을 포함한 다양한 외부 표면을 가공하는 도구입니다. 내부 표면에 사용되는 드릴, 리머, 보링, 리머 및 브로치를 포함한 구멍만들기 공구 탭, 판치, 자동 스레드 컷 헤드, 스레드 선삭 공구 및 스레드 밀링 커터를 포함한 스레드 가공 공구 호브, 기어 셰이퍼, 면도, 베벨 기어 가공 공구 등을 포함한 기어 가공 공구. 톱니 모양의 원형 톱, 밴드 톱, 활 톱, 절삭 선삭 공구, 톱날 밀링 커터 등을 포함한 절삭 공구. 또한 조합 커터도 있습니다.
컷 동작 방법과 해당 블레이드 형태에 따라 공구는 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 선삭 공구, 대패, 밀링 커터 (성형 선삭 공구, 성형 선삭 공구 및 성형 밀링 커터 제외), 보링 공구, 드릴, 리머, 리머 및 톱과 같은 일반 공구. 성형 커터, 성형 커터, 성형 밀링 커터, 풀, 테이퍼 리머 및 다양한 스레드 가공 공구와 같이 가공할 가공소재의 단면 형태와 동일하거나 거의 동일한 블레이드 형태를 가진 성형 공구 범성공구는 기어 톱니면 또는 호브, 기어 셰이퍼, 면도, 베벨 기어 대패, 베벨 기어 밀링 1 등과 같은 유사 가공소재를 가공하는 데 사용됩니다.
다양한 도구의 구조는 클램핑 부분과 작업 부분으로 구성됩니다. 전체 구조 도구의 고정 부분과 작업 부분은 모두 도구 본체에 만들어집니다. 인서트 구조 공구의 작업 부분 (톱니 또는 블레이드) 이 커터에 박혀 있습니다.
도구의 고정 부분에는 구멍과 핸들이라는 두 가지 유형이 있습니다. 구멍이 있는 공구는 내부 구멍을 통해 작업셀의 주 축 또는 주 축에 패키지되며 축 키 또는 끝 키를 통해 원통형 밀링, 네스트된 면 밀링 등과 같은 토크를 전달합니다.
일반적으로 핸들이 있는 세 가지 도구 (긴 사각형 핸들, 원통형 핸들 및 원추형 핸들) 가 있습니다. 선반 공구, 대패 등. 보통 직사각형 핸들입니다. 테이퍼 핸들은 테이퍼를 통해 축 방향 추력을 견디고 마찰을 통해 토크를 전달합니다. 원통형 손잡이는 일반적으로 작은 배기 드릴, 엔드 밀 등의 도구에 적합합니다. 절단 시 클램핑 시 발생하는 마찰력을 통해 토크를 전달합니다. 손잡이 도구가 있는 많은 손잡이는 저합금강으로 만들어졌으며, 작업 부분은 맞대기 용접을 통해 고속철로 만들어졌습니다.
커터의 작업 부분은 블레이드, 깨진 칩 또는 롤 칩 구조, 칩 제거 또는 저장 공간, 절삭유 채널 및 기타 구조 컴포넌트를 포함한 칩 생성 및 처리 부분입니다. 일부 공구의 작업 부분은 선삭 공구, 대패, 보링 공구, 밀링 커터 등과 같은 절삭 부분입니다. 일부 공구의 작업 부분에는 드릴, 리머, 내부 면 브로치, 탭 등의 절삭 및 교정 부분이 포함됩니다. 절삭 부분의 역할은 블레이드 부스러기를 사용하는 것이고, 보정 부분의 역할은 가공 표면을 매끄럽게 하고 커터를 안내하는 것입니다.
