1. 피터(Fitter): 피터는 수동 작업을 기반으로 한 절단 방법입니다.
2. 세 가지 주요 장점은 유연한 가공, 복잡한 형상과 높은 정밀도의 부품 가공 능력, 적은 투자입니다.
두 가지 주요 단점(낮은 생산 효율성 및 높은 수준) 노동 강도 및 가공 품질 불량) 안정화).
(1) 유연한 처리 기계 처리에 적합하지 않은 상황, 특히 기계 장비의 유지 관리에서 더 나은 처리를 통해 만족스러운 결과를 얻을 수 있습니다.
(2) 복잡한 형상과 높은 정밀도의 부품을 가공할 수 있습니다. 숙련된 기술자는 최신 공작 기계로 가공한 부품보다 더 정밀하고 매끄럽게 가공할 수 있으며, 현대 공작 기계로도 가공할 수 없는 부품을 가공할 수 있습니다. . 고정밀 측정 도구, 프로토타입, 시작이 복잡한 금형 등과 같이 매우 복잡한 형상을 가진 부품.
(3) 저렴하고 휴대하기 쉬운 소형 작업대 도구 및 장비에 투자하십시오.
(4) 낮은 생산 효율성과 높은 노동 강도
(5) 불안정한 가공 품질은 작업자의 기술 숙련도에 영향을 받습니다.
더 나은 기술을 갖추려면 기본 기술의 실천 강화, 엄격한 요구 사항, 표준화된 운영, 더 많은 연습, 더 많은 사고, 근면 및 혁신이 필요합니다.
기본적인 조작 기술은 제품 생산의 기초이자 보다 전문적인 기술을 갖추기 위한 기초이므로 먼저 숙달해야 향후 작업에서 점차 편안해지고 편안해질 수 있습니다.
피터를 위한 기본 작업 항목이 많고, 다양한 기술의 학습과 숙달은 일정한 상호 의존성을 갖습니다. 따라서 쉬운 것부터 어려운 것, 단순한 것에서 복잡한 것까지 단계별로 진행해야 합니다. 각 항목을 단계별로 학습합니다. 모든 작업은 필요에 따라 학습하고 숙달해야 합니다. 기본 조작은 기술적 지식, 기술 및 힘의 조합이며 어느 하나도 무시할 수 없습니다. 우리는 의식적으로 규율을 준수하고 열심히 일하는 정신을 갖고 각 업무 유형의 운영 요구 사항을 엄격하게 준수해야 합니다. 그래야만 기본 훈련을 잘 마칠 수 있습니다.
피터(Fitter)는 벤치 바이스에 고정된 공작물을 손에 쥐는 도구로 절단하는 방법으로 기계 제조에 있어서 중요한 작업 중 하나입니다. 피터의 기본 작업은 다음과 같이 나눌 수 있습니다.
1. 보조 작업, 즉 스크라이빙은 도면에 따라 블랭크 또는 반제품 공작물에 가공 경계를 그리는 작업입니다.
2. 절단 작업에는 조각, 톱질, 줄질, 태핑 및 나사 가공이 포함됩니다. 드릴링(리밍, 리밍), 스크레이핑 및 연삭을 포함한 다양한 작업.
3. 조립 작업은 조립, 도면의 기술적 요구 사항에 따라 부품이나 구성 요소를 기계로 조립하는 과정입니다.
4. 유지관리 작업은 사용 중인 기계 및 장비를 유지, 검사 및 수리하는 작업인 유지 관리를 말합니다.
2. 배관공의 업무 범위와 기계 제조 및 유지보수에서의 역할
1. 일반 배관공의 업무 범위 (1) 블랭크 청소, 블랭크 청소 등 가공 전 준비 작업 또는 반제품 가공물 등에 마킹 (2) 단일 부품의 수리 가공 (3) 부품 조립 중 드릴링, 리밍, 나사 가공 (4) 긁기 또는 연삭과 같은 정밀 부품 가공 기계, 측정 도구 및 도구, 고정 장치 및 금형 마감 등 (5) 부품 조립 중 매칭 및 트리밍 (6) 기계 조립, 시운전, 조정 및 유지 관리 등
2. 기계 제조 및 유지 관리에서 배관공의 역할
배관공은 프로세스 요구 사항이 높은 상대적으로 복잡하고 섬세한 작업입니다. 현재 다양한 고급 처리 방법이 있지만 피터가 사용하는 도구는 간단하고 처리가 다양하고 유연하며 작업이 편리하고 적응성이 넓습니다. 따라서 여전히 피터가 완료해야 하는 작업이 많습니다. 앞서 언급했듯이 피터의 적용 범위는 작업입니다. 따라서 배관공은 기계 제조 및 기계 유지 관리에서 특별하고 대체할 수 없는 역할을 수행합니다. 그러나 설비 작업은 노동 집약적이고 생산 효율성이 낮으며 높은 기술 수준의 작업자가 필요합니다.
