우리나라 철광석 자원은 이상적이지 않다. 대부분 빈잡광과 복합광으로 평균 품위가 32.67% 에 불과하다.
대형 광상은 5% 에 불과하며 복구 가능한 매장량은 낮다. 예를 들어, 개발된 1079 개 철광구 중 20% 미만의 저급 광산은 수백 억 톤에 달하며 장자커우-승덕 지역에만 55 억 톤이 있다.
첫째, 초저 등급 철광석 개발의 포괄적 인 이용에 대한 기술적 사고
철정광에 대한 엄청난 수요와 우리나라 철광자원이 가난하고 섬세하며 잡다한 현실에 직면하여 초저품위 철광을 종합적으로 개발하여 이용한다.
중국 철강 공업의 발전에 공헌하는 중요한 방법이다. 통상적인 공예로 이런 광석을 처리하는데, 단위 전력 소비량이 높고, 단위 물 소비가 높고, 경제적 이익이 떨어진다.
초저품위 철광석의 특징에 따르면, 소형 실험을 기초로, 우리는' 원광 예분-거친 분쇄비 향상-다급선택선전 사전 던지기' 를 실시했다.
단계 연삭, 등급 강화, 자기 분리' 는 새로운 공예를 종합적으로 활용해 노폐물이 많고, 분선 효율이 높으며, 에너지 절감의 두드러진 특징을 가지고 있다.
그것은 대용량, 저급, 미세한 광석을 갈아서 고르는 자성 철광석에 특히 적합하다.
초저품위 철광석 선광공예 원리 흐름도는 그림 1 을 참조하십시오.
초저 등급 철광석 개발의 포괄적 인 이용의 기술적 특징
1. 사전 필터링을 강화합니다.
원광이 제 1 급 크러셔에 들어가기 전에 새로 개발된 새로운 ZSG 1642 고효율 에너지 효율 진동 체분 피더로 기존의 중형판 피더를 대체했습니다.
이 기계는 중간 주파수, 중폭, 대경사각 기술을 채택하여 광산과 체분 두 가지 기능을 갖추고 있어 사전 체분 효과를 강화했다. 원광 사전체-직기 제품,
분쇄 시스템의 생산 능력을 20% 이상 높이다.
ZSG 1642 고효율 에너지 효율 진동 체분 피더의 구조와 모양은 그림 2 에 나와 있으며, 주요 기술 매개변수는 표 1 에 나와 있습니다.
표 l
ZSG 1642 고효율 에너지 절약 진동 체분 피더의 주요 기술 매개변수
생산 능력은 150-340m3/h 입니다
최대 충격력은 2x75KN 입니다.
진동 주파수는 분당 960 회입니다.
폭이 3.5㎡이다.
진동 모터 전력 2x5.5KW
슬롯 크기 (길이 × 폭) 4200mm× 1600mm.
경사 홈 경사각은 65438 05 도입니다.
진동 방향각은 60 도이다
최대 피드 블록 크기는 750 ㎡입니다.
체질 입자 크기 <100 ㎡.
ZSG 1642 고효율 에너지 효율적인 진동 스크린 피더는 기존의 두꺼운 판 피더에 비해 작동의 신뢰성이 있을 뿐만 아니라 구조가 간단합니다.
장비 투자 및 운영 비용이 낮고 에너지 절약 효과가 좋습니다. 진동방광기와 비교했을 때, 그것은 광산기가 중력 광산을 기초로 강한 진동 설비를 이용하여 광석 유동성을 증가시키는 특징을 가지고 있을 뿐만 아니라,
그리고 단거리 수송을 할 수 있고, 사료의 균일성이 더 좋고, 수송되는 자재의 세분성이 크다. 외국의 유사 제품에 비해 성능이 세계 동종 제품의 선진 수준에 이르렀다.
구매 비용과 취약한 부품 소비가 매우 낮다.
2. 거친 세그먼트의 파쇄비를 높이고 각 세그먼트의 파쇄부하를 합리적으로 분배하다.
일일 처리량 8000 톤의 분쇄 시스템에 대해 조잡한 분쇄율이 높아졌다. 중간 미세 입자의 입자 크기를 줄이고,
소형 중소형 장치를 사용하면 설비 투자, 인프라 및 운영 비용을 크게 줄일 수 있습니다.
