1. 프로젝트 개요 및 특징

닐지 물 제어 프로젝트 여수로 프로젝트는 전환 수로, 제어 구역, 슈트 구역, 정수 탱크 및 테일레이스 수로의 5개 부분으로 구성됩니다. 2004년 10월 14일 현재 입찰 구간의 주요 프로젝트가 완료되었습니다. 계절, 기후 온도 및 기타 인적 요인으로 인해 배수로 프로젝트 일부의 콘크리트 베이스 플레이트에 일부 균열 및 결함이 나타났습니다. 본 입찰 구간의 화학적 그라우팅 함량은 Woqi 구간 바닥판(0 279.00~0 320.87), 데드 실 표면(0 395.87~0 413.47)입니다.

주요특징 : 우치구간 C17의 일부 플레이트는 콘크리트 타설 과정에서 한류, 온도 등 불가항력적인 요인으로 인해 균열이 상대적으로 많이 발생하고, C18, C19의 경우 교착상태 X25가 상대적으로 적다. 표면균열은 주로 건조한 날씨로 인한 수축균열이다. 균열의 폭은 약 0.2mm에 집중되어 있는 것으로 관찰되었습니다. 균열이 너무 작기 때문에 처리 기술 요구 사항이 높고 공정이 상당히 복잡합니다.

2. 화학적 그라우팅 기술

2.1 화학적 그라우팅 소개

화학적 그라우팅은 일반적으로 화학물질을 원료로 한 슬러리를 말하며, 그라우팅 노즐은 천공된 구멍을 통해 매설됩니다. 구조의 균열 부위에 압력을 가하여 확산, 고화시켜 방수, 막힘, 보강, 강화의 목적을 달성합니다. 콘크리트 구조물의 깊은 균열을 수리하는 데 자주 사용됩니다. 그라우팅의 압력과 속도에 따라 고압 고속 그라우팅 방식과 저압 완속 그라우팅 방식으로 나눌 수 있습니다. 고압 케미컬 그라우팅 기술은 그라우팅 기계에서 발생하는 연속적인 고압을 이용하여 콘크리트 내부의 틈새에 약액을 주입하고, 틈새의 물을 완전히 짜내고, 틈새를 완전히 채워 물을 멈추는 목적을 달성하는 기술입니다.

2.2 화학적 그라우팅 공정의 장점

2.2.1 압력이 높고(일반적으로 최대 20MPa) 안정적이고 신뢰할 수 있어 화학적 슬러리가 깊은 미세 균열에 완전히 들어갈 수 있습니다. 콘크리트 구조물에 있어서 지수효과가 좋습니다.

2.2.2 그라우팅 유체 기술이 성숙하고 품종이 완성되었으며 기본적으로 현장에서 준비할 필요가 없고 품질이 안정적입니다. 배럴을 연 후 사용할 수 있습니다. 슬러리는 내화학성, 무독성, 환경 친화적이며 경화 후 영구적인 방수 기능을 제공합니다.

2.2.3 건설 기술이 간단하고 구현이 쉽습니다. 시공속도가 빠르고 지수효과가 즉각적이며 한번에 완성됩니다. 근로자의 노동강도는 낮고, 시공효율은 전통공법에 비해 5~10배로 전통공법과 비교할 수 없다.

2.2.4 공사는 계절이나 날씨에 제약을 받지 않으며 유지보수, 긴급수리사업, 식수사업 등 다양한 사업에 활용될 수 있다. 종합적인 건설 비용이 저렴하고 경제적 이익이 상당합니다.

3. 방법

3.1 균열 관찰 및 설명: 전문 기술자가 각 판의 균열을 현장 관찰, 도면 및 설명하고 관련 데이터를 기록합니다. 관찰, 기록, 매핑 인력은 별도의 업무로 구분됩니다.

3.2 장비 재료 선택

3.2.1 균열 관찰 장비: JC-10 시리즈 판독 현미경(Shanghai Changguang Optical Instrument Co., Ltd.)

3.2.2 균열 그라우팅 장비: 휴대용 수동 그라우팅 기계. 본 기계는 전원이 필요하지 않으며 전체 무게가 2kg으로 전원이 없는 상황에 적합합니다. 최대 그라우팅 압력은 0.3~0.5MPa에 불과하므로 누수 상황에서만 사용할 수 있습니다. 고압 느린 누출. 기계는 구조가 간단하고 사용하기 쉽고 전문적인 유지 관리가 필요하지 않으며 저렴합니다.

3.2.3 화학 재료: 가장 일반적으로 사용되는 누출 방지 그라우팅 유체는 폴리우레탄 누출 방지제입니다. 지용성과 수용성의 두 가지 범주로 나뉘며 다양한 경우에 적합합니다. 경화 후 수용성 폴리우레탄은 엘라스토머 연질 폼으로 접착되어 물을 가둘 수 있지만 물이 손실된 후에는 원래의 부피로 수축됩니다. 장점은 탄력성과 변형에 대한 저항력이 뛰어나 적합하다는 것입니다. 장기적인 물 상황을 위해. 유용성 누출 막힘제가 경화된 후 시멘트는 소수성 경질 폼이 됩니다. 반응 후 형성된 시멘트는 수축되지 않지만 탄성이 낮고 변형에 대한 저항력이 낮습니다.

