특징: 주물 표면은 용융된 금속의 흐름 방향과 일치하는 매끄러운 부분 오목선을 보이며 손으로 느낄 수 있습니다. 이 결함은 발전 방향이 없어 연마를 통해 제거할 수 있다.

이유:

1. 두 개의 금속 흐름이 동시에 빈 구멍에 남아 있는 흔적을 채우지 않습니다.

2. 아연 합금 성형 온도가150 C 미만이고 알루미늄 합금 성형 온도가180 C 이하인 등 성형 온도가 낮으면 이러한 결함이 발생하기 쉽다.

3. 충전 속도가 너무 높습니다.

4. 페인트가 너무 많아요.

제거 조치:

1. 내부 게이트의 단면적 또는 위치를 조정합니다.

2. 성형 온도를 조정하여 오버플로우 슬롯을 늘립니다.

3. 용융 금속으로 가득 찬 중공의 흐름 패턴을 변경하기 위해 충전 속도를 적절히 조정합니다.

4. 코팅이 얇고 균일합니다. 기타 이름: 콜드 커넥터 (맞대기 커넥터), 물 패턴.

특징: 저온금속 흐름이 맞대어지지만 융합되지 않을 때 발생하는 균열은 불규칙한 선형으로, 통과와 불침투 두 가지가 있어 외부 힘의 작용으로 발전하는 경향이 있다.

이유:

1, 금속액 주입 온도가 낮거나 금형 온도가 낮습니다.

합금 성분이 표준에 미치지 못하고 유동성이 떨어진다.

3. 용융 금속이 가닥으로 충전되어 융합 불량이 발생합니다.

4. 대문이 불합리하고 과정이 너무 길다.

충전 속도가 느리거나 배기 상태가 좋지 않습니다.

6. 우울증보다.

제거 조치:

1. 주입 온도 및 성형 온도를 적절히 높입니다.

유동성을 향상시키기 위해 합금 성분을 변경하십시오.

3. 주입 시스템 개선, 내부 게이트 속도 향상, 충전 조건 개선

4. 넘침 조건을 개선하고 넘침을 증가시킵니다.

스프레이 속도 및 배기 조건을 향상시킵니다.

비압 별칭을 높입니다: 장력, 스트레치 마크, 끈적 끈적한 흉터.

특징: 탈모 방향을 따라 금속 접착으로 인해 금형 제조 기울기가 너무 작아 주물 표면에 변형 흔적이 나타나 심할 때 변형면이 됩니다.

이유:

1. 코어 및 벽의 주조 기울기가 너무 작거나 역방향 기울기가 있습니다.

코어와 벽에 압력 상처가 있습니다.

3, 합금 스틱 몰드.

주물 이젝션 변형 또는 맨드릴 변형.

금형 벽의 표면이 거칠다.

6, 페인트는 종종 스프레이하지 않습니다.

알루미늄 합금의 철 함량은 0.6% 미만입니다.

제거 조치:

1. 금형을 교정하여 제조 기울기를 보장합니다.

2, 연마 압입.

3. 주입 시스템을 합리적으로 설계하여 금속 흐름이 코어와 벽에 부딪히지 않도록 하고 충전 속도를 적절히 낮춥니다.

4. 금형 구조를 수정합니다.

5. 표면을 다듬습니다.

6, 도료의 양은 얇고 균일해야지, 누설해서는 안 된다.

7. 철 함량을 0.6~0.8% 로 적절히 증가시킵니다. 별명: 오목, 오목, 숨을 죽이고 무너지다. 특징: 주물의 매끄러운 표면의 오목한 부분은 자연적으로 냉각된다. 그 이유는 1 입니다. 주물 구조 설계가 불합리하고 국부적인 두꺼운 부분이 있어 핫스팟이 생긴다.

합금은 큰 수축률을 가지고 있습니다.

내부 게이트의 단면적이 너무 작습니다.

4, 낮은 것보다.

금형 온도가 너무 높습니다.

제거 조치

1, 주물 구조를 개선하여 벽 두께가 약간 균일하도록 하고, 두께 차이가 큰 이음매에서 점차 전환을 완화하여 핫스폿을 제거합니다.

2. 수축이 작은 합금을 선택합니다.

3. 주입 시스템을 올바르게 설정하여 내부 게이트의 단면적을 적절하게 늘립니다.

4. 주사력을 증가시킵니다.

