저자: 양강포가 정호 이성룡
신제품을 개발하는 과정에서, 대량의 자금 조직 가공이나 조립에 투자하기 위해서는 항상 설계된 부품 또는 전체 시스템에 대한 간단한 인스턴스 또는 프로토타입 가공이 필요하다. (알버트 아인슈타인, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 예술명언) 이는 주로 제작비용이 비싸서 금형을 만드는 데 많은 시간이 걸리기 때문이다. 따라서 복잡한 제품 시스템의 제조 및 판매를 준비하기 전에 작업 프로토타입을 통해 제품 설계를 평가, 수정 및 검증할 수 있습니다. 제품의 일반적인 개발 프로세스는 이전 세대의 원형에서 오류를 찾거나 추가 연구에서 보다 효과적이고 더 나은 설계 방안을 찾는 것입니다. 그러나 원형 생산은 시간이 많이 걸리고 금형 준비에 몇 달이 걸리기 때문에 복잡한 부품을 전통적인 방법으로 가공하기가 매우 어렵습니다. 신속한 프로토타입 기술은 최근 몇 년 동안 발전해 온 CAD 모델에 따라 샘플이나 부품을 직접 생산하는 그룹 기술이다. CAD 기술, 디지털 제어 기술, 레이저 기술, 재료 기술 등 현대 과학 기술 성과가 융합되어 선진 제조 기술의 중요한 구성 요소이다. 기존 제조 방법과 달리 신속한 성형은 부품의 CAD 형상 모델에서 시작하여 소프트웨어 계층 이산 및 수치 제어 성형 시스템을 통해 레이저 빔 또는 기타 방법으로 재질을 중첩하여 솔리드 부품을 형성합니다. 복잡한 3D 제조를 일련의 2D 제조 오버레이로 변환하기 때문입니다. 따라서 거의 모든 복잡한 부품을 몰드와 도구를 사용하지 않고 생성할 수 있어 생산성과 제조 유연성이 크게 향상됩니다. 한 가지 더 주목받는 문제는 개념에서 판매 가능한 완제품으로의 제품 흐름 속도입니다. 시장 경쟁에서 제품은 경쟁 업체보다 먼저 시장에 진출해 더 큰 시장 분위기를 누리고 이윤이 더 크다는 것은 잘 알려져 있다. 동시에 사람들은 제품의 높은 품질에 더 많은 관심을 기울이고 있다. 이런 이유로, 고품질의 제품을 신속하게 시장에 진출하려고 노력하는 것은 매우 중요하다. 래피드 프로토타이핑 기술이 나온 이래 이미 상당히 큰 시장을 확보하여 발전이 매우 빠르다. 사람들은 층별로 재료를 추가하는 새로운 제조 방식에 점차 적응하고 있다. 이 기술은 CNC 가공, 주조, 금속 콜드 스프레이, 실리콘 몰드 등의 제조 방법과 결합되어 현대 모델, 금형 및 부품을 제조하는 강력한 수단이 되어 항공 우주, 자동차 오토바이, 가전제품 등에 널리 사용되고 있습니다. 1 rapid prototyping 기술의 장점 1) 설계 컨셉 시각화의 중요한 수단으로서 컴퓨터 지원 설계 부품의 물리적 모델을 단기간에 가공하여 처리 능력과 설계 결과를 신속하게 평가할 수 있습니다.
2) rapid prototyping 기술은 복잡한 3D 본체를 2D 단면으로 변환하여 문제를 해결하기 때문에 작업복을 사용하지 않고 복잡한 본체의 고정밀 부품을 만들 수 있습니다.
3) rapid prototyping 은 중요한 제조 기술로서 후속 생산 작업에 적합한 재질을 사용하여 최종 제품을 얻을 수 있습니다.
4) rapid prototyping 작업은 금형 제조에 적용할 수 있으며 빠르고 경제적으로 금형을 얻을 수 있습니다.
