요약: 탄소 섬유 가공 및 성형에 사용할 수 있는 성형 방법에는 일반적으로 사용되는 방법으로는 사출 성형, 와인딩 성형, 액체 성형, 압축 성형, 사출 성형, 핸드 레이업 성형, 진공 오토클레이브 성형 및 진공 도입 성형, 적층 성형, 인발 성형 등은 크게 습식 성형과 건식 성형의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 건식 성형과 비교하여 습식 성형 탄소 섬유 제품은 경도, 가공 성능, 비용 등에서 일정한 차이가 있습니다. 탄소섬유 제품의 성형공정을 살펴보겠습니다. 1. 탄소섬유 제품의 성형공정은 무엇인가요?
탄소섬유 제품은 탄소섬유 소재 또는 탄소섬유 복합재료를 소재로 하여 성형공정을 거쳐야 하는 제품입니다. 기술, 탄소 섬유 성형 공정도 지속적으로 개선되고 있으며 일반적으로 사용되는 탄소 섬유 제품 성형 공정에는 주로 다음이 포함됩니다.
1. 사출 성형
이는 저압 성형의 한 유형입니다. 핸드 레이업 공정은 절단된 섬유와 수지를 스프레이 건으로 혼합하여 최종적으로 압축 공기를 금형에 분사하여 일정 두께에 도달한 후 고무 롤러로 수동으로 눌러 굳힙니다. 반기계화 성형 공정으로 작업 효율이 어느 정도 향상되었으나 아직은 대량 생산을 만족시키지 못하고 있습니다.
2. 권취성형
수지접착제를 함침시킨 연속된 섬유나 천테이프를 일정한 패턴에 따라 맨드릴에 감은 후 응고 및 탈형하여 복합재료로 만드는 공정 제품. . 탄소 섬유 와인딩 성형은 높은 비강도, 높은 비계수 및 낮은 밀도의 특성을 최대한 발휘할 수 있습니다. 이 제품은 단일 구조를 가지며 원통형, 구형 및 일부 양의 곡률 회전체 또는 원통형 탄소 섬유 제품을 제조하는 데 사용할 수 있습니다.
3. 액체 성형
액상 모노머를 폴리머로 합성한 다음 폴리머 경화 반응에서 복합 재료로 공정을 변경하여 동시에 금형에서 직접 완성하는 것은 아닙니다. 공정 중 에너지 소모를 줄일 뿐 아니라 성형 주기도 단축시킨다. 그러나 이 공정의 적용은 정밀한 파이프라인 이송 및 계량과 온도 및 압력의 자동 제어를 기반으로 해야 하므로 널리 사용되지는 않는다. 액체 성형에는 주로 수지 트랜스퍼 성형, 수지 필름 침투 성형, 진공 보조 성형의 세 가지 유형이 있습니다.
4. 압축성형
상부금형과 하부금형 사이에 탄소섬유 프리프레그를 넣고, 금형을 닫은 후 일정 시간이 지나면 금형을 수압성형 테이블 위에 올려놓는다. 고온 및 고압에서는 수지가 굳어집니다. 마지막으로 탄소 섬유 제품을 제거합니다. 이 성형 기술은 고효율, 우수한 부품 품질, 높은 치수 정확도, 환경에 대한 영향이 거의 없다는 장점을 가지며, 배치 규모의 고강도 복합 부품 성형에 적합합니다.
5. 사출 성형
이는 공정 흐름이 짧고 섬유 길이를 더 잘 유지하여 에너지를 절약하고 효율적인 생산을 달성하는 신기술입니다. 주로 자동차 조명에 적합합니다. 제품.
6. 핸드 레이업 성형 - 습식 라미네이션 성형
금형의 작업면에 이형제와 겔코트를 바르고, 절단된 탄소섬유 프리프레그를 금형 위에 올려놓는다 작업 표면에 수지 시스템 접착제를 붓거나 뿌리면 필요한 두께에 도달한 후 성형하고 굳히고 탈형합니다.
7. 진공 오토클레이브 성형
단층 프리프레그로 제작된 복합재료 블랭크를 오토클레이브에 일정 방향으로 놓고 일정 온도와 압력으로 눌러 경화를 완료한다. 프로세스.
8. 진공 도입 성형
금형 위에 "건조한" 탄소섬유 복합재료를 놓은 다음 진공 백을 놓고 시스템의 진공을 추출하여 부압을 형성합니다. 금형 캐비티는 진공에 의해 생성된 압력을 사용하여 미리 놓인 파이프라인을 통해 불포화 수지를 섬유층으로 눌러 수지가 보강재에 침투하도록 하고 최종적으로 제품이 경화된 후 전체 금형을 채웁니다. 진공 백 재료를 선택하고 금형 제품에서 필요한 재료를 얻습니다.
9. 적층성형
상하판형틀 사이에 층층이 프리프레그를 놓고 가압, 가열하여 경화시키는 공정으로 목재합판의 특성을 그대로 계승할 수 있다. 생산 방법과 장비는 수지의 유변학적 특성에 따라 개선되고 완성되며 탄소 섬유 보드 제조에 적합합니다.
10. 인발
수지 접착제가 함침된 연속 탄소 섬유 토우, 테이프 또는 천은 견인력의 작용 하에 압출 다이를 통해 형성되고 응고된 후 연속적으로 프로파일이 만들어집니다. 무제한 길이로 지속적으로 생산됩니다. 인발 성형은 복합 재료 성형 공정의 특수 공정으로 생산 공정을 완전히 자동화하고 제어할 수 있으며 생산 효율성이 높다는 장점이 있습니다.
2. 탄소섬유 습식성형과 건식성형의 차이점은 무엇인가요
탄소섬유 제품을 가공하고 성형하는 방법에는 여러 가지가 있으며 크게 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 성형과 건식 성형은 두 공정으로 생산된 제품의 성능에 뚜렷한 차이가 있습니다.
1. 습식 공정은 가공 중 변형이 발생하고 절단된 부분이 더러워지기 쉽습니다. 수지와 섬유의 결합력이 좋지 않아 공기와 접촉 시 쉽게 산화, 변색될 수 있습니다. 건식 프리프레그 공정은 위의 상황을 겪지 않지만 자외선 조사 시 성능 저하가 발생하기 쉽습니다.
2. 건식공정으로 만든 탄소섬유 제품은 경도가 좋고 CNC가공이 용이하지만, 생산주기가 길고 대량생산이 쉽지 않으며 생산원가가 높다. 습식 성형 제품의 비용은 저렴하고 생산 공정은 상대적으로 간단하며 공정의 생산 효율성이 높습니다.
탄소섬유 생산에 있어서 고정밀도, 고품질이 요구되는 경우에는 건식성형이 주로 사용되고, 외관부품 및 대량생산에는 습식성형이 주로 사용된다.