더 일반적인 분류 방법 중 하나는 가열 스프레이 재질의 열원 유형에 따라 분류된다. 1 화염 (화염 스프레이, 폭발 스프레이, 초음속 스프레이 포함) (2) 아크 스프레이 및 플라즈마 스프레이를 포함한 아크; (3) 전기 폭발 스프레이, 유도 가열 스프레이 및 용량 방전 스프레이를 포함한 전열법 ④ 레이저: 레이저 스프레이. 1. 화염 스프레이: 화염 스프레이에는 와이어 화염 스프레이와 분말 화염 스프레이가 포함됩니다.
& amplt；; 1. Gt; 와이어 화염 살포 방법: 최초의 살포 방법이 발명되었습니다. 철사를 일정한 속도로 에어브러쉬로 보내 끝이 고온 화염에서 녹게 한 다음 압축 공기 안개에 의해 날아가 사전 처리된 가공소재 표면에 퇴적합니다.
그림 1 실크 화염 스프레이 장치 다이어그램
그림 2 와이어 화염 스프레이 다이어그램
그림 1 은 와이어 화염 스프레이 장치를 보여줍니다. 그림 2 는 금속선 화염 에어브러쉬의 단면도로, 금속선 화염 스프레이의 기본 원리를 보여 줍니다. 스프레이 소스는 노즐 중심을 통과하여 노즐 공기 커버 주위에 형성된 링 불꽃을 통해 와이어 끝을 융점까지 지속적으로 가열하는 노즐입니다. 그런 다음 공기 커버를 통과하는 압축 공기에 의해 스프레이 입자로 안개되어 공기 흐름에 의해 기체에 빠르게 분사되어 용융 입자가 가소성이나 반용융 상태로 냉각되어 어느 정도 산화됩니다. 입자가 베이스와 충돌하면 평평하고 베이스의 표면에 접착한 다음 베이스와 충돌하는 입자가 평평해지고 이전에 베이스에 접착된 입자에 접착되어 코팅으로 누적됩니다.
송사는 에어브러쉬의 공기 터빈 또는 모터의 회전에 의존하여 회전 속도를 조절하여 송사 속도를 조절할 수 있다. 공기 터빈 에어브러쉬를 사용하면 와이어 공급 속도를 미세 조정하기 어렵고 압축 공기의 영향을 받아 속도가 일정하지 않지만 에어브러쉬는 무게가 가벼워 수동 조작에 적합합니다. 모터로 실을 운반하는 스프레이 설비는 조절이 편리하고, 일정하게 유지되며, 스프레이 자동화 정도는 높지만, 에어브러쉬는 부피가 커서 기계 스프레이에만 적합하다. 실크 화염 에어브러쉬에서 가스 화염은 주로 와이어를 녹이는 데 사용되며 스프레이에 적합한 와이어 지름은 일반적으로 1.8 ~ 4.8 mm 입니다. 그러나 지름이 큰 막대와 일부 막대도 스프레이할 수 있지만 이때 전용 에어브러쉬가 있어야 합니다.
& amplt；; 2 & ampgt；; 분말 화염 스프레이법: 실크 화염 스프레이와는 달리 스프레이 소재는 실크가 아니라 분말이라는 점이다. 그림 3 과 그림 4 는 각각 분말 화염 스프레이 장치와 원리의 도식입니다.