3.3 보조 장비:

3.3.1 고압 세척 기계: 솔기 세척에 사용됩니다. 작동 압력은 6~8MPa이며 스프레이 건을 사용하기 전에 버터 헤드를 장착해야 합니다.

3.3.2 전기 해머 및 임팩트 드릴 비트: 드릴링에는 직경 14mm, 길이 35~40cm의 임팩트 드릴 비트가 자주 사용됩니다.

3.3.3 방수 케이블: 3×2.5, 전원 소켓이 있는 케이블 릴.

3.3.4 아세톤: 그라우팅 기계 등을 청소하는 데 사용되며 그라우팅 재료의 희석제로도 사용할 수 있습니다. 시멘트 기반 방수재(방수, 누수 방지): 조인트 밀봉 및 밀봉에 사용

3.4 구체적인 시공 순서

3.4.1 청소: 정밀 검사, 누출 분석 및 기록 , 그라우팅 구멍의 위치와 간격을 결정합니다. 시공할 부위를 청소하고 콘크리트 표면의 침전물을 제거하며 표면이 깨끗하고 촉촉한지 확인합니다.

3.4.2 드릴링: 전기 해머와 같은 드릴링 도구를 사용하여 균열 양쪽을 따라 구멍을 뚫습니다. 드릴 비트 직경은 14mm, 드릴링 각도는 45° 이하, 드릴링 깊이는 다음과 같습니다. 구조적 두께의 2배 이하/3인 경우 드릴링은 균열을 통과해야 합니다. 다만, 구조물을 관통하는 것은 허용되지 않습니다(벽 뒤의 그라우팅 제외). 드릴링 구멍과 균열 사이의 거리는 구조물 두께의 1/2 이하입니다. 드릴 구멍 사이의 간격은 20cm ~ 60cm입니다.

3.4.3 카운터 노즐: 드릴 구멍에 그라우팅 노즐(지수 바늘이라고도 함)을 설치하고 특수 육각 렌치로 조이십시오. 그라우팅 노즐 주변 영역이 드릴 구멍과 일치합니다. 구멍 사이에 틈이 없고 누수가 없습니다.

3.4.4 이음매 청소: 고압 세척기를 사용하여 6MPa의 압력으로 그라우팅 노즐에 깨끗한 물을 주입하고 물 배출 상황을 관찰하고 이음매의 먼지를 청소합니다.

3.4.5 밀봉면 : 시멘트계 방수재(투수방지마개형 1호)를 사용하여 솔기 청소 시 나타나는 균열면을 밀봉하여 시공시 누수되는 것을 방지한다. 화학 슬러리가 부어집니다.

3.4.6 그라우팅: 고압 그라우팅 기계를 사용하여 화학적 그라우팅 재료를 그라우팅 구멍에 붓습니다. 정면의 그라우팅 순서는 평면에서 아래에서 위로 이루어지며, 그라우팅 순서는 한쪽 끝에서 시작될 수 있으며 단일 구멍은 하나씩 계속될 수 있습니다. 인접한 구멍에 그라우트가 생기기 시작하면 3~5분간 압력을 유지한 후 이 구멍의 그라우팅을 중단하고 대신 인접한 그라우팅 구멍을 주입합니다.

3.4.7 노즐 제거: 그라우팅이 완료된 후, 누출이 없는지 확인한 후 노출된 그라우팅 노즐을 제거합니다. 쏟아져 굳어버린 그라우트를 청소하십시오.

3.4.8 밀봉 : 시멘트계 방수재(불투수성 1호방수형)를 사용하여 그라우팅 개구부를 보수하고 밀봉한다.

3.4.9 방수 : 일액형 PA 방수접착제를 사용하여 약액주수부분(프라이머, 미들코트, 탑코트)을 폭 10~20cm, 길이 20~3회 코팅한다. 양쪽 끝이 30cm입니다.

3.5.2 작업 지점:

균열의 화학적 그라우팅은 슬러리를 많이 소비하지 않으므로 휴대용 전기 드릴을 사용하여 펌프를 들어 올리십시오. 밀봉을 위해 구멍을 뚫고 균열을 제거해야합니다. 그라우팅 노즐을 묻을 때 구멍 바닥이 접합 표면에서 벗어나는 것을 방지하십시오. 파이프 바닥과 구멍 바닥 사이는 구멍 깊이의 1/3을 유지해야 합니다. 구조가 허용한다는 전제하에 그라우팅 압력은 일반적으로 0.3~0.5pa로 높아야 하며, 그라우팅 구멍은 누출이 크고 접합면이 매끄러운 구멍이어야 하며 배기 및 배수 구멍을 확보해야 합니다. ; 그라우팅 절차는 낮은 것부터 높은 것까지이며, 한 쪽이 다른 쪽을 차례로 밀어 넣습니다. 일반적으로 두 개의 펌프가 동시에 첫 번째 구멍을 그라우팅할 때 공기가 배출됩니다. 인접한 구멍의 물이 배수되고 슬러리가 배출되며 다른 구멍을 연결하여 그라우팅을 계속합니다. 최종 기준이 15~30분 이내의 펄프 배출 또는 연속 펄프 흡입 속도가 10ml/min 미만이고 압력이 않습니다. 떨어지지 않습니다.

