용광로 제련은 연속적인 생산 과정으로, 전체 과정은 하향식 충전과 상향식 가스 접촉 과정에서 이루어진다. 난로는 일정한 배합재로 난로에서 난로에 적재되고, 난로에서1000-1300 ℃로 가열된 열풍이 바람구멍에서 불어온다. 난로 속의 코크스는 송풍구 앞에서 연소하여 고온과 복원성 가스를 생성하며, 난로 내 상승 과정에서 천천히 하강하는 난로를 가열하여 철광석의 산화물을 금속철로 복원한다.

광석을 일정 온도로 가열한 후 연화, 용융, 떨어뜨리고, 광산 내에서 복원되지 않은 물질이 난로 찌꺼기를 형성하여 찌꺼기 철 분리를 실현하다. 난로 찌꺼기와 철이 난로에 모여 많은 반응이 일어났다. 마지막으로 성분과 온도를 조절하여 종점에 도달하고, 난로 찌꺼기와 철수는 정시에 구워진다. 상승하는 기류는 에너지를 난로에 전달하여 온도를 낮춘다. 마지막으로, 용광로 가스는 상단 출구관에서 배출되어 먼지 제거 시스템으로 들어간다.

확장 데이터:

선철 제련의 원리는 같지만 방법과 제련 설비가 다르기 때문에 공예 과정도 다르다. 다음은 따로 간단히 소개해 드리겠습니다.

용광로 생산은 연속적이다. 제 1 세대 용광로 (용광로에서 정밀 정비에 이르기까지) 는 몇 년에서 10 년 이상 연속 생산할 수 있다. 생산시 난로 꼭대기에서 철광석, 코크스, 용제를 지속적으로 적재하여 용광로 아래 송풍구에서 열풍 (1000 ~ 1300 섭씨) 으로 유입한다.

용광로에 적재된 철광석은 주로 철과 산소의 화합물이다. 고온에서 코크스와 주입 중의 탄소와 탄소 연소로 인한 일산화탄소는 철광석의 산소를 빼앗아 철을 얻는다. 이 과정을 복원이라고 합니다. 철광석은 환원반응을 통해 정련되어 생철로 정제되고, 철수는 철구에서 배출된다.

철광석의 맥석, 코크스의 회분, 주입과 난로에 첨가된 석회석 등 용제를 결합하여 난로재를 만들어 각각 철구와 찌꺼기 입구에서 배출한다. 가스는 난로 꼭대기에서 배출되어 먼지 제거 후 공업가스로 쓰인다. 현대 용광로도 난로 꼭대기의 고압과 일부 파생가스를 이용하여 전기를 생산할 수 있다.

무쇠는 용광로의 산물 (용광로가 무쇠를 제련하는 것을 의미) 이고, 용광로의 산물은 무철 외에 철철이 있어 철합금 제품에 속한다. Ferromanganese 용광로의 비 제강 지표 계산 용광로 제철 과정에서 물 찌꺼기, 찌꺼기 털, 용광로 가스 등 부산물도 발생한다.

철 코크스 기술은 탄광에서 생산되는 원연료로 저렴한 비 점착성 석탄 또는 미세 점착성 석탄을 사용하여 철광석 분말과 혼합되어 덩어리로 만들어져 연속 용광로로 건류를 가열하여 철 함유 30%, 코크스 70% 의 철 코크스를 얻습니다. 전문 설비 가공을 거쳐 최종 제련을 하면 원래 공예와 같은 제철 결과를 얻을 수 있다.

이런 기술은 원래 함량 대신 높은 함량의 철 코크스로 대체한다. 실험에 따르면, 그것은 대량의 코크스와 주요 코킹탄을 절약할 것이다. 이 실험은 또한 철로가 반응률을 높여 용광로 제철철 코크스 함량이 최소 30% 에 달할 수 있음을 입증했다. 이 기술은 일본의 각 공장에서 실제로 생산 중이며 어느 정도 성과를 거두었다. 하지만 이 단계에서 기술은 아직 완전히 성형되지 않았고, 많은 실험이 필요하다.

용광로 먼지는 난로 앞에서 강철이 나올 때 발생하는 먼지와 난로 꼭대기의 주요 벨트 재료가 일정 비율로 배출되는 과정에서 발생하는 먼지를 말한다. 그러나 이 두 가지 먼지의 알갱이는 매우 작기 때문에 수집에 불리하다. 그러나 상상력을 통해 그것들을 재활용하고 완벽하게 이용한다면 가장 좋은 에너지 절약 방법 중 하나라는 것을 알 수 있다.

이렇게 하면 석탄가루의 연소 효과를 높일 수 있을 뿐만 아니라 고철의 일부를 회수할 수 있으며, 첨가량을 합리적으로 통제함으로써 생산량을 효과적으로 늘릴 수 있다. 또한 원래의 폐기물을 회수하고 재료를 충분히 활용할 수 있어 생산량을 늘리는 데 도움이 될 뿐만 아니라 일부 자금을 절약할 수 있다.

참고 자료:

Baidu 백과 사전-용광로 제강 공정