습법섬유판 성형기는 긴 메쉬 성형기, 회전 성형기, 그물 없는 성형기의 세 가지 유형으로 나뉩니다. 처음 두 유형은 일반적으로 사용됩니다. 건법섬유판과 중밀도 섬유판 생산에서는 일반적으로 강설 (중력 침하) 과 진공 공기 흐름 성형기가 사용됩니다.
긴 메쉬 성형기
그것은 일정한 농도의 슬러리 (농도는 약 0.6 ~ 1.3%, 제품 품종 및 품질 요구 사항에 따라) 성형기에서 배출되는 폐수를 일반적으로 백수라고 합니다.
긴 메쉬 제지 기계의 주요 구조는 그림과 같습니다. 습식 섬유판 성형기에서는 주로 슬러리 농도와 흐름을 제어하여 슬래브의 두께와 균일성을 보장합니다. 슬러리는 온라인상에 오르기 전에 농도 컨트롤러 (희석), 높은 슬롯 및 유류상자를 통해 농도와 흐름이 고르게 흐르는 안정된 난류의 재료 흐름을 형성한다. 장식면이 있는 특수 섬유판을 생산할 때 보조 유류상자를 추가하여 슬래브 표면에 가는 펄프, 표백제 또는 염색장을 깔아 놓을 수 있다.
케이지에는 가슴 롤러, 상자 롤러, 여과망, 메쉬 조임 조절 장치가 포함됩니다. 물 여과망은 슬러리를 지탱하고, 어느 정도의 물 여과가 필요하며, 슬래브 컨베이어 벨트와 가슴 롤러, 볼트 롤러 컨베이어 벨트로도 작동하므로 강도와 내마모성도 필요합니다. 필터망에는 구리망과 나일론망 두 가지가 있습니다. 구리망은 인청동사와 아연이 함유된 황동사경 위사로 만들어졌다. 유색금속을 절약하기 위해 대부분의 성형기가 나일론 그물로 바뀌었다. 필터 필터링 성능에 영향을 미치는 주요 지표는 메쉬 수이며, 제품과 슬러리의 필터링 정도와 네트워크 속도에 따라 메쉬 수를 선택합니다. 눈수가 너무 높고, 여과가 너무 느려서 탈수에 영향을 미친다. 눈수가 너무 낮고, 여과수가 너무 빨라서 섬유가 얽혀 있고, 작은 섬유 손실도 크다. 네트워크 조정 장치의 역할은 벨트 이탈을 방지하고, 벨트의 원활한 작동을 보장하며, 벨트의 수명을 높이는 것이다.
진공 탈수 장치는 주로 진공상자와 진공대를 포함하며, 진공상자의 수는 장망의 생산 능력에 달려 있다. 진공 탈수는 대량의 에너지를 소모하고 종이폭을 손상시켜 복사 속도가 낮은 소형 장망 성형기는 때때로 진공 탈수 장치를 사용하지 않는다.
압착부는 예압 롤러, 볼트 롤러 및 로딩 장치로 구성됩니다. 오래된 긴 메쉬 기계는 레버 해머 로딩 장치를 사용하고, 새로운 긴 메쉬 기계는 유압 로딩 장치를 사용합니다. 예하 중 롤러 및 볼트 롤러의 압력이 점차 증가합니다. 볼트 롤러는 압착부의 끝에 위치하며 가장 높은 라인 압력 (일반적으로 약 70kg/cm) 을 가지고 있습니다. 프레스 슬래브 수분 함량은 62 ~ 66% 에 달할 수 있습니다.
톱니 없는 원형 톱날은 일반적으로 트리밍 및 절단톱에 사용되며, 일부는 고압 수류로 절단되지만 고압 수류를 절단한 후 슬래브 모서리의 수분 함량이 약간 증가합니다. 교차 톱의 동작 방향과 슬래브의 전달 방향은 비스듬하게 기울어져 교차 톱과 슬래브의 조합 동작이 슬래브의 세로 방향에 수직이고 교차 톱의 톱질은 슬래브의 세로 모서리에 수직이 됩니다.
제품 두께와 공정 조건의 변화에 적응하기 위해서는 긴 메쉬 성형기의 속도를 조절할 수 있어야 하며, 일반적으로 교환기 모터로 속도를 조절하여 구동해야 한다.