5. 금형의 열균형 조건을 적절히 조정하고 온도 조절 장치와 냉각을 사용합니다. 별명: 버블링. 특징: 주물 표피 아래에 쌓인 기체가 팽창하여 형성된 기포. 그 이유는 1, 성형 온도가 너무 높기 때문입니다.

2, 충전 속도가 너무 높고, 금속 흐름이 가스에 너무 많이 관여합니다.

3. 페인트 가스가 크고 사용량이 너무 많아 붓기 전에 타지 않아 휘발성 가스가 주물 표면에 싸여 있다.

4. 배기가스가 원활하지 않다.

5. 너무 일찍 오픈합니다.

6, 합금 용융 온도가 너무 높습니다.

제거 조치

1. 금형을 작동 온도로 냉각시킵니다.

2, 소용돌이 가스 개재물을 피하기 위해 분사 속도를 줄입니다.

3, 공기량이 적은 페인트를 선택하시고, 사용량이 얇고 균일하며, 태운 후 금형을 닫습니다.

4. 오버플로 홈과 배기관을 청소하고 추가하십시오.

5. 금형 체류 시간을 조정합니다.

6. 제련 공정을 정비하다. 별명: 기공, 기공. 특징: 다이 캐스팅 과정에서 가스를 사용하여 모양 규칙과 표면이 매끄러운 구멍을 형성합니다. 그 이유는 주로 포장 가스로 인해 발생합니다.

1, 게이트 위치 선택 및 전환 모양이 잘못되어 용융된 금속이 중공에 들어올 때 정면 충격 및 와류가 발생합니다.

러너 모양이 잘 설계되지 않았습니다.

압력 챔버가 충분하지 않습니다.

4, 내부 게이트 속도가 너무 높아서 난류를 일으 킵니다.

5. 배기가 원활하지 않습니다.

금형 중공의 위치가 너무 깊습니다.

7, 페인트가 너무 많아서 채우기 전에 타지 않았습니다.

8. 난로가 깨끗하지 않아 정제가 나쁘다.

9. 가공 여유량이 너무 많습니다.

제거 조치

1. 중공 내 가스 제거에 도움이 되는 게이트 위치 및 션트 쉐이프를 선택하여 유출 표면의 오버플로 시스템이 용융 금속으로 먼저 막히지 않도록 합니다.

2. 2 차 스프루의 노즐 횡단면은 가능한 한 내부 게이트의 횡단면보다 커야 합니다.

3. 압력실의 충만도를 높이고 가능한 작은 압력실을 선택해 정량주입을 합니다.

4. 금형이 양호한 상태에서 내부 게이트의 두께를 늘려 충전 속도를 줄입니다.

5. 오버플로우 슬롯과 배출 채널은 중공의 마지막 충전 위치에서 열리며, 오버플로우 슬롯과 배출 채널이 용융된 금속으로 닫히지 않도록 해야 합니다.

6. 깊은 공동에 배기마개를 설치하고, 배기는 모자이크로 증가한다.

7. 페인트의 양은 얇고 균일하며, 연소 후 충전하여 작은 가스를 사용하여 페인트를 생성합니다.

8, 난로는 반드시 깨끗하고 건조해야 하며, 제련공예를 엄격히 준수해야 한다.

9, 사출 속도 조정, 느린 사출 속도 및 빠른 사출 속도 변환 점.

10, 주입 온도를 낮추고 비압을 높입니다. 별명: 축소, 축소. 특징: 다이캐스팅이 굳었을 때 내부 보정이 부족하여 발생하는 모양이 불규칙하고 표면 구멍이 거칠다. 1, 합금 주입 온도가 너무 높기 때문이다.

주물 구조의 벽 두께가 고르지 않아 핫스팟이 발생합니다.

3. 비압이 너무 낮습니다.

4. 넘침 탱크 용량이 부족해서 넘침이 너무 묽습니다.

5. 압력실의 충전도가 너무 작고 잔재 (떡) 가 너무 묽어서 마지막 투료는 안 된다.

6. 내문이 작아요.

금형의 국부 온도가 높습니다.

제거 조치

1, 합금 제련 사양을 준수하며, 합금 액체가 과열된 시간이 너무 길어 주입 온도를 낮춘다.

2. 주물 구조를 개선하고, 금속 누적 부위를 제거하고, 벽 두께가 균일하며, 전환이 느리다.

3. 비압을 적당히 높이다.