5) 제품의 제조 공정은 부품의 복잡성과 거의 무관하며 자유제조를 실현할 수 있다는 것은 전통적인 제조 방식과 비교할 수 없는 것이다. Rapid prototyping 의 기본 원리는 재료 축적 원리의 rapid prototyping 작업 과정을 기반으로 하며, 실제로 한 층씩 부품을 만드는 것입니다. 이 작업을 시각화하기 위해 빵 한 덩어리의 구조가 한 조각이 다른 조각 위에 떨어질 때 한 겹씩 쌓여 있는 것을 상상할 수 있다. Rapid prototyping 프로세스에는 여러 가지가 있지만, 각 레이어를 만드는 방법과 재료가 다르다는 점을 제외하고는 부품을 한 층씩 제조합니다. 2. 1 rapid prototyping 의 일반적인 공정 원리 2. 1. 1 3d 모델의 빌드 설명 부품을 설명하는 CAD 파일은 3d CAD 설계 소프트웨어 (예: pro/e \ ug \ sole) 에 있습니다 ) 를 1(a) 와 같이 표시합니다. 현재 일반 래피드 프로토 타이핑에서 지원하는 파일 출력 형식은 솔리드 표면의 근사화 처리, 즉 Tessallation 처리인 5TL 모델이며 평면 삼각형 패치로 모델 표면을 근사화합니다. 이 처리의 장점은 GAD 모델의 데이터 형식을 크게 단순화하여 후속 계층 처리를 용이하게 한다는 것입니다. 데이터 처리가 간단하고 CAD 시스템과 무관하기 때문에 빠른 프로토타입 제조 분야에서 CAD 시스템과 빠른 성형기 간의 데이터 교환을 위한 기준 표준으로 빠르게 발전했습니다. 각 삼각형 패치는 세 개의 정점 좌표와 법선 벡터 등 네 개의 데이터 항목으로 표시되며 전체 CAD 모델은 이러한 벡터 세트입니다. 3D CAD 설계 소프트웨어를 사용하여 C.AD 모델을 서피스 모델링하는 경우 일반 소프트웨어 시스템에 출력 정밀도 제어 매개변수가 있습니다. 이 매개변수를 제어하면 표면의 대략적인 머시닝 오류를 줄일 수 있습니다. 예를 들어 Pro/E 소프트웨어는 코드 높이를 근사 정밀도 매개변수로 선택합니다 (예: 1 은 구). 주어진 두 개의 ch 값이 변환됩니다. 모델의 경우 소프트웨어에서 선택 범위를 제공하며 일반적으로 엔지니어링 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 그러나 값이 너무 작으면 가공 시간과 저장 공간이 희생되고 중간 복잡한 부품의 저장 공간도 수 조 내지 수십 조 원에 이른다. 그리고 이러한 데이터 변환 과정은 불가피하게 오차가 발생할 수 있습니다. 예를 들어 한 삼각형의 정점이 다른 삼각형의 중간에 있고, 삼각형이 닫히지 않는 등의 문제는 실제로 자주 발생하며, 후속 데이터 처리에 문제가 되며, 추가 검사와 수정이 필요합니다.
그림 1 다른 ch 값의 영향
(a) ch=0.05 (b) ch=0.22. 1.2 3d 모형의 이산 처리 3d 솔리드 모형 (일반적으로 5TL 모형) 은 특수 계층 프로그램을 통해 계층화됩니다. 제조 (스택) 방향이 선택된 경우 각 슬라이스에 대한 프로파일 및 솔리드 정보를 얻기 위해 CAD 모델을 1 차원 이산화해야 합니다. 제조 방향을 따라 CAD 모델과 교차하는 평행 평면 클러스터를 통해 결과 단면 선은 얇은 레이어의 프로파일 정보이고 솔리드 정보는 특정 지침을 통해 얻어집니다. 평행 평면 사이의 거리는 레이어 두께, 즉 성형할 때 누적되는 단일 레이어 두께입니다. 이 과정에서 계층화로 인해 CAD 모델 표면의 슬라이스 방향 연속성이 손상되어 모델의 일부 정보가 손실되어 부품의 크기 및 모양 오차가 발생할 수 있습니다. 슬라이스 레이어의 두께는 부품의 표면 거칠기 및 전체 부품의 윤곽 정밀도에 직접적인 영향을 줍니다. 레이어별로 슬라이스한 후 얻은 각 레이어에 대한 정보는 해당 레이어의 상위 및 하위 프로파일 정보 및 엔티티 정보입니다. 프로파일 정보는 CAD 모델 (표면 모델링 후 CAD 모델) 의 STL 파일과 평면을 교차시켜 얻은 것이므로 프로파일은 일련의 교차 후 순차적으로 연결된 축소된 세그먼트로 구성됩니다. 따라서 계층화 후 얻은 모델 횡단면은 근사치이지만 레이어 간 단면 정보는 손실되고 레이어는 손실됩니다. 3 래피드 프로토 타이핑 공정 방법 현재 주요 래피드 프로토 타이핑 공정 방법 및 그 분류는 그림 2 에 나와 있습니다. 이 기사에서는 현재 산업 분야에서 일반적으로 사용되는 공정 방법만을 소개합니다.