3. 배관공의 작업대 및 바이스
1. 배관공의 작업대
벤치라고도 하며 일반적으로 단단한 나무나 강철로 만들어지며 단단해야 합니다. 테이블 높이는 800~900mm 정도이고 테이블 위에는 바이스와 보호망이 설치되어 있어 안정적이다.
2. 바이스
바이스는 작업물을 고정하는 데 사용됩니다. 그 사양은 조의 너비로 표시됩니다. 일반적으로 사용되는 것은 100, 125 및 150mm입니다. 바이스를 사용할 때 클램핑 시 다음 사항에 주의해야 합니다.
(1) 조에 가해지는 힘이 균일하도록 작업물을 조의 중앙에 최대한 조여야 합니다(2). ) 고정된 공작물은 안정적이고 신뢰할 수 있어야 하며 가공하기 쉽고 변형되지 않아야 합니다.
(3) 공작물을 클램핑할 때 일반적으로 손의 힘에만 의존하여 당기는 것이 허용됩니다. 손잡이를 망치로 치거나 손잡이에 긴 파이프를 임의로 올려 놓지 마십시오. 나사와 너트가 파손될 수 있습니다. (4) 매칭 성능이 저하되지 않도록 이동식 바이스 본체의 매끄러운 표면을 두드리지 마십시오. (5) 가공 중에 고정 바이스 본체를 향해 힘을 가하는 것이 가장 좋습니다.
태핑 및 나사 가공 및 주의 사항
일반적으로 사용되는 각나사 가공물의 기계적 가공 외에도 펜치 가공 방법으로 나사를 태핑하여 나사산을 얻을 수도 있습니다. 스레딩(태핑이라고도 함)은 탭을 사용하여 공작물의 내부 원통형 표면에서 내부 스레드를 처리하고, 스레딩(스레딩 또는 토글이라고도 함)은 다이를 사용하여 원통형 로드의 외부 스레드를 처리합니다.
1. 태핑
1. 탭 및 리머
(1) 탭
탭은 더 작은 직경의 나사산 성형을 처리하는 데 사용됩니다. 공구는 일반적으로 합금 공구강 9SiGr로 만들어지며 열처리됩니다. 일반적으로 M6에서 M24까지의 탭 세트에는 헤드 테이퍼라고 하는 두 개의 탭과 두 개의 테이퍼가 있습니다. M6 이하 및 M24 이상의 탭 세트에는 헤드 테이퍼, 두 개의 테이퍼 및 세 개의 테이퍼라는 세 개의 탭이 있습니다.
각 탭은 작동 부품과 핸들로 구성됩니다. 작업부분은 절단부분과 교정부분으로 구성됩니다. 축 방향으로 여러 개의(보통 3개 또는 4개) 칩 플루트가 있으며 이에 따라 여러 개의 절단 모서리(절단 모서리)와 경사각을 형성합니다. 절삭부(즉, 불완전한 톱니부분)는 절삭실의 중요한 부분으로 절삭하중을 여러 개의 톱니에 분산시키기 위해 원추형으로 연삭하는 경우가 많다. 머리 원뿔의 원뿔 각도는 더 작고 5~7개의 이가 있으며, 디콘의 원뿔 각도는 3~4개의 이로 더 큽니다. 교정 부품에는 나사산을 매끄럽게 하고 탭의 축 방향 이동을 안내하기 위한 완전한 톱니가 있습니다. 손잡이는 사각형 머리를 가지고 있으며 그 기능은 힌지와 협력하여 토크를 전달하는 것입니다.
(2) 경첩
경첩은 탭을 잡는 데 사용되는 도구로 가장 일반적으로 사용되는 것은 조정 가능한 경첩입니다. 다양한 크기의 탭을 수용할 수 있도록 핸들을 회전시켜 사각형 구멍의 크기를 조정할 수 있습니다. 탭핑 시 토크를 조절하고 부적절한 힘 적용으로 탭이 뒤틀리는 것을 방지하기 위해 탭 크기에 따라 힌지 길이를 선택해야 합니다.
2. 드릴링된 구멍의 직경과 깊이 결정 및 태핑 전 구멍 모따기
(1) 바닥 구멍의 직경 결정
탭은 나사 태핑 공정 중 절삭날이 주로 금속을 절단하지만, 금속을 압착하는 기능도 있어 금속이 부풀어 오르고 톱니 끝쪽으로 흘러가게 하므로 탭하기 전에 드릴 구멍의 직경을 결정합니다. (즉, 바닥 구멍)은 나사산 내경보다 커야 합니다. 바닥 구멍의 직경은 설명서에서 확인하거나 다음 실험식에 따라 계산할 수 있습니다.