4. 넘침 탱크의 용량을 늘리고 넘침 포트를 두껍게 합니다.

5. 압력실의 충만도를 높이고 정량주조를 채택합니다.

6. 좋은 압력 전달에 도움이 되도록 주입 시스템을 적절히 개선하십시오. 특징: 주물 표면이 매끄러운 줄무늬는 육안으로 볼 수 있고, 손은 만질 수 없고, 색상은 모재와 다르다. 0 번 사포로 몇 번 문지르면 제거할 수 있어요. 그 이유는 1, 충전 속도가 너무 빠르기 때문입니다.

2. 페인트를 너무 많이 사용합니다.

금형 온도가 낮습니다.

제거 조치

1, 사출 속도를 최소화합니다.

2. 코팅 복용량이 얇고 균일합니다.

3, 성형 온도를 높입니다. 피쳐: 주물에 있는 합금 기체가 손상되거나 부서져 실크 틈새를 형성하고 관통과 비침투의 구분이 있으며 발전 추세가 있습니다. 균열은 냉간 균열과 열 균열의 두 종류로 나눌 수 있습니다. 그것들의 주요 차이점은 냉균열 부위의 금속은 산화되지 않고, 열균열 균열 부위의 금속은 산화된다는 것이다.

그 이유는 1, 캐스트 구조가 불합리하고, 수축이 막히고, 캐스트 모깎기가 너무 작기 때문입니다.

2. 코어 당김과 이젝션 장치는 작업 중에 비뚤어져서 힘이 고르지 않습니다.

3, 성형 온도가 낮습니다.

4, 개방 코어 풀링 시간이 너무 늦었습니다.

5. 합금이 부적절하거나 유해한 불순물을 너무 많이 선택하면 합금의 소성이 떨어진다. 아연 합금: 납, 주석, 카드뮴, 철 함량이 높습니다. 알루미늄 합금: 아연, 구리, 높은 철 함량; 구리 합금: 아연 및 실리콘 함량이 높습니다. 마그네슘 합금: 알루미늄, 실리콘, 철 함량이 높습니다.

제거 조치

1. 캐스트 조직을 개선하고, 벽 두께 차이를 줄이고, 캐스트 필렛을 늘립니다.

2. 금형 구조를 수정합니다.

3, 금형 작동 온도를 높입니다.

4. 개방 및 코어 당김 시간을 줄입니다.

5. 유해 불순물을 엄격하게 통제하고 합금 성분을 조정하여 합금 제련 규격에 부합하거나 합금 상표를 다시 선택합니다. 기타 이름: 붓기가 충분하지 않고, 윤곽이 선명하지 않으며, 모서리가 불완전합니다. 특징: 금속액이 중공을 채우지 않고 주물에 불완전한 부품이 채워져 있습니다. 원인: 1, 합금 유동성 저하:

(1), 액체금속가스 함량이 높고 산화가 심하며 유동성이 떨어집니다.

(2) 합금 주입 온도 및 성형 온도가 너무 낮습니다.

(3) 내부 게이트 속도가 너무 낮습니다.

(4) 축 압기의 질소 압력이 부족하다.

(5) 압력실 충만도가 낮다.

(6) 주물 벽이 너무 얇거나 두께가 고르지 않은 등 설계가 부적절하다.

2. 주조 시스템이 불량한 이유:

(1), 게이트 위치, 전환 방법, 내부 게이트 수가 잘못 선택되었습니다.

(2) 내부 게이트 단면적이 너무 작습니다.

배기 조건이 좋지 않으면 다음이 발생할 수 있습니다.

(1), 배기가 원활하지 않습니다.

(2) 너무 많은 페인트가 완전히 마르지 않았다.

(3) 금형 온도가 너무 높고 중공 내 가스 압력이 커서 배출되기 쉽지 않다.

제거 조치

1, 합금의 유동성 향상:

(1), 올바른 제련 공정을 채택하여 기체와 비금속 잡동사니를 제거한다.

(2) 합금 주입 온도 및 성형 온도를 적절히 높입니다.

(3), 사출 속도를 높입니다.

④, 질소 충전, 효과적인 압력을 향상시킵니다.

(5) 정량 주조를 채택하다.

(6) 주조 구조를 개선하고 벽 두께를 적절하게 조정하십시오.

2, 주입 시스템 개선:

(1), 게이트 위치 및 션트 방법에 대한 올바른 선택은 모양이 좋지 않은 주물과 대형 주물에 다중 흐름 내 게이트를 사용하는 데 도움이 됩니다.