도구의 작업 부분 구조에는 일체형, 용접식 및 기계적 클램핑의 세 가지 유형이 있습니다. 전체 구조는 칼날에 칼날을 만드는 것이다. 용접 구조는 칼날을 강철 칼날에 납땜하는 것이다. 기계적 클램핑 구조에는 두 가지 유형이 있습니다. 하나는 칼날을 칼날에 고정시키는 것이고, 다른 하나는 납땜이 잘 된 헤드를 칼날에 고정시키는 것입니다. 카바이드 공구는 일반적으로 용접 구조 또는 기계적 클램핑 구조로 만들어집니다. 도자기 공구는 모두 기계 클램핑 구조를 사용한다.
공구 절삭 부분의 형상 매개변수는 절삭 효율과 가공 품질에 큰 영향을 미칩니다. 앞쪽 각도를 늘리면 전면 커터가 절삭 레이어를 압착할 때의 소성 변형이 줄어들고, 부스러기가 앞쪽을 통과하는 마찰 저항이 줄어들어 절삭력과 절삭 열이 감소합니다. 그러나 앞쪽 각도를 늘리면 절삭 날의 강도가 줄어들고 헤드의 발열량이 줄어듭니다.
커터의 각도를 선택할 때 가공소재 재료, 공구 재료, 가공 성능 (황삭 및 마무리) 등의 여러 요인의 영향을 고려해야 합니다. , 그리고 특정 상황에 따라 합리적으로 선택해야합니다. 일반적으로 공구 각도는 제조 및 측정에 사용되는 표시 각도입니다. 실제 작동 각도와 대시 각도는 공구 설치 위치와 절삭 방향의 변경으로 인해 다르지만 일반적으로 이 차이는 작습니다.
제조 도구에 사용되는 재질은 고온 경도와 내마모성, 필요한 굽힘 강도, 충격 인성 및 화학적 불활성, 우수한 공정 (절삭, 단조, 열처리 등) 을 가져야 합니다. ), 그리고 쉽게 변형되지 않습니다.
일반적으로 재료의 경도가 높고 내마모성도 높습니다. 굽힘 강도가 높으면 충격 인성도 높다. 그러나 재질의 경도가 높을수록 구부리기 강도와 충격 인성이 낮아집니다. 고속철은 굽힘 강도, 충격 인성, 절삭 가공성이 높기 때문에 여전히 현대에서 가장 널리 사용되는 공구 재료이며, 그 다음은 경질합금이다.
폴리결정질 입방질화 텅스텐은 높은 경도를 절삭하는 강철과 경주철에 적합합니다. 폴리결정질 다이아몬드는 유색금속, 합금, 플라스틱 및 유리강을 절단하는 데 적합합니다. 탄소 공구강과 합금 공구강은 낫, 판치, 탭 등의 도구로만 쓰인다.
카바이드 인덱서 블 블레이드는 화학 기상 증착을 통해 탄화 티타늄, 질화 티타늄, 알루미나 경질층 또는 복합 경질층으로 코팅되었습니다. 발전하는 물리적 기상 퇴적법은 초경합금 공구뿐만 아니라 드릴, 호브, 탭 및 밀링 커터와 같은 고속 강철 도구에도 사용할 수 있습니다. 경질 코팅은 화학적 확산과 열전도의 장벽으로 공구의 마모 속도를 늦추고 코팅되지 않은 블레이드보다 수명이 1 ~ 3 배 이상 증가했습니다.
부품이 고온, 고압, 고속 및 부식성 유체 매체에서 작동하기 때문에 가공이 어려운 재료가 점점 더 많이 사용되고 있으며 컷의 자동화 수준과 가공 정밀도에 대한 요구도 높아지고 있습니다. 이러한 상황에 적응하기 위해 도구의 발전 방향은 새로운 도구 자료를 개발하고 적용하는 것입니다. 공구의 기상 퇴적 코팅 기술을 더욱 발전시키고, 고인성, 고강도 기체에 경도가 높은 코팅을 증착시켜 공구 재료의 경도와 강도 사이의 갈등을 더 잘 해결한다. 로타리 필링 기계의 구조를 더욱 발전시킨다. 도구 제조 정확도를 높이고, 제품 품질 차이를 줄이고, 도구 사용을 최적화합니다.