그림 3 분말 화염 스프레이의 전형적인 장치
그림 4 분말 화염 분사 다이어그램
화염 스프레이에서 아세틸렌과 산소는 일반적으로 결합되어 열을 제공하며 메틸 아세틸렌, 프로필렌 (MPS), 프로판, 수소 또는 가스를 사용할 수 있습니다. 화염 스프레이는 금속, 도자기, 플라스틱 등의 재료를 분사할 수 있어 응용이 매우 유연합니다. 스프레이 장비는 가볍고 간단하며 이동 가능하며 가격이 다른 스프레이 장비보다 저렴하여 현재 스프레이 기술에 널리 사용되고 있습니다. 하지만 화염 스프레이에도 뚜렷한 단점이 있다. 예를 들어 제트 입자 속도가 낮고, 화염 온도가 낮고, 코팅의 결합 강도와 코팅 자체의 종합 강도가 낮으며, 다른 방법으로 얻은 다공성은 다른 방법으로 얻은 다공성보다 높습니다. 또한 화염 중심은 산화 분위기이므로 사용 시 융점 소재와 산화성 소재에 주의해야 합니다. 화염 스프레이의 부족을 개선하고 결합 강도와 코팅 밀도를 높이기 위해 압축 공기 또는 공기 흐름을 사용하여 입자 속도를 높일 수 있습니다. 압축 공기 흐름을 공기에서 불활성 가스로 변경하여 산화 정도를 낮출 수도 있지만 비용도 증가합니다.
2. 폭발 스프레이
폭발 스프레이: 산소와 아세틸렌 가스로 불을 붙이고 가스를 팽창시켜 폭발시키고 열과 충격파를 방출한다. 열은 스프레이 분말을 녹이고 충격파는 용해된 분말을 700 ~ 800 m/s 의 속도로 분사하여 가공소재 표면에 코팅을 형성합니다. 그림 5 는 폭발 에어브러쉬의 도식입니다.
그림 5 폭발 스프레이 다이어그램
일반적으로 폭발 코팅이 형성하는 기본 특징은 고속 용융 입자가 기체와 충돌하는 결과입니다. 폭발 스프레이의 가장 큰 특징은 입자가 빠르게 날고 운동 에너지가 높다는 점이다. 따라서 폭발 스프레이 코팅은 다음과 같은 특징을 가지고 있다. ① 코팅과 기체의 결합 강도가 높다. ② 조밀 한 코팅, 낮은 다공성; ③ 가공 후 코팅 표면 거칠기가 낮다. ④ 공작물 표면 온도가 낮다. 폭발 스프레이는 금속, 서멧, 세라믹 재료를 분사할 수 있지만 가격이 높고 소음이 크며 산화성 분위기가 있어 국내외에서 널리 사용되지 않는다. 현재 세계에서 가장 성공적인 폭발 스프레이는 미국 연합탄화물회사 린드지사가 1955 에서 획득한 특허로, 그 설비와 공정 매개변수는 지금까지 기밀로 유지된다. 우리나라에서 폭발 스프레이 설비는 중국 항공우주공업항공재료연구소가 1985 안팎에서 성공적으로 개발했다. Co/WC 코팅의 성능상 스프레이 성능은 미국 연합탄화물 회사에 가깝다.
폭발 스프레이에서 아세틸렌 함량이 45% 인 경우 산소-아세틸렌 혼합물의 자유 연소 온도는 3140 C 일 수 있지만 폭발 조건에서는 4200 C 를 초과할 수 있으므로 대부분의 분말이 녹을 수 있습니다. 분말이 고속총에서 전송되는 길이는 플라즈마총보다 훨씬 길기 때문에 입자 속도가 높은 이유이기도 하다.
3. 초음속 스프레이
미국 탄화물 회사의 폭발 스프레이에 대항하기 위해 1960 년대 초 미국인 J.Browning 은 Jet-Kote 라는 초음속 화염 스프레이 기술을 발명하고 1983 에서 미국 특허를 획득했다. 최근 몇 년 동안, 해외 초음속 화염 스프레이 기술은 급속도로 발전하여 많은 새로운 설비가 출현하여 많은 분야에서 전통적인 플라즈마 스프레이를 대체하고 있다. 국내에서도 우한 재료보호연구소, 베이징철강연구원, 베이징테드 신기술재료유한공사도 자체 초음속 스프레이 설비를 생산하기 위한 연구를 진행하고 있다.