그림 2 현재 빠른 프로토타입의 주요 프로세스 방법 및 분류 3. 1 용융 퇴적 쉐이프는 그림 4 와 같이 FDM 과정에서 용문식 기계 제어 노즐을 작업대의 두 가지 주요 방향으로 이동할 수 있으며 작업대는 필요에 따라 위아래로 이동할 수 있습니다. 열가소성 플라스틱 또는 왁스 용융물이 작은 가열 구멍에서 돌출됩니다. 첫 번째 레이어는 미리 결정된 궤적에 따라 고정 속도로 폼 베이스에 퓨즈를 압착하여 형성됩니다. 1 층이 완성되면 작업대는 한 층의 두께를 떨어뜨려 레이어별로 제작을 시작합니다. FDM 공정의 핵심은 반유동을 유지하는 성형재료가 융점 바로 위에 있으며, 일반적으로 융점보다 65438 0 C 정도 높은 것으로 제어된다.
1, 열가소성 또는 왁스 용융; 2. x-y 평면에서 이동할 수 있는 FDM 노즐; 3, 플라스틱 모델; 4, 기수가 고정되지 않았습니다. 5. FDM 을 제공하여 복잡한 부품을 제조할 때 프로세스 지원을 추가해야 합니다. 그림 5(a) 와 같이 다음 퓨즈는 재질 지지가 없는 공간에 라우팅됩니다. 해결책은 모델 재료와 독립적으로 지지 재료를 돌출시키는 것입니다. 지지 재료는 저밀도 퓨즈를 사용할 수 있으며 강도는 모형 재질보다 낮으며 부품 가공이 완료되면 제거할 수 있습니다. FDA4 시스템에서 레이어 두께는 돌출 선의 지름에 의해 결정되며 일반적으로 0 입니다. 50mm 에서 0 까지. 25mm (0 에서. 02in 에서 0 까지. O 1 인치), 수직 방향으로 도달할 수 있는 최적의 공차 범위를 나타냅니다. X-y 평면에서 퓨즈를 피쳐에 압착할 수 있는 한 치수 정밀도는 0 에 도달할 수 있습니다. 025mm (O. oo 1 인치). FDM 의 장점은 재료 활용도가 높고, 재료 비용이 낮고, 재료 종류가 다양하며, 공정 청소가 간단하고, 조작이 쉽고, 환경에 미치는 영향이 적다는 것이다. 단점은 정확도가 낮고, 구조가 복잡한 부품은 제조가 어렵고, 표면 품질이 나쁘며, 성형 효율이 낮아 대형 부품 제조에 적합하지 않다는 것이다. 이 프로세스는 제품 개념 모델링, 모양 및 기능 테스트, 중간 복잡도의 중소형 성형에 적합합니다. 메틸아크릴산의 ABS 재료는 화학적 안정성이 뛰어나기 때문에 감마선으로 멸균할 수 있어 의학용으로 특히 적합하다.