코팅의 절삭 성능은 주석 코팅보다 훨씬 우수합니다. 가공 Inconel 178 의 공구 수명 PVD 코팅은 많은 장점을 보여주지만 Al2O3 및 다이아몬드와 같은 일부 코팅은 CVD 코팅 기술을 채택하는 경향이 있습니다. Al2O3 은 내열성과 내산화성이 강한 코팅으로 커터 본체와 컷으로 인한 열을 격리합니다. CVD 코팅 기술을 통해 다양한 코팅의 장점을 통합하여 최적의 절단 효과를 얻을 수 있으며 절단 요구를 충족시킬 수 있습니다.
예를 들면. TiN 은 마찰 특성이 낮아 코팅 구조의 손실을 줄일 수 있고, TiCN 은 별관의 마모를 줄일 수 있으며, TiC 코팅 경도가 높고, Al2O3 코팅은 단열 효과가 뛰어납니다. 코팅 하드 합금 커터는 하드 합금 커터에 비해 강도, 경도 및 내마모성이 크게 향상되었습니다. 선반 경도가 HRC45~55 인 가공소재는 저비용 코팅 하드 합금으로 고속 선반가공을 가능하게 합니다. 최근 몇 년 동안 일부 제조업체는 코팅 재료를 개선하여 코팅 도구의 성능을 크게 향상시켰습니다. 예를 들어 미국과 일본의 일부 제조업체는 스위스 알틴 코팅 재료와 새로운 특허 코팅 기술을 사용하여 HV4500~4900 까지 경도가 높은 코팅 블레이드를 생산하여 498.56m/min 의 속도로 HRC47~58 의 금형 강철을 절삭할 수 있습니다. 선반 온도가1500 ~1600 C 에 도달하면 경도가 낮아지지 않고 산화되지 않습니다. 블레이드 수명은 일반 코팅 블레이드보다 4 배, 비용은 30% 에 불과하며 부착력이 좋습니다. 세라믹 재료는 그 성분 구조와 억압 공예가 끊임없이 개선되면서, 특히 나노 기술이 발전함에 따라 세라믹 공구를 강화할 수 있게 되었다. 가까운 장래에 도자기는 고속철과 경질합금에 이어 세 번째 절삭 혁명을 일으킬 수 있다.
세라믹 커터는 경도 (HRA9 1~95), 강도 (굽힘 강도 750~ 1000MPa), 내마모성, 화학적 안정성, 접착 성능, 마찰 계수가 낮습니다 또한 세라믹 커터는 높은 고온 경도를 가지고 있으며1200 C 에서 HRA80 에 달하며, 정상적인 절삭시 세라믹 공구의 내구성이 매우 높고 절삭 속도가 하드 합금보다 2-5 배 높습니다. HRC65 까지 절삭할 수 있는 고경도 재질, 마무리 및 고속 가공을 가공하는 데 특히 적합합니다. 일반적으로 사용되는 것은 알루미나 기반 세라믹, 실리콘 질화물 기반 세라믹, 금속 세라믹 및 위스커 강화 세라믹입니다.
산화 알루미늄 기반 세라믹 공구의 빨간색 경도는 하드 합금보다 높으며 절삭 날은 고속으로 소성 변형이 발생하지 않지만 강도와 인성은 낮습니다. 인성과 내충격성을 높이기 위해 ZrO 또는 TiC 과 TiN 의 혼합물을 첨가할 수 있고, 또 다른 방법은 순금속이나 탄화 실리콘 위스커를 넣는 것이다. 실리콘 질화물 기반 세라믹은 높은 레드하드를 가지고 있을 뿐만 아니라 인성도 좋다. 산화 알루미늄 기반 세라믹에 비해 강철을 가공할 때 고온 확산이 발생하기 쉬우며 공구 마모를 가중시킨다는 단점이 있다. 실리콘 질화물 기반 세라믹은 주로 간헐적인 선반가공과 회주철 밀링에 사용됩니다. 서멧은 탄화물을 기체로 하는 재료인데, 여기서 TiC 는 주요 경질상 (0.5~2? M) 은 경질합금과 비슷한 도구이지만 친화력이 낮고 마찰이 좋으며 내마모성이 우수합니다. 기존 초경합금보다 높은 절삭 온도를 견딜 수 있지만 내충격성, 강한 절삭 시 인성, 저속 및 대이송 시 강도가 부족합니다.