그림 6 초음속 화염 에어브러쉬
연료항공 등유와 연소제 (O2) 는 일정한 비율에 따라 연소실에 들어가 혼합 폭발하고, 연소로 인한 고온가스는 고속으로 팽창관을 통해 초음속 () 을 얻는다. 파우더 가스 (Ar 또는 N2) 를 도입해 연소두에 있는 탄화텅스텐의 중심 커버를 따라 정량적으로 고온가스로 공급하여 가공소재에 스프레이하여 코팅을 형성합니다.
일반 스프레이 노즐 출구에서 생성되는 화염류의 속도는 음속의 4 배, 즉 1520m/s 정도로 최대 2400m/s (특히 연소 가스 종류, 혼합비, 유량, 분말 질량, 분말 유량 등과 관련이 있음) 입니다. ). 분말이 가공소재 표면에 미치는 충격 속도는 550-760m/s 로 추정되며 폭발 스프레이에 해당합니다. Jet-Kote 법의 고속 관건은 유체역학 원리에 따라 라발 파이프의 팽창관이라고 하는 노즐을 합리적으로 설계하는 것이다.
그림 7 라발 튜브
유체 역학에 따르면 1 차원 압축성 유체의 경우 ds/s = (m & Sup2- 1)dv/v
형식 중: s--파이프의 단면적; M=v/v 사운드 (마하 수); V- 유체 속도
공식에서 우리는 V& 가 Gt; V 음, 즉 m &；; Gt; 1 에서 dv 와 ds 의 기호는 동일합니다. 즉, 파이프 단면 영역이 증가하면 유체 속도가 증가합니다 (ds 는 양수임). V &；; Lt; V 음, 즉 m &；; Lt; 1 에서 dv 의 기호는 ds 와 반대입니다. 즉, 파이프 단면 영역이 감소함에 따라 (ds 가 음수임) 유체 속도도 증가합니다. 따라서, 파이프 설계가 합리적이라면, 유체는 저속할 때 파이프의 한 부분 (예: AB) 에서 음속에 도달할 수 있으며, 이 기간이 지나면 초음속을 얻을 수 있다. 초음속 스프레이 방법은 다음과 같은 특징을 가지고 있습니다.
① 분말 알갱이 온도가 낮고 산소가 가볍다. (이는 주로 분말 알갱이가 고온에서 체류 시간이 짧고 공기 중 노출 시간이 짧기 때문에 코팅에 산화물 함량이 낮고 화학성분과 상조성 안정성이 강하기 때문이다.) 그러나 금속 분말, Co-Wc 분말, 저융점 TiO2 세라믹 분말을 분사하는 데만 적합하다.
② 분말 입자 고속 운동.
③ 분말 입도가 작다 (10 ~ 53 > 미크론), 분포 범위가 좁습니다. 그렇지 않으면 녹을 수 없습니다.
④ 코팅 결합 강도, 밀도, 층화가 없습니다.
⑤ 코팅 표면 거칠기가 낮다.
⑥ 스프레이 거리는 스프레이 품질에 영향을 주지 않고 넓은 범위에서 변할 수 있다.
⑦ 폭발 스프레이보다 두꺼운 코팅을 얻을 수 있고, 잔여 응력도 개선된다.
⑧ 스프레이 효율이 높고 조작이 편리하다.
