단체 생산 기술

아크릴 아미드 단량체의 생산은 아크릴로니트릴을 원료로 하여 촉매제의 작용으로 물에 들어가 아크릴아미드 단량체 조품을 생성한다. 플래시 정제 후 정제된 아크릴 아미드 단량체는 폴리아크릴을 생산하는 원료입니다.

아크릴로 니트릴+(물 촉매/물) → 합성 → 거친 아크릴 아미드 → 플래시 → 정제 → 정제 아크릴 아미드.

촉매제의 발전 역사에 따르면, 단체 기술은 3 세대를 거쳤다.

1 세대는 황산 촉매수화 기술로 아크릴로니트릴 전환률이 낮고 아크릴아미드 제품 수율이 낮고 부산물이 적어 정유에 큰 부담을 준다. 또한 황산 촉매제의 강한 부식성으로 설비 비용이 높아 생산 비용이 증가했다.

2 세대 이원 또는 삼원 골격 구리 촉매 생산 기술은 최종 제품에 중합에 영향을 미치는 구리 이온을 도입하여 사후 처리 정제 비용을 증가시킨다는 단점이 있습니다. 반응 조건이 온화하고 선택성이 높으며 수율이 높으며 활성성이 높은 3 세대 미생물 히드라타아제의 촉매 생산 기술. 아크릴로니트릴 전환율은 100% 에 달하며 반응이 완전하고 부산물과 불순물이 없다. 제품 아크릴 아미드에는 금속 구리 이온이 포함되어 있지 않으므로 이온 교환이 필요하지 않아 생산 과정에서 발생하는 구리 이온을 제거하여 공정 과정을 단순화합니다. 또한, 가스 크로마토 그래피 분석에 따르면 아크릴 아미드 제품은 유리 아크릴로 니트릴을 거의 함유하지 않으며 순도가 높으며 식품 산업을 준비하는 데 필요한 초고 상대 분자 질량 폴리 아크릴 아미드와 무독성 폴리 아크릴 아미드에 특히 적합합니다.

미생물 촉매 아크릴 아미드 단량체 생산 기술, 우선 일본이 1985 에 6000t/a 아크릴 아미드 장치를 설립한 뒤 러시아도 이 기술을 습득했다. 1990 년대에 일본과 러시아는 연이어 10,000 톤의 미생물 촉매 아크릴 아미드 장치를 건설했다. 중국은 일본과 러시아에 이어 세계에서 세 번째로 이 기술을 보유한 나라다. 미생물 촉매제의 활성성은 2857 국제 생화학 단위로 국제 수준에 이르렀다. 중국 미생물 촉매 아크릴 아미드 단량체 생산 기술은 상하이 농약연구소가 3 개의 5 년 계획, 즉 칠오, 팔오, 구오 등을 통해 개발했다. 미생물 촉매제 니트릴수화효소는 1990 에서 선별되고, 니트릴은 태산 발 밑의 토양에서 분리된 163 균주와 무석 토양에서 분리된 145 균주이다. 이 기술은 이미 장쑤 여고, 강서 남창, 승리 유전, 허베이에서 만전을 생산해 품질이 우수하여 초고 상대 분자질 폴리아크릴을 생산하는 품질 지표에 도달했다.

우리나라 미생물이 아크릴을 촉매하는 기술이 국제 선진 수준에 도달했다는 것을 상징한다.

컨버전스 기술

폴리아크릴 생산은 아크릴수용액을 원료로 하여 개시제의 작용으로 중합반응을 한다. 반응이 완료되면 폴리아크릴 젤을 자르고, 알갱이를 만들고, 건조하고, 산산조각 내고, 결국 폴리아크릴 제품을 만든다. 주요 공정은 중합이며, 후속 처리는 기계적 냉각, 열분해 및 가교 결합에 주의를 기울여 폴리아크릴의 상대적 분자량과 수용성을 보장해야 한다.

아크릴 아미드+물 (개시제/중합) → 폴리아크릴 젤 블록 → 과립 → 건조 → 분쇄 → 폴리아크릴 제품.

중국 폴리아크릴 생산 기술은 대략 세 단계를 거쳤다.

첫 번째 단계는 가장 오래된 디스크 중합으로, 혼합한 중합 용액을 스테인리스강 디스크에 넣은 다음 스테인리스강 디스크를 보온 건조실로 밀어 넣는 것이다. (윌리엄 셰익스피어, 윈도, 원반, 원반, 원반, 원반, 원반) 몇 시간 동안 수렴한 후, 그들은 건조실로 밀려났고, 폴리아크릴은 짚으로 스트립으로 썰어 고기 분쇄기에서 알갱이를 만들고 건조실에서 건조하고 분쇄하여 완제품을 얻는다. (윌리엄 셰익스피어, 폴리아크릴, 폴리아크릴, 폴리아크릴, 폴리아크릴아미드, 폴리아크릴아미드, 폴리아크릴아미드, 폴리아크릴아미드 이 과정은 완전히 손으로 만든 것이다.

2 단계에서는 혼합기를 사용하여 혼합한 중합반응 용액을 반죽기에서 가열하고, 중합이 시작되면 수렴을 하면서 컨버전스를 열고, 합산이 끝나면 입자가 기본적으로 완성되고, 부어진 자재를 건조하고 분쇄하여 완제품을 얻는다.