전통적인 분쇄 공정과 신형 분쇄 공정의 설비 구성을 표 2 에 비교해 보십시오.
표에 따르면 새 분쇄 공정이 굵고 중간, 가는 분쇄의 파쇄비는 각각 5.1:3.751.91,기존 분쇄 공정은 3.06: 3.50 으로 나타났다.
새로운 분쇄 공정에서 분쇄 장비의 총 전력은 575KW 로 기존 분쇄 공정의 700KW 보다 125KW 낮습니다.
。 새로운 분쇄 공정 설비 구성은 거친 파쇄비를 높이고 중쇄와 세밀한 파쇄의 품위를 낮출 수 있다.
각 세그먼트의 분쇄 하중의 목적을 합리적으로 분배하다. 분쇄 공정의 설계는 분쇄 능력과 에너지 절약을 늘리는 목적을 달성했다.
3.PD90 120 외동 칼라 크러셔의 파쇄비가 크며 철광석 거친 분쇄 장비입니다.
외륜파쇄기는 광산야연구본원이 개발한 차세대 고효율, 에너지 절약, 친환경, 저마모 분쇄 장비로 1 항목 발명 특허와 실용 신안 특허 3 가지를 보유하고 있다.
이 기계는 디자인이 참신하고, 구조가 독특하며, 파쇄비가 크고, 생산능력이 크며, 제품 입도가 작고, 안감 수명이 길며, 설비의 에너지 절약, 소음이 낮다.
먼지가 적은 등 뚜렷한 특징. 이 기술은 이미 여러 유색 금속 광산에 성공적으로 적용되었다. 철광의 특징을 처음으로 겨냥하다.
기존의 기초 위에서 기구 매개변수를 조정하고 개선하여 대용량 철광석의 종말이 산산조각 나서 성공을 거두었다. 구조도는 그림 3 에 나와 있고, 주요 기술 매개변수는 표 3 에 나와 있다.
실험과 생산자료에 따르면 처리량이 많고 닛산은 8000t, 최대 9926t, 파쇄비, 입재 입도 -765mm, 최소 파쇄입도 1000mm, 거친 제품 입도-1 턱운동 궤적이 이상적이기 때문에 라이너 마모가 현저히 낮아져 장비가 1 년 동안 가동되어 안판을 교체하지 않았다. 장비는 24 시간 동안 가동되어 원활하고 안전하며 안정적으로 운영됩니다.
4. 다단계 선택적 건식 분리 및 폐기물 사전 폐기
자기풀리와 신형 건식 자기분리기를 이용하여 3 급 선택성 건식 정선과 사전 던지기를 진행하다.
1, 2 차 거친 회로에서 자성 풀리를 선택하는데, 주로 채굴 과정에서 섞인 폐석을 버리는 데 쓰인다. 자기 풀리의 분리 원리는 자기 철이 자기력에 의해 자기 풀리 표면에 끌리고, 비자성 물체는 원심관성의 작용으로 자기 풀리에서 떨어져 자기 분리 목적을 달성한다는 것이다. 한 번의 배폐:-150mm 광석은 거친 후 배출되어 중야강자기 도르래를 통과한다.
CT 12 10 스크래치, 2 단계 스크래핑 작업: 미드필드 강자기 풀리 CT 10 10/0 스크래핑 후 배출되는/kloc
신형 회전 자기장' CCXGY-8 14 미세자석 건식 예선기' 는 부서진 맥석을 버리고 원광의 품위를 더욱 높이는 데 쓰인다.
선택한 미네랄 입자가 매우 가늘고 수분 함량이 높을 때, 자성과 비자성 물질이 심하게 섞여 있어 철의 품위를 높이기가 어렵다.