⑨ 소음 (120dB 이상), 방음 및 보호 장치가 필요합니다. 1, 아크 스프레이:
아크 스프레이: 두 개의 실크 금속 재질 사이에 아크가 생성되고, 금속선은 아크로 인한 열로 인해 점차 녹고, 용융 부분은 압축된 기류로 베이스 표면에 분사되어 코팅을 형성합니다. 아크 스프레이는 아크 전원 공급 장치에 따라 DC 아크 스프레이와 AC 아크 스프레이로 나눌 수 있습니다. Dc: 안정적인 작동, 조밀 한 코팅 구조, 고효율. 통신: 소음이 크다. 아크에서 발생하는 온도는 아크 가스 매체, 전극 재질 유형, 전류와 관련이 있습니다 (예: Fe 재질, 전류 280 A, 아크 온도 6 100K). 그러나 일반적으로 아크 스프레이 분말 입자는 화염 스프레이 분말 입자보다 더 많은 열을 함유하고 비행 속도가 더 빠르다. 따라서 용해된 입자가 기저에 부딪힐 때 국부 미시 야금 결합을 형성할 가능성이 훨씬 높다. 따라서 코팅과 기체의 결합 강도는 화염 스프레이보다 1.5 ~ 2.0 배 높고 스프레이 효율도 높습니다. 아크 스프레이는 또한 합금 코팅이나 "모조 합금" 코팅을 쉽게 만들 수 있습니다. 서로 다른 성분을 가진 두 개의 와이어를 사용하고 다른 이송 속도를 사용하여 서로 다른 합금 성분을 얻을 수 있습니다. 아크 스프레이는 화염 스프레이 장비와 유사하며 비용이 낮고 일회성 투자가 적으며 사용이 편리하다는 장점이 있습니다. 그러나 아크 스프레이의 명백한 부족으로 인해 스프레이 재료는 전도성 용접선이어야 하므로 금속으로만 사용할 수 있고 도자기로는 사용할 수 없어 아크 스프레이의 적용 범위를 제한한다. 최근 몇 년 동안 아크 스프레이 코팅의 성능을 더욱 향상시키기 위해 외국에서는 장비와 기술을 크게 개선하고 많은 특허를 발표했습니다. 예를 들어 메탄을 압축 공기에 안개 가스로 추가하여 코팅의 산소 함량을 줄입니다. 일본은 또한 전통적인 동그란 실을 사각 실크로 바꿔 스프레이 속도와 코팅의 결합 강도를 높였다.
2, 플라즈마 용사:
플라즈마 스프레이: 대기 플라즈마 스프레이, 보호 대기 플라즈마 스프레이, 진공 플라즈마 스프레이 및 물 안정 플라즈마 스프레이가 포함됩니다. 아이소 파라 메트릭 라인 스프레이 기술은 화염 스프레이 이후 개발 된 새로운 다목적 정밀 스프레이 방법으로 다음과 같은 특징을 가지고 있습니다: ① 초고온 특성, 고 융점 재료 스프레이가 용이합니다. ② 스프레이 입자가 빠르고 코팅이 촘촘하며 결합 강도가 높다. ③ 불활성 가스를 작업 가스로 사용하기 때문에 스프레이 재료는 산화되기 쉽지 않다.
& amplt；; 1. Gt; 플라즈마의 형성 (N2 를 예로 들자면)
그림 8 플라즈마 생성 프로세스 다이어그램
0 K 에서 N2 분자의 두 원자는 아령 모양으로 X, Y, Z, Y, Z 방향으로만 움직입니다.
10 k 보다 크면 회전을 시작합니다.
10000 k 보다 크면 원자가 진동하고 분자가 서로 충돌하면 분자가 분해되어 단일 원자가 됩니다.
N2+ud--& Gt; 여기서 Ud 는 해리 에너지입니다.
온도가 다시 높아지면 원자는 이온화된다: n+ui-&; Gt; N++e 여기서 Ui 는 이온화 에너지입니다.
기체가 이온화된 후 공간에는 원자뿐만 아니라 양이온과 자유 전자도 있다. 이 상태를 플라즈마라고 합니다.
플라즈마는 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다: ① 고온 고압 플라즈마, 이온화도 100%, 온도 수억 도, 핵융합 연구에 사용; 2 저온 저압 플라즈마, 전리도는 65438 0% 미만이며 온도는 50 ~ 250 도에 불과합니다. ③ 고온 저압 플라즈마, 약 1% 가스가 이온화되고 온도가 수만 도이다. 이온, 자유 전자 및 비이온화 원자의 운동 에너지는 열 평형에 가깝다. 열 스프레이는 이 플라즈마를 사용한다.
