폼 세라믹 유형:
폼 세라믹은 일반적으로 각 구멍에 솔리드 벽이 있는지 여부에 따라 구멍 (메쉬) 세라믹 재질과 닫힌 구멍 세라믹 재질의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 고체 성형 거품이 구멍 가장자리에만 포함되어 있는 경우 구멍이 뚫린 세라믹 재질이라고 하며, 그 구멍은 서로 연결되어 있습니다. 고체 벽이 있는 경우 거품은 연속적인 세라믹 기질로 분리되는 폐쇄 세라믹 재질이라고 합니다. 그러나, 대부분의 거품 세라믹은 구멍이 뚫린 것도 있고, 몇 개의 폐쇄된 구멍도 있다. 일반적으로 지름이 2nm 미만인 구멍은 미세 다공성 재질입니다. 구멍이 2 나노미터에서 50 나노미터 사이인 메조 포러스 물질; 구멍 지름이 50nm 이상인 큰 구멍 소재.
폼 세라믹의 전통적인 제조 방법;
발포법: 발포 반응을 통해 복잡한 모양의 폼 세라믹 제품을 만들어 특별한 경우를 만족시킬 수 있습니다. 세라믹 분말에 적당량의 세라믹 섬유를 첨가하면 이 과정을 개선하고, 소결 시 가공물의 강도를 효과적으로 높여 가루화와 붕괴를 막을 수 있다.
솔-젤법: 솔-젤법은 주로 나노 구멍 지름의 마이크로공 세라믹 재료를 준비하는 데 사용되며, 이 방법은 높은 구조화 폼 세라믹 재료의 준비도 개선한다. 졸-겔 기술을 이용하여 거품 재료를 준비할 때, 시스템 점도는 졸에서 젤로 전환하는 과정에서 급속히 증가하여, 초기에 생성된 기포를 안정시켜 발포에 유리하다. 이 공정은 다른 공예에 비해 독특하다. 나노 구멍 지름, 구멍 지름 분포가 균일한 거품 세라믹 박막을 준비할 수도 있습니다. 현재 그것은 무기박막제비 과정에서 가장 활발한 연구 분야가 되고 있다.
조공제 추가 방법: 세라믹 재료에 조공제를 첨가하고, 조공제를 이용하여 가공물에서 일정한 공간을 차지하고, 소결시켜 기체를 남겨 기공을 형성하고, 거품 세라믹을 준비한다. 조공제 입자의 모양과 크기에 따라 폼 세라믹 재질의 구멍 모양과 크기가 결정됩니다. 그 성형 방법은 주로 성형, 압착, 등정압, 압연, 사출, 장재 주조이다. 이 방법은 모양이 복잡하고 구멍 구조가 다른 재질을 만들 수 있지만 구멍 분포의 균일성은 떨어집니다.
유기 전구체 함침 방법: 거품 세라믹을 준비하는 가장 이상적인 방법은 유기 전구체 함침 방법이며, 그 공정은 그림과 같습니다. 이런 성형 방법으로 준비한 거품 세라믹은 이미 많은 분야에 광범위하게 적용되어 뚜렷한 효과를 거두었다. 슬러리 성능을 더욱 제어하고, 무기 결합제 시스템을 적절히 최적화하고, 슬러리 함침 공정을 엄격하게 제어하면 폼 세라믹 제품의 성능을 향상시킬 수 있습니다. 세라믹 분말 용제, 첨가제; 슬러리 법에 의한 유기 폼의 제조 선택: 전처리; 함침 처리 불필요한 슬러리를 제거하다. 건조; 유기 거품을 없애다. 소결되었지만 유기 전구체가 함침된 공정에는 제품의 구멍 구조, 특히 구멍 지름 크기는 선택한 유기 거품의 구멍 구조와 구멍 지름 크기에 따라 명백한 결함이 있습니다. 선택한 유기 거품의 체 구멍 크기는 제한되어 결과 폼 세라믹 재질의 구멍 지름과 구조를 제한합니다. 주신문 등은 3 차원 메쉬 유기거품을 전달체로 하여 먼저 함침 공정을 통해 구멍이 거의 없는 구멍이 거의 없는 메쉬 가공물을 만든 다음 소성과 번인 처리를 거쳐 일정한 강도를 가진 사전 제작체를 얻었다. 프리폼의 구멍 가장자리는 구멍이 푸석푸석하여 이 문제를 잘 해결했다.
폼 세라믹 응용 프로그램:
다공성 도자기의 응용 분야는 항공, 전자, 의료용 재료 및 생화학으로 확대되었다. 다공성 도자기의 광범위한 응용은 전 세계 재료계의 큰 관심을 불러일으켰다. 따라서 강도가 높고, 구멍 지름이 균일하며, 성능이 안정적이고, 질서 정연한 폼 세라믹을 준비하고, 우리나라 각 업종에서 거품 도자기의 응용을 넓히고 발전시키는 것은 의심할 여지 없이 필요하다.
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