4. 건설 진행 요구 사항:

실제 건설 조건에 따라 소유자 및 감독 엔지니어의 요구 사항에 따라 작업을 완료해야 합니다.

5. 가능한 문제 및 해결 방법:

5.1 구멍 붕괴, 매설 드릴, 캐비티 등의 경우 드릴링을 중지한 다음 그라우팅, 구멍 청소 등을 수행해야 합니다. 복잡한 구멍 부분의 그라우팅이 완료되고 12시간 동안 방치된 후 다음 건설 단계를 수행할 수 있습니다.

5.2 드릴링 과정에서 다량의 플러싱 유체가 손실된 경우 미세한 모래, 피솔라이트, 톱밥 또는 물유리를 구멍에 추가하여 누출을 막고 드릴링을 수행할 수 있습니다. 24시간 응고 1. 시공작업(물유리 투입시 경화까지 12시간 대기).

5.3 그라우팅 과정에서 그라우트 누출, 그라우트 누출, 그라우트 스트링 현상, 심각한 표면 들뜸 등이 발생할 경우 압력 감소, 흐름 제한, 간헐적인 그라우팅, 응결 대기 또는 물유리 사용 채택 가능 시멘트 모르타르를 그라우팅하고 처리를 위해 방치합니다.

6. 품질 보증 조치:

6.1 화학적 그라우팅 프로젝트를 시작하기 전에 그라우팅 공사를 위한 장비, 자재, 인력 등을 확인하십시오. 그라우팅 녹음담당자에게 전문적인 교육을 실시하고, 자격을 갖춘 자만이 직무를 맡을 수 있습니다.

6.2 화학적 그라우팅 프로젝트를 시작하기 전에 시공 방법을 제안하고 홀 레이아웃을 그린 후 감독 엔지니어에게 제출하여 승인을 받으세요.

6.3 건설 중에는 설계 건설 도면, 감독 엔지니어가 승인한 건설 조치 및 관련 사양에 따라 작업을 엄격하게 조직해야 합니다.

6.4 화학 그라우팅의 각 프로세스는 건설 품질의 "3가지 검사 시스템"을 엄격하게 구현하며 감독 엔지니어가 서명하고 승인한 후 다음 프로세스를 수행할 수 있습니다.

6.5 품질 시스템 문서에 따라 프로그래밍된 품질 보증 시스템을 구축하고 이를 효과적으로 구현하여 건설 프로세스, 특히 주요 프로세스 및 특수 프로세스가 항상 효과적인 통제 하에 있도록 하여 부적격 문제의 발생을 방지합니다. 프로세스.

6.6 필요에 따라 건설 공정 후에 다음 건설 품질 정보를 이용할 수 있어야 합니다.

6.6.1 드릴링 및 그라우팅 엔지니어링의 각 프로젝트의 완료된 작업량과 누적 작업량.

6.6.2 그라우팅 엔지니어링 원료 테스트 및 품질 검사 결과.

6.6.3 그라우팅 샘플링 테스트 결과.

6.6.4 그라우팅 프로젝트의 품질 검사 기록.

6.6.5 품질 사고 처리 기록.

7. 안전 보장 조치:

시추 및 그라우팅 과정에서 건설 안전을 보장하기 위해 다음 조치를 취해야 합니다.

7.1 '안전제일, 예방제일' 방침을 수립하고, 안전생산 조직체계를 확립·개선하며, 상근 안전담당자를 배치하고, 건설현장에 대한 정기점검을 실시하여 발견된 문제점을 처리한다. 적시에.

7.2 드릴링 및 그라우팅 작업에 종사하는 직원에게 현장 안전 생산 교육을 제공하여 운영자가 평가를 통과한 후 인증서를 받고 직위를 맡을 수 있도록 합니다.

7.3 시추 및 그라우팅 작업에 종사하는 건설 근로자에게 다양한 필수 노동 보호 용품을 배포합니다.

7.4 건설 현장에서는 안전 및 화재 예방 작업을 진지하게 수행합니다.

7.5 건설 현장에서 전기 및 배전반의 안전한 사용을 보장하고 배전 캐비닛에는 보호 장치를 설치해야 합니다.

7.6 모든 건설 기계 및 장비의 작동 부분에는 안전 보호 장치를 설치해야 합니다.

7.7 모든 전력선과 조명선은 파손이나 누수 없이 완전해야 하며, 습기가 발생하지 않도록 적절하게 설치하고 유지관리해야 합니다.

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