그림 5 래피드 프로토 타이핑 브래킷 구조
(a) 재료를 지탱해야 하는 돌출 부분이 있는 부품; (b) 지지 구조 3. 2 rapid prototyping 기계가 일반적으로 사용하는 광경화 rapid prototyping 은 현재 가장 널리 사용되고 있는 rapid prototyping 제조 공정으로, 실제로는 퇴적법보다 더 일찍 발전했다. 광경화는 액체 감광성 수지로 특정 모양으로 경화되는 원리를 채택하고 있다. 감광성 수지를 원료로 하여, 컴퓨터 제어 하에 자외선 레이저를 사용하여 미리 결정된 부품의 각 층층 프로파일에 따라 점별로 액체 수지를 스캔하여 스캔 영역의 수지 얇은 층이 광중합 반응을 발생시켜 부품의 얇은 층 단면을 형성합니다. 성형이 시작될 때 작업대는 가장 높은 위치 (깊이 A) 에 있으며, 이때 액면이 작업대보다 한 층 높고, 부품의 첫 번째 층의 단면 윤곽을 스캔하여 스캔 영역의 액체 감광성 수지를 경화시켜 부품의 첫 번째 세그먼트의 경화층을 형성한다. 그런 다음 작업대를 한 층의 두께로 낮춰 굳은 수지 표면에 새로운 액체 수지를 바른 다음 반복적으로 스캔하여 고화시킵니다. 동시에 새로 경화된 층은 이전 레이어와 단단히 접착되어 B 높이에 도달할 때까지 이 과정을 반복합니다. 이 시점에서 일정한 벽 두께를 가진 원통형 원형 부품이 생산되었습니다. 이때 워크벤치가 ab 에서 수직으로 떨어지는 것을 확인할 수 있습니다. 높이 B 에 도달하면 x-y 평면에서 빔 이동 범위가 확대되어 이전에 형성된 조립품에 플랜지 쉐이프가 생성됩니다. 일반적으로 여기에 FDM 과 유사한 지원을 추가해야 합니다. 일정한 두께의 액체가 경화될 때 이 과정을 반복하여 높이 B 에서 C 까지 또 다른 원통형 링 부분을 생성합니다. 그러나 주변의 액체 수지는 자외선 광선의 범위 내에 있지 않기 때문에 여전히 흐를 수 있다. 따라서 부품은 하층부와 상층에서 생산된다. 액체 수지의 사용되지 않은 부분은 다른 조립품 제조나 몰드에서 재사용할 수 있습니다. 스테레오 리소그래피 장비에는 FDM 성형 방법처럼 약한 지지 재료가 필요하며, 스테레오 리소그래피 장비 방법에서는 이러한 지지가 메쉬 구조를 사용한다는 것을 알 수 있습니다. 부품 제조가 완료되면 작업대에서 부품을 제거하고 지지 구조를 제거하여 3 차원 부품을 얻습니다. 스테레오 리소그래피 장치가 달성할 수 있는 최소 공차는 레이저의 초점 정도 (일반적으로 0.01.25mm (0.005 인치)) 에 따라 달라집니다. 경사 표면도 좋은 표면 품질을 가질 수 있습니다. 경화는 상업응용에 투입된 최초의 RF (rapid formation) 기술이다. 현재 전 세계적으로 판매되는 SL (스테레오 리소그래피 장비) 장비는 Rl' 장비 총량의 약 70% 를 차지하고 있습니다. SL (스테레오 리소그래피) 프로세스의 장점은 정확도가 높고 일반 치수 정밀도가 10 에 제어된다는 것입니다. 1 mm; 표면 품질이 좋고 원자재 활용률이 100% 에 가까우며 모양이 특히 복잡하고 섬세한 부품을 만들 수 있어 설비 시장 점유율이 높다. 단점은 설계 지원이 필요하고, 선택할 수 있는 재료의 종류가 제한되어 있고, 뒤틀리기 쉬우며, 재료가 비싸다는 것이다. 이 공정은 복잡한 중소형 부품을 성형하고 제조하는 데 적합합니다. 3.3 선택적 레이저 소결 레이저 선택적 소결 (SLS) 은 비금속 (또는 일반 금속) 분말을 단일 물체로 선택적으로 소결시키는 과정입니다. 이 방법은 CO: 레이저를 에너지로 사용합니다. 현재 가공실 바닥에는 두 개의 실린더가 있습니다. 1) 하나는 내부 피스톤이 점점 높아지면서 롤링 매커니즘을 통해 부품 쉐이프 실린더에 분말을 공급하는 파우더 실린더입니다.
2) 다른 하나는 부품 성형 실린더로, 피스톤 (워크벤치) 은 점차 소결 부품이 성형되는 곳으로 내려갑니다.