취성 재료(주철, 청동 등): 드릴링 직경 d0=d(나사 외부 직경) -1.1p(피치)
p>
플라스틱 소재(강, 구리 등): 드릴링 직경 d0=d(나사 외경)-p(피치)
(2) 드릴링 깊이 결정
막힌 구멍(관통 구멍 없음)의 나사산을 태핑할 때 탭이 바닥까지 탭할 수 없기 때문에 구멍의 깊이는 관통 구멍의 길이보다 커야 합니다. 막힌 구멍의 깊이는 다음 공식에 따라 계산할 수 있습니다.
구멍의 깊이 = 필요한 나사의 깊이-.7d
(3) 구멍 모따기
탭핑하기 전에 탭의 위치와 배치를 용이하게 하기 위해 드릴링된 구멍의 구멍을 모따기해야 합니다. 모따기 깊이는 나사산 피치보다 큽니다.
3. 나사 태핑 작업의 요점 및 주의 사항 (1) 가공물의 나사 구멍 사양에 따라 첫 번째 테이퍼부터 두 번째 테이퍼까지 정확하게 탭을 선택하지 마십시오. 거꾸로요. (2) 작업물을 클램핑할 때 나사산이 뒤틀리는 것을 방지하기 위해 구멍의 중심이 조와 수직이 되도록 하십시오. (3) 테이퍼로 나사를 태핑하는 경우 1~2회전 나사를 조인 후 탭이 구멍 단면에 수직인지 확인합니다. (육안으로 확인하거나 서로 수직인 두 방향의 직각자로 확인할 수 있습니다.) . 절단 부분이 가공물에 절단된 후에는 칩 파손을 촉진하기 위해 1~2회전마다 1/4바퀴를 뒤집어야 하며 동시에 더 이상 압력을 가할 수 없습니다(즉, 압력을 가하지 않고 회전만 하면 됩니다). 탭의 치핑이나 스레드 태핑을 피하십시오. (4) 강철 부품에 내부 나사산을 두드릴 때 엔진 오일을 추가하여 윤활유를 첨가하면 나사산을 매끄럽게 만들고 노동력을 절약하며 윤활유를 추가하지 않고 주철에 내부 나사산을 두드리거나 등유를 추가할 수 있습니다. 알루미늄, 알루미늄 합금 및 구리 에멀젼을 태핑할 때 기계의 내부 나사산에 추가할 수 있습니다. (5) 칩이 눈으로 날아가는 것을 방지하기 위해 칩을 입으로 직접 불지 마십시오.
2. 나사 가공
1. 다이 및 다이 프레임
(1) 다이는 9SiGr 합금 공구강으로 만들어진 수나사 가공용 공구이며, 열처리로 경화. 둥근 너트처럼 보이지만, 칩 제거용 구멍이 3~4개 뚫려 있으며 블레이드 형태를 이루고 있습니다.
다이는 절단부, 위치 결정부, 칩 배출구로 구성됩니다. 원형 다이 나사 구멍 양단에는 다이의 절단부인 40° 테이퍼 부품이 있습니다. 포지셔닝 부분은 빛을 다듬는 역할을 합니다. 다이의 외부 원에는 다이를 배치하고 고정하는 데 사용되는 깊은 홈과 4개의 원뿔 구멍이 있습니다.
(2) 다이 홀더 다이 홀더는 다이를 고정하고 토크를 전달하는 데 사용되는 도구입니다. 외경이 다른 다이는 다른 다이 프레임을 사용해야 합니다.
2. 나사 가공 전 환봉 직경 결정 및 모따기
(1) 환봉 직경 결정은 탭핑과 동일합니다. 스레딩시 금속의 역할. 따라서 나사산 가공 전에 원형 파일의 직경을 확인해야 합니다. 환봉의 직경은 나사산의 공칭 크기보다 약간 작아야 합니다. 환봉의 직경은 표를 찾거나 경험식을 사용하여 계산할 수 있습니다. 실험식: 환봉 직경 = 나사 외경 d-(0.13~0.2) 피치 p
(2) 환봉 끝단 면취 환봉 끝단을 면취한 후 삽입해야 합니다. 다이하기 쉽도록 스레드 작업물의 중앙을 겨냥하여 절단도 쉽습니다. 모따기 길이는 1피치보다 커야 하며 베벨 각도는 15°~30°여야 합니다.