원형 메쉬 성형기
이 기계는 구조가 간단하고 점유 면적이 작지만 평평한 후에 성형된 습판 섬유 짜여진 구조가 파괴되었다. 원형망 성형기는 골판지와 같은 특수한 단면을 만드는 섬유판 가공물 방면에서 독특한 장점을 가지고 있다.
초기의 건조공예와 중 밀도 섬유판 생산에 사용된 것은 낙설식 섬유 성형기이며, 섬유는 중력에 의해 깔려 있다. 느슨해진 후 섬유는 수평 컨베이어 벨트에 던져져 가공물을 형성한다. 가공물을 평평하게 하고 두께를 제어하기 위해 성형 벨트 위에 플랫 롤러가 있습니다. 이 기계에 깔린 가공물은 푹신하고 강도가 나빠서 슬래브 수송과 예압에 불리하다. 특히 두꺼운 판의 생산에서는 예압이 거의 불가능하며 성형 속도도 제한되어 생산성이 낮아 거의 사용되지 않습니다.
진공 공기 흐름 성형기
섬유와 공기의 혼합 농도와 유량, 직선화 롤러의 높이를 조정하여 가공물의 두께를 제어합니다. 섬유는 진공 음압에서 형성되고, 침하 속도가 빠르고, 성형 속도가 빠르며, 생산성이 높다. 이런 성형기는 중 밀도 섬유판의 성형에 쓰인다. 진공 스프레이 성형기의 성능은 가공물의 균일성과 측정의 정확성을 보장해야 할 뿐만 아니라 섬유와 먼지의 환경 오염과 방화 방폭 문제를 줄이는 데도 주의해야 한다. 많은 나라들은 공기 흐름 성형기 개발에서 모니터링 기기와 전자 컴퓨터의 응용을 매우 중시하고 있으며, 성형-열압식 지능형 자동 제어 생산 라인은 이미 공업 생산에 사용되고 있다.
섬유 분리
기계적 또는 화학적 기계적 방법으로 목재 또는 기타 식물 섬유 원료를 단일 섬유 또는 섬유 다발로 분리하는 과정. 분리가 필요한 단량체 섬유와 섬유 묶음은 표면적 비율과 가로세로비가 있어 섬유가 잘 짜여져 있습니다. 에너지 소비를 줄이는 기초 위에서 섬유는 고유의 강도를 유지하고 높은 섬유 수율을 얻을 것을 요구한다. 섬유 품질은 섬유판 생산 공정의 성형 및 열압 공정뿐만 아니라 섬유판 제품의 품질에도 영향을 줍니다. 섬유 분리 방법은 크게 기계법, 화학기계법, 폭파법, 열마모법의 네 가지 범주로 나뉜다. 우리나라 섬유판 생산에서 주요 섬유 분리 방법은 열마모법이다.
기계적 방법
섬유 원료를 물에 미리 담그거나 미리 담그지 않고 기계력으로 단일 섬유나 섬유 묶음으로 분리한다. 순수 기계적 방법이라고도 합니다. 원료 형태에 따라 기계 방법은 목재 연마법과 나무 조각 연마법으로 나눌 수 있다. 나무조각 맷돌은 고속 펄프라고도 하며, 섬유판 산업에서 흔히 사용되며, 나무나 잘게 썬 식물 섬유 짚을 원료로 한다. 원료는 직접 또는 미리 뜨거운 물에 담그거나 포화증기로 삶아 연 다음 연마기로 보내 섬유분리를 한다. 이 방법의 일반적인 설비는 디스크 밀, 즉 디스크 밀이다. 디스크 정밀기에는 단일 디스크 정밀기와 이중 디스크 정밀기 (고속 정밀기라고도 함) 가 포함됩니다. 나무조각 맷돌은 각종 원료의 맷돌에 적용된다. 섬유 펄프는 색이 옅고 균일하며 섬유 분리가 높으며 섬유 손상량이 목재 세그먼트 연삭기보다 적다. (윌리엄 셰익스피어, 섬유, 섬유, 섬유, 섬유, 섬유, 섬유, 섬유) 이 밖에도 희귀한 네덜란드 타자와 망치 타자가 있다. 이 두 가지 방법 모두 원료에 대한 초보적인 침수 처리만 하는데, 수율은 높지만 전력 소비량은 크다.
