기본 소개 중국어 이름: PCBA mbth: 인쇄 회로 기판+조립 공정: PCB 가공물은 SMT 또는 ALIVH 플러그인 프로그램을 사용하여 본질적으로 제작공예 기판: 접착제 보드, 유리 섬유판 금속 코팅: 구리-주석-금-니켈 회로 기판, 발전 내역, 실용성, 범위 DIP, 산업 현황, 소개, 북미, 일본, 대만성, 중국으로 이전, 응용, 소개, 스마트폰, 터치스크린, 컴퓨터 영어에서 많이 사용되는 PCB (인쇄 회로 기판) 는 중요한 전자부품이며 전자부품의 지지자이자 전자부품 회로 연결의 제공자이다 전자 인쇄 기술로 제작되었기 때문에' 인쇄' 회로 기판이라고 합니다. 인쇄 회로 기판이 등장하기 전에 전자 컴포넌트 간의 상호 연결은 컨덕터의 직접 연결에 의존하여 완전한 회로를 형성합니다. 현재 회로 빵판은 효과적인 실험 도구로만 존재하고 있으며, 인쇄 회로 기판은 이미 전자업계의 절대적인 주도적 지위가 되었다. 20 세기 초, 전자기계의 제조를 단순화하고, 전자부품 사이의 배선을 줄이고, 제조비용을 낮추기 위해 사람들은 인쇄로 배선을 대체하는 방법을 연구하기 시작했다. 지난 30 년 동안 엔지니어들은 절연 기판에 금속 도체를 배선으로 사용할 것을 끊임없이 제안했다. 가장 성공적인 것은 1925 년에 미국의 찰스 두카스가 절연 라이닝에 회로 패턴을 인쇄한 다음 전기 도금을 통해 배선용 도체를 성공적으로 만들었다는 것이다. [1] 1936 까지 오스트리아인 폴 에스러는 영국에서 호일막 기술 [1] 을 발표했고, 그는 무선 장치에 인쇄 회로 기판을 사용했습니다. 일본에서는 미야모토 마오 (미야모토 마오) 가 스프레이 배선 방법' ㅋㅋㅋ ㅋ ㅋ ㅋ ㅋ ㅋ ㅋ ㅋ ㅋ ㅋ ㅋ ㅋ ㅋ ㅋ ㅋ ㅋ ㅋ ㅋ ㅋ ㅋ ㅋ ㅋ (특허 번호11 이 방법을 빼기라고 하며 불필요한 금속을 제거한다. Charles Ducas 와 Hayashi Miyamoto 의 방법은 필요한 경로설정만 추가하는 것입니다. 이를 추가 프로세스라고 합니다. 그럼에도 불구하고, 당시 전자부품의 발열량이 커서, 양자의 기판은 함께 [1] 을 사용하기 어려웠기 때문에 공식적인 실제 작업은 없었지만, 인쇄 회로 기술을 한 단계 더 발전시켰다. 발전사 194 1 년, 미국은 구리 연고로 활석을 발라 배선으로 근접 퓨즈를 만들었다. 1943 에서 미국인들은 군용 라디오에서 이 기술을 광범위하게 사용했다. 1947 년에 에폭시 수지는 기판 제조에 사용되기 시작했다. 동시에 NBS 는 인쇄 회로 기술로 형성된 코일, 콘덴서, 저항의 제조 기술을 연구하기 시작했다. 1948 년 미국은 상업적 용도로 발명을 공식 인정했다. 1950 년대 이후, 저 발열량 트랜지스터는 진공관을 크게 대체했으며 인쇄 회로 기판 기술은 널리 사용되었습니다. 당시 에칭 호일 기술은 주류 [1] 였다. 1950 년 일본은 유리 베이스보드에 은칠을 배선으로 사용했습니다. 그리고 동박은 페놀수지로 만든 종이 페놀기판 (CCL) 의 배선으로 쓰인다. [1] 195 1 에서 폴리이 미드의 출현은 수지의 내열성을 더욱 높이고 폴리이 미드 기판도 제조됩니다. [1] 1953, 모토로라는 이중 패널 도금 관통 구멍 방법을 개발했습니다. 이 방법은 나중에 다층 회로 기판에도 적용됩니다. [1] 인쇄 회로 기판이 널리 사용되고 있습니다. 10 년 후, 60 년대 기술은 점점 성숙해졌다. 