최근 몇 년 동안 대량의 연구, 개선 및 새로운 제조 기술을 통해 굽힘 강도와 인성이 크게 향상되었다. 일본 미쓰비시 금속회사가 개발한 신형 서멧 NX2525 와 스웨덴 산트빅이 개발한 신형 서멧 블레이드 CT 시리즈와 코팅 서멧 블레이드 시리즈는 결정립 조직 지름이 1 까지 작습니까? M 이하에서는 굽힘 강도와 내마모성이 일반 서멧보다 훨씬 높아 적용 범위가 크게 넓어졌습니다. 입방질화 붕소 (CBN) CBN 의 경도와 내마모성은 다이아몬드에 버금가는 뛰어난 고온 경도를 가지고 있다. 세라믹에 비해 내열성과 화학적 안정성이 약간 떨어지지만 충격 강도와 내화성이 좋습니다. 절삭화강 (HRC≥50), 주광체 회주철, 냉경주철, 초합금에 널리 사용되며, 절삭 속도는 초경합금 커터보다 한 단계 더 빠릅니다.
CBN 함량이 높은 복합 폴리결정질 입방질화물 (PCBN) 커터는 경도가 높고 내마모성이 뛰어나며 압축 강도가 높고 충격 인성이 좋지만 열 안정성이 떨어지고 화학적 타성이 낮아 내열합금, 주철, 철계 소결금속을 절삭하는 데 적합합니다. PCBN 공구에는 CBN 입자 함량이 낮고 세라믹을 결합제로 사용하는 경도가 낮지만 이전 재질의 열 안정성이 낮고 화학적 타성이 낮은 단점을 보완하여 절삭 강철에 적합합니다.
세라믹 및 PCBN 커터가 강철을 절삭할 때 잔여 응력이 회주철과 강철을 절삭할 때 세라믹 공구나 CBN 공구를 선택할 수 있습니다. 그래서 비용 효율과 가공 품질 분석을 해서 어떤 것을 선택해야 할지 결정해야 한다. 그림 3 은 Al2O3, Si3N4 및 CBN 도구로 회주철을 가공한 후의 공구 표면 마모를 보여 줍니다. PCBN 공구 재료는 Al2O3 및 Si3N4 보다 절삭 성능이 우수합니다. 그러나 Al2O3 세라믹은 강철을 건조할 때 PCBN 재료보다 비용이 적게 듭니다. 세라믹 칼은 열 화학적 안정성이 좋지만 PCBN 칼만큼 단단하지는 않습니다. 절삭 경도가 HRC60 미만이고 이송 속도가 작을 경우 세라믹 커터가 더 좋은 선택입니다. PCBN 공구는 절삭 강도가 HRC60 보다 높은 가공소재, 특히 자동 가공과 고정밀 가공에 적합합니다.
또한 PCBN 커터가 절삭된 후 가공소재 표면의 잔여 응력은 동일한 후면 커터 마모로 세라믹 커터보다 상대적으로 안정적입니다. PCBN 커터를 사용하여 강철을 건식 절삭할 때는 가공 기계 강성이 허용되는 경우 가능한 한 큰 절삭 깊이를 선택하여 절삭 영역에서 발생하는 열이 절삭 날 앞부분의 금속을 부분적으로 부드럽게 하여 PCBN 공구의 마모를 효과적으로 줄일 수 있도록 해야 합니다. 또한 PCBN 커터를 사용하여 작은 절삭 깊이를 수행할 때는 절삭 영역의 열이 너무 늦게 확산되지 않고 절삭 영역이 뚜렷한 금속 연화 효과를 만들어 절삭 날의 마모를 줄일 수 있다는 점도 고려해야 합니다.
