1 워싱, 등급 탈토 < P > 석영사 중 SiO2 의 품위가 석영사 입도가 가늘어지면서 낮아지고, 철질과 알루미늄 등 불순물 광물의 품위는 정반대로 진행되고 있다. 이 현상은 점토성 광물석영사가 많이 함유되어 있는 데서 특히 두드러진다. 따라서 선발 전에 석영사 원광에 대해 수선, 등급 탈토를 하는 것이 매우 필요하며, 효과도 비교적 뚜렷하다. 예를 들어 장쑤 숙천 마릉산 광산 석영사원광화학조성은 SiO2 78.139%, Fe2O3 11.68%, Al2O3 11.128% 로 구성됐다. 입도 구성 중-11 mm 입자급 함량은 27.165% 입니다. 원광에 대해 예선 워싱, 등급 탈토 후 SiO2 의 품위는 86.136%, Fe2O3 은 .149%, Al2O3 은 6179% 로 낮아져 잡화 정화 효과가 두드러졌다. 워싱, 등급 탈토는 광석 선발 전 사전처리 방법으로 일찍 적용도 보편적이지만 석영사 표면에 존재하는 박막철과 접착성 불순물 광물에 대한 제거 효과는 아직 두드러지지 않았다.
2 스크럽 < P > 스크럽은 기계력과 모래알 사이의 연마력을 이용하여 석영사 표면의 박막철, 결합 및 진흙성 불순물 광물과 미단체 광물 집합체를 더 닦아내고 등급을 매겨 석영사를 더 정제하는 효과다. 현재, 주로 방망이 마찰과 기계 스크럽 두 가지 방법이 있습니다. 기계 스크럽의 경우 일반적으로 스크럽 효과에 영향을 미치는 요소는 스크러빙 기계의 구조적 특징과 구성 형태이며, 그 다음은 스크러빙 시간과 스크러빙 농도를 포함한 프로세스 요소입니다. 연구에 따르면 사광 스크럽 농도가 5% ~ 6% 사이에서 가장 효과적이며 농도가 너무 크거나 너무 작으면 불순물 광물의 스크러빙 효과가 떨어지고 오히려 석영사의 정제난이도가 어느 정도 높아진 것으로 나타났다. 스크럽 시간은 원칙적으로 초보적으로 제품 품질 요구 사항을 충족시키는 것을 기준으로 너무 길어서는 안 된다. 시간이 너무 길면 장비 마모가 증가하여 에너지 소비를 늘리고 선광 정화 비용의 증가를 초래할 수 있기 때문이다. 일부 석영사광에 대해서는 기계 스크럽 스크러빙 효과가 그다지 좋지 않기 때문에 우리나라에서는 방망이 스크러빙 공예가 비교적 보편적이고 비교적 성숙하게 적용되었다. 예를 들어, 석영사원광 [2] 은 물세탁, 등급 탈토 후+13 mm 이상의 석영사를 방망이로 문질러서 씻는다. 그 결과, 연마 후 Fe2O3 은 .119% 에서 .11%, 철 제거율은 47.14% 로 낮아진 것으로 나타났다. 우리는 윈난 모지 석영사광에 가약 고효율 강력 스크럽, 적절한 공예와 설비를 배합한 결과, 방망이 마찰 세척 효과가 좋고, 방망이 마찰 세척 회수율은 49%, 가약 고효율 강력 스크럽 회수율은 73% 로 나타났다. 가약의 목적은 불순물 광물과 석영 입자 표면의 전기 반발력을 증가시켜 불순물 광물과 석영 입자 간의 분리 효과를 높이는 것이다. 21 자기 분리 공정의 채택으로 연생체 입자를 포함한 적철광, 갈색철광, 흑운모 등 약한 자성 불순물 광물을 최대한 제거할 수 있다. 강한 자기 분리는 일반적으로 습식 강한 자기 분리기 또는 고그라데이션 자기 분리기를 사용합니다.