샘플을 고객이 확인한 후, 고객이 생산 주문을 하고 생산부는 생산량과 흡소 성형의 복잡성에 따라 양산할 금형을 결정합니다. 석고 금형 생산의 장단점, 제조 공정은 흡소 견본과 비슷하며, 생산 주기가 짧고 비용이 가장 낮으며, 전체 금형을 만드는 데 1 ~ 2 일밖에 걸리지 않는다는 단점이 있습니다. 그러나 단점은 흡소 완제품의 표면이 거칠어서 생산 중에 쉽게 부러질 수 있다는 것입니다. 전기 도금 구리 몰드를 사용하여 생산하는 장단점은 제작된 폼 표면에 전도제를 한 겹 뿌린 다음 전해조에 두꺼운 구리를 도금하는 것이다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 전기도금명언) 전기 도금 과정은 72 시간이 걸리고, 그 다음에는 구리 몰드가 석고 처리 (경도 증가), 마감, 눈붓기를 해야 한다. 전기 도금 구리 금형을 사용하여 생산하는 장점은 표면이 매끄럽고, 비용이 적당하며, 내구성이 적당하며, 금형 생산 주기가 길어 정밀 플라스틱 제품 생산을 완료할 수 없다는 단점입니다.

플라스틱 알루미늄 몰드를 사용하여 제조할 때의 장단점, 금형 제작은 먼저 컴퓨터로 도면을 설계한 다음 수치 제어 밀링으로 가공해야 합니다. 장점은 생산 주기가 적당하고, 사후 금형 가공 시간이 짧고 (드릴은 CNC 가공 시 완료), 플라스틱 제품의 치수 정확도가 높고, 금형 내구성이 강하며, 단점은 비용이 높다는 것이다. 석고 금형, 구리 금형, 알루미늄 금형 등 성형 치수에 도달하려면 단일 금형이 필요합니다. 우리는 모두 이 과정을 정판이라고 부르는데, 정판을 알루미늄 판이나 구멍이 뚫린 널빤지에 놓아야 한다. 조립한 전체 금형을 베이스 몰드라고 합니다. 흡소 깊이가 깊은 제품의 경우 상형을 만들어야 합니다. 동시에 밑바닥 모형은 판자를 진공으로 빨아들이고, 동시에 판자 위에서 압력을 가하여 판자가 각 부위까지 골고루 늘어나게 한다. 그렇지 않으면 부분 두께가 너무 얇을 수 있다. 금형을 생산하는 전체 생산 주기는 10 일보다 작아야 합니다.