3 단계, 80 년대 말, 원뿔형 부집합공예가 개발되어 장쑤 성 강도화공장에서 시험운행에 성공했다. 이 과정에서 테이퍼 주전자의 아래쪽 부분에는 재료를 만드는 데 사용되는 회전 커터가 있습니다. 중합체가 돌출되면 입자가 만들어져 드럼 건조기로 건조되고 분쇄되어 제품을 얻습니다.

폴리아크릴 젤이 중합 부벽에 달라붙는 것을 막기 위해 일부 기술은 폴리아크릴 아미드 제품을 오염시키기 위해 폴리카보네이트 또는 실리콘 고분자 화합물을 사용하여 중합 부벽을 코팅하지만, 이 코팅은 생산 과정에서 쉽게 벗겨집니다.

또한 회전 가능한 원뿔형 부도 있습니다. 중합반응이 완료되면 폴리아크릴 젤을 쏟기 위해 중합 부기를 거꾸로 뒤집습니다.), 과립 방법 (기계 과립, 절단 과립 및 습식 과립, 즉 분산체에서 과립), 건조 방법 (통류 회전 건조 및 진동 유동층 건조) 및 분쇄 방법 (통류 회전 건조 및 진동 유동층 건조) 이 있습니다. 이러한 차이 중 일부는 장비 품질의 차이이며, 일부는 구체적인 방법의 차이이지만, 일반적으로 중합 기술은 고정 원추형 주전자 중합 및 진동 유동층 건조 기술을 선호합니다.

상술한 단위 조작 외에 폴리아크릴 생산 공정의 공예 배합에도 뚜렷한 차이가 있다. 개시는 두 가지 과정으로 나눌 수 있다: 사전 알칼리 가수 분해 과정과 사후 알칼리 가수 분해 과정. 이 두 가지 방법은 각각 장단점이 있다. 사전 첨가 알칼리 가수 분해 공정은 간단하지만 가수 분해 열전달이 쉽게 가교 결합되고 상대 분자량 손실이 큰 문제가 있습니다. 알칼리를 첨가한 후 공예가 증가했지만 쉽게 교차되지 않아 제품의 상대적 분자량 손실을 초래할 수 있다.

현재 국내에서 폴리아크릴 중합에 사용되는 개시제는 무기개시제, 유기개시제, 무기유기혼합체계입니다.

(1) 과산화물

과산화물은 대략 무기 과산화물과 유기 과산화물로 나뉜다. 무기과산화물 (예: 과황산 칼륨, 과황산 브롬화 나트륨, 과산화수소). 벤조일 퍼 옥사이드, 라 일 퍼 옥사이드 및 tert-부틸 하이드 록실 퍼 옥사이드와 같은 유기 과산화물. 그들이 사용하는 환원제는 황산 제 1 철, 염화 제 1 철, 초아황산나트륨, 황대황산나트륨이다.

(2) 아조 화합물

아조 이부틸렌, 아조 이메틸렌산, 아조 이메틸산나트륨, 80 년대에 개발된 아조염계열 (예: 아조가 프로판 염산염을 대체하는 등) 은 모두 경쟁 제품이다. 첨가농도는 0.005- 1 으로 촉매 효율이 높아 고분량의 산물을 만들어 물에 용해하고 사용하기 편리하다.

역상 현탁 중합

폴리아크릴은 현재 공업에서 가장 중요한 유기 고분자 응고제 중의 하나이다. 공업에서 폴리아크릴은 통상 수용액법과 역상 공중부양합법으로 생산된다. 다음으로 역상 공중부양합법으로 폴리아크릴을 생산하는 공예를 소개한다.

역부상합법은 폴리아크릴아미드 (PAM) 마이크로볼을 준비하는 가장 광범위하고 비교적 성숙한 방법이다. 단체 또는 단체 혼합물을 매체 (매체는 유기용제) 에 분산하여 입자로 만든 다음 단체, 발생제, 유기용제 및 분산 안정제를 수렴합니다. 중합반응이 완료되면 끓는 탈수, 분리, 건조를 통해 알갱이 제품을 얻을 수 있다. 역상 현탁 중합으로 얻은 제품, 고체 질량 점수 >; 90%, 수렴률 >; 95%, 단량체 잔류

이 방법은 간단하고 조작하고 통제하기 쉬우며, 중합열은 제거하기 쉽고, 중합체는 분리, 세척 및 건조가 쉽고, 제품은 순수하고 균일하며 안정적이며 산업화가 용이합니다. 그러나, 역상부상합법은 공업 생산에도 몇 가지 문제가 있다. 첫째, 휘핑 속도에 크게 영향을 받아 젤을 쉽게 모아 끓을 때 체계가 불안정하고 출수 시간이 길다. 또한 입자 크기가 광범위하게 분포되어 있고, 대량의 유기용제를 사용하고, 생산 운영이 안전하며, 중합 비용이 높은 일련의 원인으로 인해 역상 공중부양이 국내에서 폴리아크릴을 생산하는 데 거의 사용되지 않는다.