& amplt；; 2 & ampgt；; 스프레이 원리:
도 9 및 기타 입자 분사 원리
플라즈마 호는 플라즈마 스프레이에 사용되고 이온 호는 압축된 호이다. 자유 호 항목에 비해 호 기둥은 가늘고, 전류 밀도가 높으며, 가스 이온화도가 높기 때문에 온도, 에너지 집중, 아크 안정성이 좋은 특징이 있습니다.
전원 연결 방법에 따라 플라즈마 호는 세 가지 형태로 제공됩니다.
1 비이동 호: 음극과 노즐 사이에 발생하는 플라즈마 호를 말합니다. 이 경우 양극이 노즐에 연결되고 가공소재가 충전되지 않아 음극과 노즐 내벽 사이에 아크가 발생합니다. 작동 가스는 음극과 노즐 사이의 아크에 의해 가열되어 전체 또는 부분 이온화를 발생시킨 다음 노즐에서 분출되어 플라즈마 화염 (또는 플라즈마 제트) 을 형성합니다. 이런 플라즈마 호는 플라즈마 스프레이에 쓰인다.
② 전기 아크 전송: 전기 아크는 에어브러쉬를 떠나 가공된 부품의 플라즈마 호로 이동합니다. 이 경우 노즐은 전원을 연결하지 않고, 가공소재는 양극을 연결하고, 아크는 에어브러쉬의 음극과 양극 (가공소재) 사이를 날아다니며, 작동 가스는 아크 주위를 돌고 노즐에서 뿜어져 나옵니다. 이 플라즈마 호는 플라즈마 절단, 플라즈마 호 용접 및 플라즈마 호 용융에 사용됩니다.
③ 조합 아크: 비이동 아크 점화 전이 아크 가열 금속 분말, 이전 아크 가열 공작물은 표면에 용융 풀을 생성합니다. 이 경우 노즐과 가공소재가 양수 전극에 연결됩니다. 이런 플라즈마 호는 플라즈마 스프레이 용접에 쓰인다.
플라즈마 스프레이를 할 때 먼저 음극과 양극 (노즐) 사이에 DC 아크를 생성하고, 도입된 작동 가스를 가열하여 고온 플라즈마로 가열하여 노즐에서 뿜어져 플라즈마 화염을 형성한다. 플라즈마 화염의 온도는 매우 높고, 중심 온도는 30000 k 에 달하며, 노즐 출구 온도는 도달할 수 있다. 15000~20000 k. 노즐 출구에서 화염 속도가 1000 ~ 2000 m/s 에 달하지만 감쇠가 빠르다. 분말은 분말 가스로 보내져 화염에 녹고 화염 흐름에 의해 150m/s 이상의 속도로 가속되어 베이스 재질에 스프레이되어 박막을 형성한다.
그림 10 플라즈마 화염의 온도 분포
& amplt；; 3 & ampgt；; 등 입자 스프레이 장비: 플라즈마 스프레이 장비는 주로 다음을 포함합니다:
① 에어브러쉬: 실제로는 비이동 호 플라즈마 발생기로, 전체 시스템의 전기, 가스, 분말, 물을 집중시키는 가장 중요한 부품입니다.
② 전원 공급 장치: 에어브러쉬에 DC 전원을 공급하는 데 사용됩니다. 보통 전파 실리콘 정류기입니다.
③ 분말기: 스프레이 분말을 저장하고 공정 요구 사항에 따라 분말을 에어브러쉬로 운반하는 장치입니다.
4 열교환기: 주로 에어브러쉬를 효과적으로 냉각시켜 노즐 수명을 연장하는 데 사용됩니다.
⑤ 가스 공급 시스템: 작동 가스와 분말 가스를 포함한 공급 시스템.