(2) 내부 게이트의 단면적을 늘리거나 사출 속도를 높입니다.

3, 배기 조건 개선:

(1), 오버플로우 슬롯과 배기구를 늘리고, 깊은 오목한 곳에 배기 플러그를 설정할 수 있습니다.

(2) 코팅은 얇고 균일하게 사용한 후 건조와 연소 후 폐쇄해야 합니다.

(3) 성형 온도를 작동 온도로 낮추십시오. 별명: 푸시로드 인상, 삽입 또는 라이브 블록 접합 인상. 특징: 몰드 캐비티의 충돌과 퍼터, 인서트, 활성 블록 등의 부품 패치로 인해 캐스트 표면에 남겨진 볼록 및 오목 흔적입니다. 원인: 1, 퍼터 조정이 고르지 않거나 끝 마모가 있습니다.

2. 금형 중공, 슬라이더 접합 부분 및 그 활성 부분이 잘 맞지 않습니다.

푸시로드 면적이 너무 작습니다.

제거 조치

1. 퍼터를 올바른 위치로 조정합니다.

2, 인서트 또는 기타 움직이는 부품을 조여 범프 부분을 제거합니다.

푸시로드 영역을 늘리거나 수량을 늘립니다. 기타 이름: 메쉬 흔적, 메쉬 패턴, 깨진 버. 피쳐: 주물 표면의 메쉬 볼록 및 금속 가시는 금형 중공 표면의 열 피로로 인해 발생합니다. 이유 1. 금형 중공의 표면 균열로 인한 흔적으로, 내부 게이트 영역 근처의 열 전도가 가장 집중되고 마찰 저항이 가장 크며 용융 금속의 침식이 가장 강하며, 냉열 교체가 가장 심하며, 열 균열이 발생하기 쉽고 균열이 생기기 쉽다.

부적절한 금형 재료 또는 잘못된 열처리 공정.

3. 냉온몰드 사이의 온도차가 많이 변합니다.

합금 액체 주입 온도가 너무 높아서 금형이 충분히 예열되지 않았습니다.

5. 캐비티 표면 거칠기 Ra 가 너무 큽니다.

6, 금속 유속이 너무 높고 전면 벽이 씻겨졌습니다.

제거 조치

1. 금형 재질 및 합리적인 열처리 공정을 올바르게 선택합니다.

2. 다이캐스팅을 하기 전에 금형을 작동 온도 범위로 예열해야 합니다.

합금의 주조 온도를 최소화하십시오.

4. 금형 중공의 표면 품질을 향상시키고 Ra 값을 줄입니다.

5, 일반적인 어닐링을 삽입하여 응력을 제거하십시오.

6. 주탕 시스템은 설계가 정확해야 하고, 성형이 양호한 경우 사출 속도가 가능한 한 낮아야 한다. 기타 이름: 기름 얼룩, 검은 반점. 특징: 주물 표면의 반점은 모재와 달리 일반적으로 탄화물을 코팅하여 형성된다. 원인 1, 코팅이 불순하거나 사용량이 너무 많습니다.

이 페인트에는 흑연이 너무 많이 들어 있습니다.

제거 조치

1, 코팅은 얇고 균일해야 하고, 쌓일 수 없고, 압축 공기로 날려 버린다.

2. 페인트의 흑연 함량을 줄이거나 흑연이 없는 수성 페인트를 선택합니다. 특징: 충전 중 금형 온도 또는 합금 액체 온도가 너무 낮기 때문에 거의 음압에 가까운 경우 주물 표면에 작은 마점 분포 영역이 형성됩니다. 그 이유는 1 입니다. 충전 과정에서 금속은 밀집된 물방울로 흩어져 고속으로 벽면에 부딪쳤다.

2. 내부 게이트 두께가 작습니다.

제거 조치

1. 주입 시스템을 올바르게 설계하여 금속액이 튀는 것을 방지하고, 배기 조건을 개선하고, 유류가 과도한 가스에 휘말리지 않도록 하고, 내부 게이트 속도를 낮추고, 금형 온도를 높입니다.

2. 내부 게이트의 두께를 적절하게 조정합니다. 별명: 누빔. 피쳐: 주조 모서리에 금속 플레이크가 나타납니다. 그 이유는 1, 사출 성형 전에 기계의 클램핑 힘을 조정하지 않았기 때문입니다.