화학 기계 방법
원료는 내부 구조, 특히 리그닌과 헤미셀룰로오스가 어느 정도 연화, 용해, 파괴되도록 화학약품으로 미리 처리한 후 기계력을 통해 섬유를 분리한다. 이 방법은 화본과 식물의 경활엽수재와 섬유 원료를 처리하는 이상적인 방법이다. 화학 처리에 일반적으로 사용되는 화학 시약 중에는 아황산나트륨, 탄산나트륨, 가성나트륨, 석회 등이 있다. 처리 방법에는 화학 함침 방법, 화학 액체 찜법, 증기 찜법 등이 있다. 섬유의 화학기계 분리는 대량의 화학품을 소모할 뿐만 아니라 대량의 폐액을 발생시켜 수질과 환경을 오염시킨다. 이 방법은 리그닌과 헤미셀룰로오스를 심각하게 용해시키고 파괴하여 섬유 수율에 영향을 줄 수 있다. 또한 장비의 부식 방지도 고려해야합니다. 방부법: 일반 설비 안감에 방부페인트를 칠하거나 스테인리스강으로 만든 것도 원료에 적당량의 알칼리성 화학물질을 첨가하고 목재수해로 인한 유기산을 중화시킬 수 있다. 이런 섬유 분리 방법은 섬유판 공업에서 거의 사용되지 않는다.
폭파 방법
이 방법은 미국인 W.H.Mason 이 1924 의 Lyman 의 1858 특허를 기반으로 개선된 섬유 분리 방법이므로 Masonite 법이라고 합니다. 이런 방법에서는 원료를 고압 용기에 넣고 고온 고압에서 순간적으로 처리한다. 1.0 ~ 4.0 MPa 의 증기 압력에서 15 ~ 40 초를 사전 처리한 다음 7.0 MPa 의 증기 압력에서 4 ~ 5 분 동안 처리하여 리그닌을 부드럽게 하고 탄수화물을 부분적으로 가수 분해한 다음 밸브를 빠르게 열어 감압한다. 이 섬유 분리 방법은 목재의 가용성 성분, 특히 반섬유소를 용해시킨다. 평균 섬유 득률은 70 ~ 80% 에 불과하며, 해체된 섬유장 색상은 갈색이다. 그러나 이 방법은 섬유의 가소성을 촉진하고 섬유판 제품의 내수성과 치수 안정성을 높일 수 있다. 폭파법은 고온고압에서 작동하며 장비 유지 관리 및 운영 기술에 대한 요구가 엄격하다는 점도 이 방법의 보급에 영향을 미치는 중요한 이유 중 하나이다.
열연마법
열기계펄프라고도 합니다. 이 방법에서는 원료가 특정 온도와 압력 범위 내에서 온수나 포화증기로 연화된다. 사용된 기계 설비는 열 연마기라고 하는데, 원료가 조리 부분과 섬유 분리 부분을 부드럽게 하여 전체를 형성하기 때문이다. 이 기계는 스웨덴의 A.Asplund 가 193 1 년에 발명한 것이다. 원료를 0.6-0.8 MPa (약150-180 C 이 방법은 세포 간 층과 세포 벽의 리그닌을 연화시키거나 부분적으로 용해시켜 연화 시간을 단축시킬뿐만 아니라 연화 효과가 이상적이라는 특징이 있다. 전력 소비량은 순수 목재 기계 펄프보다 작습니다. 분리된 섬유는 부드럽고 쉽게 손상되지 않습니다. 따라서 이 방법으로 준비한 섬유 슬러리로 눌린 섬유판 제품의 물리적 역학 성능이 이상적이다. 이 섬유 분리 방법은 Asplund 의 PSDR 열 밀과 같은 세계 섬유판 산업에서 널리 사용됩니다 (그림 참조). PDDR 열 연삭 및 바우어 방법 (고속 펄프 방법); 중국 섬유판 공업에서 널리 사용되는 섬유 분리기 (예: QM, KG, XR) 는 모두 이런 유형의 열밀기이다. (참조 열간 압연기) (왕천우)