먼저 작업대 위에 얇은 분말 (l00~200μm) 을 골고루 깔고, 컴퓨터 제어하에 레이저 빔은 부품의 층층 윤곽에 따라 선택적으로 소결되어 분말을 횡단면 모양으로 굳힌다. 한 층이 완성되면 작업대는 한 층의 두께를 떨어뜨리고, 롤링 파우더 매커니즘은 소결면에 파우더를 한 겹 더 깔아 다음 층의 소결을 진행한다. 소결되지 않은 분말은 원래 위치에서 느슨하게 유지되고 소결된 부분을 지지하므로 특수한 지지 구조를 설계하지 않고도 변형을 제한하는 데 도움이 됩니다. 전체 3D 모형 제작이 완료될 때까지 이 과정을 반복합니다. 모두 소결된 후 불필요한 분말을 제거한 다음 연마, 건조 등의 처리를 거쳐 필요한 부품을 얻습니다. 현재 비교적 성숙한 공예 재료는 밀랍가루와 플라스틱가루로, 금속가루나 도자기가루로 직접 소결되는 공예가 실험 연구 단계에 있다. 그것은 일부 공사 재료를 직접 제조할 수 있어 매력적인 전망을 가지고 있다.
SLS 공정의 장점은 프로토타입 기계적 성능이 우수하고 강도가 높다는 것입니다. 설계 및 구축 지원이 필요하지 않습니다. 선택할 수있는 다양한 재료가 있습니다. 원자재 활용도는 100% 에 가깝지만 원형 표면이 거칠다는 단점이 있습니다. 원형은 다공성이어서 후처리가 필요합니다. 높은 에너지 소비 재료는 가공하기 전에 2 시간 예열해야 하고, 성형한 후에는 5 ~ lOh 를 식혀야 하며, 생산효율은 낮다. 성형 과정에서 지속적으로 질소를 충전하여 소결 공정의 안전성을 보장하고 비용이 많이 듭니다. 성형 과정에서 유독가스가 생겨 환경에 약간의 오염이 있다. SLS 공정은 제조 역량 테스트 부품에 특히 적합합니다. 서로 다른 성분의 금속 분말을 사용하여 소결, 구리 침투 등의 후처리를 할 수 있기 때문에 이를 사용하여 만든 원형은 금속 부품과 비슷한 역학 성능을 가질 수 있으므로 직접 금속 금형을 만드는 데 사용할 수 있습니다. 이 공정은 왁스 가루를 직접 소결할 수 있기 때문에 용융형 주조 공정과 맞물릴 때 소량 복합 중소형 부품 생산에 특히 적합하다. 3.4 lam ited object manufacturing lom (적층 제조) 공정 이 방법은 프로파일을 절단하기만 하면 되며 특히 솔리드 부품 제조에 적합합니다. 부품이 완성되면 여분의 재료는 수동으로 제거해야 한다. 이 과정은 레이저로 3 차원 부분 주위에 사각형 구멍을 잘라 단순화할 수 있다. L0M 공정의 장점은 브래킷을 설계하고 건설 할 필요가 없다는 것입니다. 레이저 빔은 물체의 윤곽을 따라서만 스캔하고, 충전 스캔은 하지 않고, 성형 효율이 높다. 성형 부품의 내부 응력 및 휨 변형은 작습니다. 제조 원가가 낮다. 단점은 재료 이용률이 낮다는 것입니다. 표면 품질이 좋지 않습니다. 사후 처리의 어려움, 특히 속이 빈 부품 내부의 잔류 폐기물은 제거하기 쉽지 않습니다. 선택할 수 있는 재료의 종류는 제한되어 있으며, 현재 일반적으로 사용되는 것은 주로 종이이다. 환경에 대하여 일정한 오염이 있다. LOM 프로세스는 대형 및 중형 성형 부품, 뒤틀림 변형이 적고 모양이 간단한 솔리드 부품 제조에 적합합니다. 일반적으로 제품 설계에 사용되는 개념 모델링 및 기능 테스트 및 제조된 부품에 목재 특성이 있기 때문에 샌드 주조 금형을 직접 만드는 데 특히 적합합니다. 신속한 프로토 타이핑 기술은 제품 생산의 주요 문제로 발전했습니다. 제조업이 날로 국제화되는 상황에서 제품 개발주기를 단축하고 신제품 개발에 대한 투자 위험을 줄이는 것이 기업 생존의 관건이 되었다. 