CCXGY 건식 자기 분리기 구조는 회전 자기장을 형성하여 굵고 미세한 자성 광물이 자기 분리기 표면의 자력에 끌릴 뿐만 아니라
한편, 자성 물질은 분선 롤러 표면에서 여러 차례 튀는 것을 뒤집고 섞은 비자성 물질이 미광에 던져져 자성 물질이 손실되지 않고 완전히 폐기될 수 있도록 보장한다. (윌리엄 셰익스피어, 자성, 자기성, 자기성, 자기성, 자기성, 자기성, 자기성, 자기성)
CCXGY-8 14 미세 건식 사전 분리기의 구조도는 그림 4 에 나와 있으며, 주요 기술 매개변수는 표 4 에 나와 있습니다.
3 급 선택적 사전 폐기를 통해 산산조각 난 후 분리된 대량의 폐석과 이용할 수 없는 미광을 가능한 한 빨리 내던져 선철의 품위를 크게 높였다. 건선 효과가 현저하여 예투율이 68% 에 달했다.
원광 품위가 13% 에서 25.8% 로 높아졌고 자성 철 회수율은 94.90% 에 달했다. 선광공장 원광 처리 능력은 800 t/d 로 계산되며, 드라이밀 예선을 거친 후,
매일 2400 t 안팎의 광석만 맷돌-자기분리 작업에 들어가 폐석 운송 비용과 선광공장의 에너지 소비가 가장 큰 연마 비용을 크게 줄였다.
5 단계 연삭 단계 정렬 강화
거친 맷돌의 경우 60% 이상의 미광이 버려져 재맷돌을 위한 좋은 조건을 만들었다. 선광공장 맷돌 자기 분리 작업장은 두 개의 맷돌 자기 분리 공정을 채택하고 있다. 초밀 선용 φ2700.
X2700 볼 밀과 φ 2000 나선형 분류기는 폐회로를 형성하고, 거친 자기 분리를 거쳐 대부분의 미광이 버려졌다. 굵은 정광은 다시 갈아서 2700x2700 을 선택한다.
볼 밀과 500 회전기 그룹은 폐회로 사이클을 형성하여 등급 효율이 높을 뿐만 아니라 등급 효과가 좋다.
철정광의 품위를 높이기 위해 조건을 만들었다. 기존의 연마 및 미세 체로 구성된 폐회로에 비해 운행이 안정적이고 등급이 효율적입니다. 특히 대용량 집중 장치의 경우 설치 면적이 작습니다.
설비 투자가 낮고 생산 운행이 믿을 만하다.
셋. 효과를 실시하다
사전 체질 강화-대파비 굵게-여러 차례 건선 폐기-단계 연마 단계 자기 분리' 를 종합해 초저품 철광석을 개발하는 데 성공했다.
이 새로운 공정은 폐기물이 많고, 분선 효율이 높으며, 에너지 효율이 떨어지는 뚜렷한 특징을 가지고 있으며, 특히 대용량, 저급, 다미세 광석 연마 선택에 적합하다.
1. 선광공장 원광 처리 능력은 평균 8000t/d, 최대 9926t/d, 파쇄비, 광산입도 -765mm, 최대 파쇄도는.
1000mm, 거친 제품 세분성-150 mm.
2. 여러 차례 꼬리를 던진 후 예투율은 68%, 원광 품위는 25.8%, 자성철 회수율은 94.90% 에 달했다.
。 선광공장 원광 처리 능력은 8000t/d 로, 매일 2500t 안팎의 광석만 드라이어 예선을 거쳐 맷돌-자기분리 작업에 들어간다.
폐석 운송 비용과 선광공장의 에너지 소비가 가장 큰 연마 비용이 크게 낮아졌다.
3. 단계 맷돌과 단계 분리, 거친 맷돌의 경우 60% 이상의 미광이 버려져 재맷돌을 위한 좋은 조건을 만들었다. 결국 철정광의 품위는 66% 에 달했다.
이상 전철 회수율은 49.55%, 자성 철 회수율은 93.93% 였다.
4. 톤당 원광 가공비용은 18.99 원, 톤당 철정광 가공비용은 194.6 원입니다. 매일 원광 8000 톤을 처리하고, 철정광의 가격은 500 위안으로 계산하며,
연간 경제효과는 765,438+0,565,438+0.3 만원이다.
초저품위 철광석 종합 이용 기술은 우리나라의 최신 자주 혁신 설비와 기술의 통합으로 초저품위 철광석의 규모화, 저비용 개발 이용을 실현하였다.