1, 고온 탄화. 탄화 과정에서 압력을 가하지 않고 온도는 649-982 C 이다. 먼저 슬러지를 수분 함량이 약 30% 가 될 때까지 건조시킨 다음 탄화기에서 고온탄화하여 알갱이를 만든다. 탄화입자는 저수준 연료로 사용할 수 있으며 발열량은 약 8 360-65 438+02 540 kJ/kg (일본 또는 미국) 입니다. 이 기술은 진흙의 감축과 자원화를 실현할 수 있지만, 그 공정이 복잡하고 운영 비용이 높으며 제품의 발열량 함량이 낮기 때문에 현재 대규모로 적용되지 않고 최대 규모는 30 습진이다.
2. 중온 탄화. 탄화할 때 압력을 가하지 않고 온도는 426 ~ 537 C 입니다. 먼저 진흙을 수분 함량이 약 90% 까지 건조시킨 다음 탄화기에서 분해한다. 이 과정에서 생유, 반응수 (증기 응결물), 바이오가스 (비응축 공기), 고체 탄화물을 생산한다. 게다가, 이 기술은 진흙을 건조시킨 후 탄화하여 경제적 이득이 뚜렷하지 않다. 오스트레일리아의 한 처리공장을 제외하고는 다른 잠재 사용자가 없다.
3. 저온탄화. 탄화하기 전에 건조할 필요가 없다. 탄화할 때 압력은 6~8 MPa 로 올라가고 탄화 온도는 365,438 05 C 입니다. 탄화 슬러지는 액체이고 탈수 후 수분 함량은 50% 이하이다. 건조 과립 후 저급 연료로 사용할 수 있으며 발열량은 약 15048 ~ 20482 kJ/kg (미국) 입니다. 이 기술은 가열 압력을 통해 진흙 속의 바이오매스를 모두 분해하여 기계적인 방법으로만 슬러지 중 75% 의 수분을 제거할 수 있어 운행 에너지 소비를 크게 줄일 수 있다. 슬러지의 완전한 분해는 슬러지의 완전한 안정성을 보장합니다. 슬러지 탄화 과정에서 슬러지의 발열량 대부분을 보존하여 열분해 후 에너지 재사용을위한 조건을 만들었습니다.
슬러지 열수 건조 기술. 슬러지 열수 건조 기술은 슬러지를 가열하여 특정 온도 및 압력 하에서 슬러지의 점성 유기물을 가수 분해하고 슬러지의 콜로이드 구조를 파괴하여 탈수 성능 및 혐기성 소화 성능을 동시에 향상시킬 수 있습니다. 수열 반응 온도와 압력이 높아지면서 입자 충돌이 증가하고 입자 간의 충돌로 콜로이드 구조가 파괴되어 결합수가 고체 입자와 분리된다. 응고제를 첨가하지 않고, 수열처리 후 오폐기계 탈수의 수분 함량이 크게 낮아졌다. 거시적으로 볼 때, 진흙수해는 휘발성 부유물 농도가 감소하고 대구, BOD, 암모니아 질소 농도가 높아진 것으로 나타났다. 수열 건조 기술은 증기 배출기, 역혼합, 예열장, 증기 및 기계의 시너지 반죽을 통해 시스템 처리 효율을 높이기 위해 슬러리 반응기를 사용합니다. 수열반응기에서는 증기 역류를 사용하여 직접 열을 혼합하여 전도와 열 전달 과정을 강화하여 국부 과열, 초점 및 탄화를 방지합니다. 연속 플래시 반응기에서 시스템 에너지의 효과적인 회수를 실현하였다.