금형과 슬라이더가 손상되어 잠금 요소가 고장났습니다.

금형 인서트 및 슬라이더 마모.

4, 변형으로 인한 금형 강도가 충분하지 않습니다.

5. 분할면의 잡동사니는 깨끗이 청소하지 않았습니다.

6. 투영 면적이 잘못 계산되어 클램핑 력을 초과합니다.

7, 사출 속도가 너무 높아서 압력 충격 피크가 너무 높습니다.

제거 조치

1. 클램핑 력 또는 압력을 점검하고 사출 압력 매커니즘을 조정하여 사출 압력의 최고치를 줄입니다.

2. 금형 슬라이더의 손상 정도를 검사하고 고정 구성요소가 작동하는지 확인합니다.

3, 마모를 점검하고 수리하십시오.

4. 금형 강도의 올바른 계산.

5. 파팅 면에서 잡동사니를 제거합니다.

클램핑 력을 올바르게 계산하고 조정하십시오.

7. 사출 속도를 적절히 조정합니다. 별명: 다이어프램. 특징: 주물에 뚜렷한 금속층이 있다. 그 이유는 1 입니다. 금형의 강성이 부족하여 금속액이 충전되는 동안 템플릿이 흔들린다.

2. 밸러스트 권투와 밸러스트가 잘 맞지 않아, 발사할 때 전진 속도가 불안정합니다.

주조 시스템이 잘못 설계되었습니다.

제거 조치

1. 금형의 강성을 강화하고 금형 부품을 조입니다.

2. 사출 펀치 및 압력실을 조정하여 좋은 맞춤을 보장합니다.

3. 내부 문을 합리적으로 디자인합니다. 특징: 주물 표면은 느슨하고 조밀 한 매크로 구조를 보여줍니다. 그 이유는 1, 성형 온도가 너무 낮기 때문입니다.

합금 주조 온도가 너무 낮습니다.

3. 비압이 작다.

4. 페인트가 너무 많아요.

제거 조치

1. 성형 온도를 작동 온도로 높입니다.

합금 주입 온도를 적절하게 높입니다.

3. 비압을 늘리다.

4. 코팅이 얇고 균일합니다. 별명: 잘못 꿰매다. 특징: 주물의 한 부분이 다른 부분과 파팅 면에서 엇갈려 상대 변위 (잘못된 치아) 를 생성합니다. 원인 1, 금형 인서트 변위.

2. 금형 레일 마모.

2 개의 반 다이 인서트의 제조 오차.

제거 조치

1. 인서트를 조정하고 조입니다.

2. 가이드 칼럼 가이드 슬리브를 교체합니다.

3, 정리, 오류 제거. 기타 이름: 비틀기, 뒤틀림. 피쳐: 형상이 설계 요구사항에 맞지 않는 주물의 전체 변형입니다. 1, 캐스트 구조 설계가 좋지 않아 수축이 균일하지 않기 때문입니다.

2. 오픈이 너무 빨라서 주물의 강성이 부족하다.

주조 기울기가 너무 작습니다.

4. 주물을 채취하여 잘못 조작했습니다.

5. 퍼터를 잘못 배치했습니다.

제거 조치

1. 벽 두께가 균일하도록 캐스트 구조를 개선합니다.

주물의 강성을 강화하기 위해 최적의 개방 시간을 결정하십시오.

3. 주조 경사를 높입니다.

4. 주물을 운반할 때에는 조심해서 운반해야 합니다.

5. 주물은 전용 상자 안에 쌓아야 하고, 게이트 철거 방법은 적당해야 한다.

일부 변형된 주물은 성형을 통해 제거할 수 있다. 특징: 주물 표면이 부딪혀 찰과상을 입었다. 원인: 1, 개폐, 청소, 보정, 취급 중 부주의하게 충돌.

제거 조치

1. 주물을 정리할 때는 조심해야 하며, 주물을 보관하고 운반할 때는 서로 쌓거나 충돌하지 않도록 조심해야 한다. 특수 보관 및 운송 상자를 사용합니다. 기타 이름: 산화물 개재물, 슬래그 개재물. 특징: 주조 베이스에는 금속 베이스보다 경도가 높은 미세한 입자나 덩어리가 있어 가공이 어렵고 공구 마모가 심하다. 가공 후 주물에 밝기가 다른 딱딱한 점이 자주 나타난다. 그 이유는 합금에 AL2O3, 유리 실리콘 등과 같이 모재보다 단단한 금속이나 비금속 물질이 섞이거나 침전되었기 때문이다.