따라서 신속한 원형, 신속한 성형 및 신속한 제조 기술이 더욱 발전할 것입니다. 4. 1 rapid prototyping 기술 연구의 문제. 1) 재료 문제. 현재 래피드 프로토 타이핑 기술에서 성형 재료의 성형 성능은 대부분 이상적이지 않으며, 성형 부품의 물리적 성능은 기능성 및 반기능성 부품의 요구 사항을 충족시키지 못합니다. 사후 처리나 2 차 개발을 거쳐야 만족스러운 제품을 생산할 수 있다. 재료 기술 발전의 전문화로 인해 일반적으로 신속한 성형 재료의 가격이 상대적으로 비싸 생산 비용이 높다. 2) 장비 가격이 높습니다. 신속한 프로토타입 기술은 컴퓨터, 레이저, 신소재, CAD/CAM 등의 기술을 통합하여 형성된 새로운 제조 기술입니다. 첨단 기술 제품으로 기술 함량이 높기 때문에 현재 빠른 성형 장비는 가격이 비싸 빠른 성형 기술의 보급 응용을 제한하고 있다. 3) 단일 기능. 기존 rapid prototyping 기계의 성형 시스템은 한 가지 프로세스로만 성형할 수 있으며, 대부분 하나 이상의 재질로만 성형할 수 있습니다. 이는 주로 래피드 프로토 타이핑 기술이 특허 보호를 받았기 때문에 제조업체는 래피드 프로토 타이핑 장비 만 직접 생산할 수 있기 때문입니다. 기술이 발전함에 따라, 이 보호 시스템은 이미 신속한 성형 기술 통합에 장애가 되었다. 4) 성형 정확도 및 품질 문제. Rapid prototyping 기술의 개발은 아직 완벽하지 않기 때문에, 특히 rapid prototyping software technology 의 연구는 아직 성숙하지 않았기 때문에 rapid prototyping 부품의 정확성과 표면 품질은 엔지니어링에서 직접 사용하는 요구를 충족시키지 못하고 프로토타입으로만 사용할 수 있습니다. 성형 부품의 정밀도와 표면 품질을 향상시키기 위해서는 성형 프로세스와 신속한 성형 소프트웨어를 개선해야 합니다. 5) 적용. 래피드 프로토 타이핑 기술은 항공 우주, 자동차, 기계, 전자, 전기, 의약품, 장난감, 건축, 예술품 등 많은 분야에 널리 사용되고 있지만 대부분 신제품 개발 및 기능 테스트의 원형일 뿐이다. 직접 사용할 수 있는 부품을 생산하는 방법은 신속한 성형 기술이 직면한 중요한 문제이다. 래피드 프로토 타이핑 기술의 추가 보급 및 적용으로 부품 직접 제조는 래피드 프로토 타이핑 기술 개발의 피할 수없는 추세입니다. 6) 소프트웨어 문제. 래피드 프로토 타이핑 기술이 지속적으로 발전함에 따라 래피드 프로토 타이핑 기술의 소프트웨어 문제가 점점 더 두드러지고 있습니다. 신속한 원형 소프트웨어 시스템은 이산/누적 성형을 실현하는 중요한 부분일 뿐만 아니라 성형 속도, 성형 정밀도 및 부품 표면 품질에 큰 영향을 미칩니다. 소프트웨어 문제는 이미 신속한 성형 기술 발전의 중요한 문제가 되었다. 4.2 rapid prototyping 기술 소프트웨어 시스템의 문제점 1) rapid prototyping 소프트웨어는 대부분 랜덤 설치이며 2 차 개발을 할 수 없습니다.
2) 각 회사의 소프트웨어 자체 개발, 통합 데이터 인터페이스 없음;
3) 자체 래피드 프로토타이핑 소프트웨어는 한 공정의 데이터 처리 및 제어 성형만 수행할 수 있습니다.
4) 상업화된 범용 소프트웨어는 가격이 비싸고 기능이 단일하여 모델 표시, 지원, 오류 수정 등 하나 이상의 기능만 수행할 수 있으며, 데이터 인터페이스 문제도 있어 통합하기 어렵다.