⑥ 제어 상자: 물, 전기, 가스, 분말을 조정하고 제어하는 데 사용됩니다.
& amplt；; 4 & ampgt；; 입자 스프레이 공정 등
플라즈마 스프레이 과정에서 코팅 품질에 영향을 미치는 프로세스 매개변수는 다음과 같습니다.
① 플라즈마 가스: 기체의 선택 원칙은 주로 획득성과 경제성에 기반을 두고 있다. N2 가스는 가격이 저렴하고 이온 화염의 엔탈피가 높고 열전달이 빨라 가루의 가열이 녹는 데 도움이 되지만 질화반응이 발생하기 쉬운 분말이나 기체에는 적용되지 않는다. Ar 가스 이온화 가능성이 낮고, 플라즈마 호가 안정적이며, 아크 화염이 짧아 소형 또는 얇은 부품을 스프레이하는 데 적합합니다. 또한 Ar 가스는 보호 효과가 좋지만 Ar 가스 엔탈피는 낮고 가격이 비싸다. 가스 흐름은 플라즈마 화염 흐름의 플루토늄과 속도에 직접적인 영향을 미치므로 스프레이 효율, 코팅 구멍 틈새 및 결합력에 영향을 줍니다. 유속이 너무 높으면 기체가 플라즈마 제트에서 유용한 열을 빼앗아 스프레이 입자의 속도를 높이고 플라즈마 화염에서 스프레이 입자의 "체류" 시간을 줄여 입자가 변형에 필요한 반용융 또는 소성 상태에 도달하지 못하게 합니다. 코팅의 결합 강도, 밀도 및 경도가 떨어지게 되면 퇴적 속도도 현저히 낮아집니다. 대신 아크 전압 값을 부적절하게 하여 스프레이 입자의 속도를 크게 낮출 수 있습니다. 극단적인 경우 스프레이 재질이 과열되어 스프레이 재질이 과도하게 녹거나 기화되어 용융된 분말 입자가 노즐이나 분말 노즐에 모여 더 큰 구형으로 코팅에 퇴적되어 더 큰 공동을 형성합니다.
② 아크 전력: 아크 전력이 너무 높으면 아크 온도가 높아지면 더 많은 가스가 플라즈마로 전환됩니다. 고전력, 저작동 가스 흐름의 경우 거의 모든 작동 가스가 활성 입자 흐름으로 전환되고 입자의 화염 온도도 높기 때문에 일부 스프레이 재질이 기화되고 코팅 성분이 변경될 수 있습니다. 스프레이 재질의 증기가 베이스와 코팅 사이 또는 코팅 사이에 응축되어 부착력이 떨어진다. 또한 노즐과 전극은 제거 될 수 있습니다. 그러나 아크 전력이 너무 낮으면 온도가 낮은 이온 가스와 플라즈마 화염이 생겨 입자가 제대로 가열되지 않고 코팅의 결합 강도, 경도 및 퇴적 효율이 떨어집니다.
③ 분말 공급: 분말 공급 속도는 입력 전력과 맞아야 한다. 총회에서 생가루 (녹지 않음) 가 생겨 스프레이 효율을 낮춘다. 너무 낮으면 분말 산화가 심하고 기체가 과열된다. 피드 위치는 코팅 구조 및 스프레이 효율에도 영향을 줍니다. 일반적으로 분말은 최적의 가열과 최고 속도를 얻기 위해 화염 센터로 보내야 한다.
④ 스프레이 거리 및 스프레이 각도: 에어브러쉬에서 가공소재까지의 거리는 스프레이 입자가 기체와 충돌할 때의 속도와 온도에 영향을 주며, 코팅 및 스프레이 재질의 특성은 스프레이 거리에 매우 민감합니다. 스프레이 거리가 너무 크면 분말 입자의 온도와 속도가 떨어지고 결합력, 구멍 틈새 및 스프레이 효율이 현저히 떨어집니다. 너무 작으면 기재 온도가 너무 높아지고 기재와 코팅이 산화되어 코팅에 영향을 줍니다. 엔진 온도 상승이 허용되는 경우 스프레이 거리는 더 작아야 합니다.