3. 나사 가공 작업 시 주의 사항 (1) 나사 가공을 하기 전에 다이 홈과 나사산의 칩을 제거해야 합니다. (2) 나사 가공 전에 원형 로드를 검사해야 합니다. (3) 나사산 가공 시 절단 토크가 매우 크고 둥근 막대의 가공된 표면이 쉽게 손상되므로 단단한 나무 V 홈 라이너 또는 두꺼운 구리판을 클램핑 유물에 대한 보호 시트로 사용해야 합니다. 조 밖으로 연장되는 작업물의 길이는 필요한 나사산 길이에 영향을 주지 않고 가능한 한 짧아야 합니다. (4) 나사 가공 시 다이의 끝면은 둥근 막대와 수직이어야 하며 작동 중에 힘이 균일해야 합니다. 다이 회전을 시작할 때 약간의 압력을 가하면 3~4개의 톱니를 삽입한 후 압력을 가하지 않고 회전만 하고 자주 뒤집어 칩 브레이킹을 쉽게 할 수 있습니다. (5) 강철 환봉에 나사를 끼울 때 윤활용 엔진 오일을 첨가하십시오.
3. 연삭
연삭 공구와 연마재를 사용하여 가공물의 극히 얇은 표면층을 제거하는 마무리 방법을 연삭이라고 합니다. 연삭 후 표면 거칠기는 Ra=0.8~0.05μm입니다. 연삭에는 수동 작업과 기계 작업이 있습니다.
1. 래핑 도구 및 연마재
(1) 래핑 도구 연삭 도구의 모양은 연삭할 표면과 동일합니다. 표면 연삭의 경우 연삭 공구는 플랫 블록입니다. 연삭 공구 재료의 경도는 일반적으로 연삭할 공작물 재료의 경도보다 낮습니다. 하지만 너무 낮을 수는 없습니다. 그렇지 않으면 연마재가 연삭 도구에 완전히 묻혀 연삭 효과를 잃게 됩니다. 회주철은 일반적인 연삭 공구 재료입니다(연강 및 구리도 사용 가능).
(2) 연마재 연마재는 연마재와 연삭액의 혼합물입니다.
연마재는 연삭에 있어서 절삭 역할을 합니다.
일반적으로 사용되는 연마재는 다음과 같습니다. 강옥 연마재 - 탄소 공구강, 합금 공구강, 고속도강, 주철 및 기타 공작물 연삭에 사용됩니다. 탄화 규소 연마재 - 탄화물 및 세라믹과 같은 고경도 공작물 연삭에 사용되며 또한 강철 부품 연삭에 사용됩니다. 다이아몬드 연마재 - 경도가 높고 실용성이 우수하지만 가격이 비쌉니다.
연삭액 연마재를 혼합하여 분쇄하고 냉각, 윤활하는 역할을 합니다. 일반적으로 사용되는 분쇄 유체에는 등유, 가솔린, 산업용 글리세린 및 조리된 라드가 포함됩니다.
2. 표면 연삭
표면 연삭은 일반적으로 표면이 매우 평평한 평판(래핑 도구)에서 수행됩니다. 거친 연삭은 일반적으로 평평한 표면에 홈을 만드는 방법을 사용하여 과도한 연마재를 긁어내어 공작물의 연삭 표면과 평판 사이의 균일한 접촉을 보장하는 동시에 연삭 중 열을 방출할 수 있습니다. 그루브. 미세연삭을 할 때에는 표면거칠기를 작게 하기 위해서는 매끄러운 평판 위에서 행해져야 한다.
연삭 시 공작물 표면의 모든 부분을 균일하게 절단해야 합니다. 수동 연삭 중 적당한 움직임은 연삭 효율성, 공작물 표면 품질 및 연삭 도구의 내구성 향상에 직접적인 영향을 미칩니다. 손으로 연삭할 경우 일반적으로 직선, 나선형, 8자형 등이 사용됩니다. 8자 모양은 작고 평평한 공작물을 연삭하는 데 자주 사용됩니다.
연삭하기 전에 먼저 평판 표면을 청소하고 적절한 연마제를 첨가한 다음 연삭할 표면을 평판 표면에 놓고 적절한 운동 궤적을 사용하여 연삭해야 합니다. 연삭 중 압력과 속도는 적절해야 합니다. 일반적으로 거친 연삭이나 경도가 작은 공작물을 연삭할 때는 더 큰 압력과 더 느린 속도를 사용할 수 있으며 미세 연삭이나 큰 공작물을 연삭할 때는 작은 압력과 빠른 속도를 사용해야 합니다. . 연삭 속도.
조립의 개념
모든 기계 및 장비는 여러 부품으로 구성됩니다. 여러 개의 적격 부품이 지정된 기술 요구 사항에 따라 구성 요소로 결합되거나 여러 부품이 결합됩니다. 부품이 기계, 장비로 결합되어 조정, 테스트 등을 거쳐 적합한 제품이 되는 과정을 조립이라고 합니다. 예를 들어 자전거는 수십 개의 부품으로 구성되며, 앞바퀴와 뒷바퀴가 부품이다.
조립은 기계 제조의 마지막 공정이므로 기계가 다양한 기술 요구 사항을 충족하는지 확인하는 것이 중요합니다. 조립 작업의 품질은 제품 품질에 중요한 역할을 합니다.