5) 상용 소프트웨어가 불완전하여 현재 신속한 성형 기술의 성형 속도, 성형 정밀도 및 품질 요구 사항을 충족하지 못합니다.
6) 현재 데이터 변환 모델에는 많은 결함이 있으며 CAD 모델에 대한 설명이 정확하지 않아 신속한 원형의 성형 정밀도와 품질에 영향을 줍니다. 래피드 프로토 타이핑 기술의 발전 방향 현재 국내외 래피드 프로토 타이핑 기술의 연구와 개발은 주로 래피드 프로토 타이핑 기술의 기본 이론, 새로운 래피드 프로토 타이핑 방법, 새로운 재료 개발, 금형 제조 기술, 금속 부품 직접 제조, 생명 공학 및 엔지니어링 개발 및 적용에 중점을 둡니다. 또한 RPM (Rapid Prototyping Manufacturing) 의 제조 속도 향상, 제조 정확도 향상, 신뢰성 향상, RPM 장비의 설치 및 사용, 운영 인텔리전스 등을 추구해야 합니다. 이를 통해 RPM 디바이스의 설치 및 사용이 매우 간단해지므로 전담 운영자가 필요하지 않습니다. 구체적으로 1) 금속소재와 고강도 소재로 직접 성형하는 것은 RPM 의 중요한 발전 방향이고, 금속소재와 고강도 재료로 직접 기능 부품을 제조하는 것은 RPM 의 중요한 발전 방향이다. 미국 미시간 대학의 만주드는 고전력 레이저를 이용하여 금속을 강철 몰드에 직접 용접했다. 스탠포드 대학의 인쇄물. 층별 축적과 5 좌표 수치 제어 가공을 결합하여 레이저 소결 금속을 직접 사용하면 수치 제어 가공과 비슷한 정확도를 얻을 수 있습니다. 2) 서로 다른 제조 목표를 독립적으로 발전시킨다. 제조 목표 측면에서 RPM (Rapid Prototyping Manufacturing) 은 주로 신속한 개념 설계 및 제조, 신속한 금형 제조, 빠른 기능 테스트 및 제조, 빠른 기능 부품 제조에 사용됩니다. 빠른 개념 제조와 빠른 금형 제조의 거대한 시장과 기술적 실현가능성으로 인해 이 두 가지 측면은 미래 연구와 상업화의 초점이 될 것입니다. 양자간의 격차가 크기 때문에 독자적으로 발전할 것이고, 빠른 실험제조는 빠른 개념 제조에 의존할 것이다. 빠른 기능 부품 제조는 중요한 발전 방향이 될 것이지만, 기술적 어려움이 커서 앞으로 오랜 기간 동안 연구 분야에 국한될 것이다. 3) 대형 제조와 마이크로 제조로 진군한다. 대형 금형 제조의 어려움과 금형 제조에서의 RPM 의 장점으로 인해 향후 RPM 시장의 일정 비율이 대형 원형 제조에 의해 점유될 것으로 예상됩니다. 대조적으로 RPM (RPM) 은 마이크로제조 분야에 진출할 예정이다. SL 기술의 중요한 발전 방향 중 하나는 마이크로부품을 만드는 데 사용되는 미광 조각 기술입니다. 우리나라의 구체적인 국정에 따르면 미래 래피드 프로토타이핑 기술의 주요 발전 방향은 1) R&D 및 성형 공정, 성형 장비, 성형 재료의 개선입니다. 2) 직접 래피드 프로토 타이핑 금속 금형 제조 기술; 3) 인터넷 기반 분산 고속 원형 및 고속 모델링 네트워크 제조 기술 연구 4) 생명 공학과 결합; 5) 소프트웨어의 기능을 더욱 향상시킵니다. 6 결론 래피드 프로토 타이핑 기술의 출현은 전통적인 가공을 완전히 새로운 디지털 영역으로 이끌었습니다. 신속한 프로토타입 제조 기술이 점점 더 광범위하고 심도 있게 적용되도록 하기 위해, 우리는 모든 방면에서 이 시스템을 개선하고 발전시켜 이 기술의 적용 범위를 더욱 넓혀야 한다.
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