스프레이 각도: 화염 축과 스프레이되는 가공소재 표면 사이의 각도입니다. 각도가 45 도보다 작으면' 그림자 효과' 의 영향으로 코팅 구조가 나빠져 구멍이 생겨 코팅이 푸석해진다.
⑤ 에어브러쉬와 가공소재의 상대적 이동 속도: 에어브러쉬의 이동 속도는 코팅이 평평하고 스프레이 흔적이 없도록 해야 합니다. 즉, 각 펜의 폭이 완전히 겹쳐져야 합니다. 이러한 요구 사항을 충족하는 경우 스프레이 작업은 일반적으로 에어브러쉬 이동 속도가 높아 로컬 핫스팟 및 표면 산화를 방지합니다.
⑥ 기체 온도 제어: 이상적인 스프레이 가공소재는 스프레이하기 전에 가공소재를 스프레이 과정에서 달성해야 할 온도로 예열한 다음 제트 냉각 조치를 취하여 스프레이 과정에서 가공소재가 원래 온도를 유지하도록 하는 것입니다. 최근 몇 년 동안 플라즈마 스프레이를 바탕으로 다음과 같은 몇 가지 새로운 플라즈마 스프레이 기술이 개발되었습니다.
진공 플라즈마 용사 (저압 플라즈마 스프레이라고도 함)
진공 플라즈마 스프레이는 4 ~ 40kpa 조절 분위기의 밀폐실에서 진행되는 스프레이 기술입니다. 플라즈마 뒤의 작동 가스는 저압 분위기에서 팽창하는 부피와 동시에 뿜어져 나오기 때문에 스프레이 속도는 초음속으로 산화의 고도로 민감한 재료에 매우 적합하다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 스포츠명언)
4. 물 안정 플라즈마 스프레이
위에서 언급한 플라즈마 스프레이 작동 매체는 기체이지만, 이 방법의 작동 매체는 기체가 아니라 물이다. 고출력 또는 고속 플라즈마 스프레이 방법입니다. 그 작동 원리는 고압 물이 에어브러쉬로 유입되어 총관 내벽에 소용돌이를 형성하는 것이다. 이때 총 뒤쪽의 음극과 총 전면의 회전 양극 사이에 DC 아크가 생성되어 총관 내벽 표면의 일부를 증발시켜 플라즈마 상태로 분해하여 연속적인 플라즈마 아크를 생성합니다. 소용돌이치는 물의 덩어리 효과로 인해 에너지 밀도가 높아지고 연소가 안정적입니다. 따라서 고융점 재료, 특히 산화물 세라믹을 높은 스프레이 효율로 분사할 수 있습니다. 1. 전기 폭발 스프레이: 금속선의 양쪽 끝에 큰 순간 전류를 가하여 금속선이 녹고 폭발하게 한다. 이 방법은 특별히 실린더 내부 표면을 분사하는 데 쓰인다.
2. 감지 가열 스프레이: 고주파 소용돌이로 철사를 가열한 다음 고압 가스 안개로 가속한다.
3. 커패시턴스 방전 가열: 커패시턴스 방전을 통해 와이어를 가열한 다음 고압 가스 안개로 가속한다. 고밀도 에너지를 가진 레이저 빔은 부품의 베이스 표면 쪽으로 향하는 방향으로 안내되고 베이스는 보조 레이저 히터에 의해 가열됩니다. 이때 가는 가루가 비스듬한 각도로 레이저 빔에 불어옵니다. 그림 1 1 레이저 스프레이
용융은 기체 표면에 접착되어 얇은 표면 코팅을 형성하고 기체와 잘 결합됩니다 (스프레이 환경은 대기 분위기나 불활성 기체 분위기 또는 진공을 선택할 수 있음).