초경 공구의 블레이드 구조 및 형상 매개변수는 공구의 절삭 성능을 최대한 발휘하는 데 매우 중요합니다. 공구 강도의 경우 다양한 칼날의 팁 강도는 높음에서 낮음까지 원, 100 마름모, 사각형, 80 마름모, 삼각형, 55 마름모, 35 마름모꼴입니다. 베인 재질을 선택한 후에는 강도가 가능한 높은 베인 쉐이프를 선택해야 합니다. 하드 선반가공 블레이드도 가능한 한 큰 팁 호 반지름을 선택해야 합니다. 황삭에는 원형과 큰 팁 호 반지름 블레이드가 있고 마무리에는 팁 호 반지름이 0.8 정도입니까? 약 M. 강철을 굳히는 부스러기는 붉은색 부드러운 띠로 깨지기 쉽고, 부러지기 쉬우며, 접착되지 않는다. 담금질강의 절삭 표면 품질은 비교적 높기 때문에 일반적으로 부스러기 덩어리는 발생하지 않지만 절삭력이 크다. 특히 레이디얼 절삭력이 주 절삭력보다 크다. (마하트마 간디, 절삭력, 절삭력, 절삭력, 절삭력, 절삭력, 절삭력, 절삭력) 따라서 공구는 음의 앞쪽 각도 (GO ≥-5) 와 큰 뒤쪽 각도 (AO = 10 ~ 6544) 를 사용해야 합니다. 주 편각은 작업셀의 강성에 따라 다르며, 일반적으로 45 ~ 60 도로 가공소재와 공구의 플러터를 줄입니다. 초경 공구 절삭 매개변수 선택 및 프로세스 시스템에 필요한 가공소재 재료의 경도가 높을수록 절삭 속도가 느려집니다. 초경 공구 하드 선반가공 마무리에 적합한 절삭 속도 범위는 80 ~ 200m/min 이고 일반적으로 10 ~ 150m/min 입니다. 깊이가 크거나 강도가 간헐적인 고경도 재질을 절단할 때 절단 속도는 80 ~ 100 m/min 으로 유지해야 합니다. 일반적으로 컷 깊이는 0. 1 ~ 0.3 mm 사이이며 표면 거칠기가 낮은 가공소재를 가공할 때 작은 컷 깊이를 선택할 수 있지만, 너무 작아서 적당하면 안 됩니다. 이송 속도는 일반적으로 표면 거칠기 값과 생산성 요구 사항에 따라 0.05-0.25mm/r 중에서 선택할 수 있습니다. 표면 거칠기 ra = 0.3 ~ 0.4 일 때? M, 초경 공구로 하드 터닝하는 것이 연삭보다 훨씬 경제적입니다.
적합한 공구를 선택하는 것 외에 선반 또는 선반가공 센터에서 초경 공구를 사용한 하드 선반가공에 대한 특별한 요구 사항은 없습니다. 선반이나 선반 센터의 강성이 부드러운 가공소재를 가공할 때 필요한 정밀도와 표면 거칠기를 얻을 수 있을 만큼 충분한 경우 하드 컷에 사용할 수 있습니다. 선반가공 작업의 부드러움과 연속성을 보장하기 위해 일반적으로 강성 클램핑 장치와 중간 앞쪽 각도 공구를 사용합니다. 절삭력의 작용으로 가공소재의 위치, 지지 및 회전이 상당히 안정적으로 유지되는 경우 기존 장비는 초경량 공구를 사용하여 하드 선반가공을 수행할 수 있습니다. 하드 선반가공에서의 초하드 공구의 적용은 하드 선반가공에 초하드 공구를 사용합니다. 십여 년의 발전과 보급을 거쳐 이 기술은 엄청난 경제적, 사회적 효과를 얻었다. 다음은 롤 가공 등의 업종을 예로 들어, 초경 공구의 생산 중의 보급 응용을 설명한다.