1, 알루미나 (AL2O3).

(1), 알루미늄 합금이 잘 다듬어지지 않았습니다.

(2) 주조할 때 산화물과 섞인다.

2. 알루미늄, 철, 망간, 실리콘으로 구성된 복잡한 화합물은 주로 MnAL3 이 용융 풀 냉지에서 형성한 다음 MnAL3 을 핵심으로 Fe 를 석출해 실리콘이 반응에 참여하여 화합물을 형성한다.

유리 실리콘 혼합물

(1), al-si 합금에는 실리콘이 많이 함유되어 있습니다.

(2) al-si 합금은 유리 실리콘이 존재하는 반 액체 주조이다.

제거 조치

1. 용융할 때 불필요한 혼합과 과열을 줄여 합금액의 순수함을 유지해야 한다. 알루미늄 합금액은 난로 안에 오랫동안 보관할 때 정기적으로 제기를 정련해야 한다.

2. 알루미늄 합금에 티타늄, 망간, 철 등의 성분이 함유되어 있을 때 편석하여 청결하게 유지해서는 안 되며 건식 정제제로 정제한다. 그러나 알루미늄 합금에 마그네슘이 들어 있을 때는 보상에 주의해야 한다.

3. 알루미늄 합금에 구리철 함량이 너무 높으면 실리콘 함량이 10.5% 이하로 내려가 주탕 온도를 적절히 높여 실리콘을 먼저 석출해야 한다. 특징: 주물의 모재 입자가 너무 굵거나 가늘어서 주물이 쉽게 깨지거나 부러집니다. 그 이유는 1, 합금액이 과열되거나 보온 시간이 너무 길기 때문이다.

2, 강한 과냉각, 결정화 너무 가늘다.

알루미늄 합금에는 아연, 철 및 기타 불순물이 너무 많습니다.

알루미늄 합금의 구리 함량은 규정 범위를 벗어납니다.

제거 조치

1, 합금은 과열해서는 안 되며, 합금이 장시간 보온되는 것을 방지한다.

금형 온도를 높이고 주입 온도를 낮추십시오.

합금의 화학 성분을 엄격히 통제하다.

4, 도가니 코팅을 그대로 유지하십시오. 특징: 실험 후 주물에 누수, 누출 또는 누수 현상이 나타났다. 원인 1, 스트레스 부족.

주조 시스템 설계가 불합리하거나 주조 구조가 불합리하다.

합금 선택이 적절하지 않습니다.

4. 배기가스가 원활하지 않다.

제거 조치

1, 비압을 증가시킵니다.

2. 주입 시스템 및 배기 시스템을 개선하십시오.

3. 좋은 합금을 선택합니다.

4. 가급적 처리를 피하십시오.

5. 함침 주물. 특징: 화학 분석을 통해 주물의 합금 원소가 요구 사항을 충족하지 못하거나 불순물이 너무 많습니다. 원인 1, 성분이 잘못되었습니다.

2. 원자재와 재활용 재료는 분석없이 투입됩니다.

제거 조치

1, 난로는 화학분석을 거쳐야 사용할 수 있다.

2, 재료는 엄격하게 관리해야 하고, 신구재는 일정한 비율에 따라 배합해야 한다.

3, 제련 공정을 엄격히 준수하다.

제련 공구는 페인트칠을 해야 한다. 특징: 주조 합금의 기계적 강도와 신장률이 요구 사항보다 낮습니다. 그 이유는 1, 합금 화학 성분이 표준에 미치지 못했기 때문이다.

주물에는 기공, 수축 및 슬래그가 있습니다.

3, 샘플 처리 방법이 동일하지 않습니다.

4. 주물 구조가 불합리하여 주물 기준을 제한하였다.

제련 공정이 적절하지 않다.

제거 조치

1, 재료가 녹을 때 화학성분과 불순물 함량을 엄격하게 통제해야 한다.

2, 제련 공정을 엄격히 준수하다.

3. 필요에 따라 샘플을 만들고 생산 과정에서 정기적으로 주물에 대한 공예 실험을 한다.

4. 합금의 용융 온도와 주입 온도를 엄격히 조절하여 합금이 산화물을 형성하게 하는 각종 요인을 최대한 제거한다.