압연 가공공업 우리나라의 많은 대형 압연 업체들은 초경공구를 이용하여 각종 압연 롤러를 너무 굵고 거칠게 다듬어, 예를 들면 냉경주철, 담금질강 등을 모두 좋은 효과를 거두었다. 무강 압연 공장이 경도가 HS60 ~ 80 인 냉철주철 롤러를 황삭하고 반마무리할 때 절삭 속도가 3 배 빨라지고, 차당 1 롤러, 동력과 근로 시간 400 여 원 절약, 공구비용 절감 100 원 가까이, 큰 경제를 이뤘다. 예를 들어 우리 학교는 FD22 서멧 공구로 HRC 58 ~ 63 의 86CrMoV7 경화 강철 롤 (VC = 60M/민, f=0.2mm/r, ap=0.8mm) 을 선반으로 돌릴 때 일방적으로 연속 절삭 롤의 궤적이/KLOC 에 도달합니다. 공업펌프 가공업계는 현재 국내 밸러스트 펌프 생산업자의 70 ~ 80% 가 모두 초경 공구를 채택하고 있다.
찌꺼기 펌프는 광산, 전력 등 업종에 광범위하게 적용되어 국내외에서 급히 필요한 제품이다. 그 외장과 보호판이 HRC 63 ~ 67 인 Cr 15Mo3 고경도 주철. 이전에는 각종 공구가 이런 재료를 선반가공하기 어려웠기 때문에, 우리는 어쩔 수 없이 어닐링, 연화, 황삭, 그리고 담금질을 하는 공예를 채택해야 했다. 초경 공구를 사용한 후, 첫 번째 경화 공정을 성공적으로 실현하여, 어닐링과 담금질의 두 가지 공정을 없애고, 대량의 근로 시간과 전기를 절약했다.
자동차 가공업에서는 크랭크축, 캠 샤프트, 전동축 가공, 공구, 게이지 가공, 장비 유지 보수, 하드 가공소재의 가공 문제가 자주 발생합니다. 예를 들어, 국내 모 기관차 차량 공장에서는 장비 수리에 베어링 내부 링을 가공해야 합니다. 베어링 내부 링 (재질 GCr 15 강) 경도 HRC60, 내부 링 지름 F 285 mm, 연삭 공정 사용, 연삭 여유 불균일함, 2 시간 연삭 필요. 초경량 공구로 내부 링을 가공하는 데는 45 분 밖에 걸리지 않습니다.
결론: 다년간의 연구와 탐구를 거쳐 우리나라는 초경도구 방면에서 큰 진전을 이루었지만, 초경도구는 생산에 광범위하게 응용되지 않았다. 주된 이유는 생산업체와 운영자들이 초경공구 하드 선반가공의 효과에 대해 충분히 알지 못하고, 일반적으로 하드소재는 연삭만 할 수 있다는 것이다. 도구 비용이 너무 높다고 생각하다. 하드 선반가공의 초기 공구 비용은 일반 하드 합금 공구 (예: PCBN 은 일반 하드 합금 공구보다 10 배 이상 비쌉니다.) 하지만 각 부분에 할당되는 비용은 연삭보다 낮기 때문에 일반 하드 합금 공구보다 훨씬 효과적입니다. 초경 공구 가공 메커니즘에 대한 연구가 부족합니다. 초경 공구 가공의 규범은 생산 관행을 지도하기에 충분하지 않다. 따라서 초경 공구의 가공 메커니즘에 대한 심층적 인 연구 외에도 초경 공구 가공 지식의 교육, 성공적인 경험의 시연 및 엄격한 운영 규범을 강화하여 이러한 효율적이고 깨끗한 가공 방법을 생산 관행에 더 많이 적용해야 합니다.