모토로라의 이중 패널이 나타난 이후 다층 인쇄 회로 기판이 등장하기 시작하면서 배선이 기판 면적의 비율을 더 높였다. 1960 에서 V. Dahlgreen 은 열가소성 플라스틱에 인쇄 회로가 있는 금속박막을 붙여 유연한 인쇄 회로 기판을 만들었습니다. [1] 196 1 에서 미국 하제타이는 전기 도금 관통 구멍 법에 따라 다층판을 만들었습니다. [1] 1967, 증층 방법 중 하나인' 도금 기술' 발표. [1][3] 1969, FD-R 은 폴리이 미드로 유연한 인쇄 회로 기판을 만들었습니다. [1] 1979, Pactel 은 레이어를 추가하는 방법 중 하나인' Pactel 방법' 을 발표했습니다. [1] 1984, NTT 는 박막 회로를 위한' 구리 폴리아미드 방법' 을 개발했다. Siemens 는 마이크로배선 기판의 추가 인쇄 회로 기판을 개발했다. [1] 1990, IBM 은 증층 인쇄 회로 기판 (SLC) 을 개발했습니다. 파나소닉 가전제품은 ALIVH 의 다층 인쇄 회로 기판을 개발했다. [1] 1996, 도시바 개발 B2it 다층 인쇄 회로 기판. [1] 실용성은 1990 년대 말, 많은 가산 인쇄 회로 기판 방안이 제시되었고, 가산 인쇄 회로 기판은 지금까지 본격적으로 대량 투입되었다. 대규모 및 고밀도 인쇄 회로 기판 구성 요소 (PCBA) 를 위한 강력한 테스트 전략을 개발하여 설계와의 일관성 및 기능을 보장하는 것이 중요합니다. 이러한 복잡한 구성 요소를 구축하고 테스트하는 것 외에도 전자 부품에 투자하는 돈만 높을 수 있습니다. 즉, 한 단위가 최종적으로 테스트될 경우 25,000 달러에 이를 수 있습니다. 이렇게 높은 비용 때문에 부품을 찾고 수리하는 문제가 과거보다 더 중요하다. 오늘날 더 복잡한 조립은 대략 18 제곱 인치, 18 층입니다. 상하에는 모두 2900 여 개의 부품이 있다. 6,000 개의 회로 노드가 포함되어 있습니다. 20,000 개 이상의 용접을 테스트해야 합니다. 범위는 루슨스의 가속 제조 공장 (N. Andover, MA) 으로 예술급 PCBA 와 완전한 전송 시스템을 제조하고 테스트합니다. 5,000 개 이상의 노드가 있는 구성 요소는 기존 ICT (온라인 테스트) 장비의 리소스 한계에 가깝기 때문에 우리의 관심사입니다 (그림 1). 현재 약 800 가지의 다른 PCBA 또는 "노드" 를 만들고 있습니다. 이 800 개 노드 중 약 20 개가 5000~6000 개 노드 범위 내에 있습니다. 그러나이 수치는 급속히 증가했습니다. 새로운 프로젝트 새로운 개발 프로젝트는 더 복잡하고, 더 큰 PCBA 와 더 작은 포장이 필요하다. 이러한 요구 사항은 이러한 장치를 구축하고 테스트하는 우리의 능력에 도전합니다. 또한 더 작은 컴포넌트와 더 많은 노드가 있는 더 큰 보드는 계속 존재할 수 있습니다. 예를 들어, 회로 기판 다이어그램을 그리는 설계에는 약 1 16000 개의 노드, 5 100 개 이상의 부품, 37800 개 이상의 솔더 조인트를 테스트하거나 확인해야 합니다. 이 단원은 상하에도 BGA 가 있고, BGA 는 굽이다. ICT 는 전통적인 침상을 사용하여 이 크기와 복잡도의 회로 기판을 테스트하는 것은 불가능하다. 제조 과정에서, 특히 테스트에서 PCBA 의 복잡성과 밀도가 증가하는 것은 새로운 문제가 아닙니다. ICT 테스트 고정구의 테스트 핀 수를 늘리는 것이 우리가 가야 할 방향이 아니라는 것을 깨닫고 대체 회로 검증 방법을 관찰하기 시작했다. 백만 개의 비접촉 프로브 수를 보면 5,000 개 노드에서 많은 오류 (3 1 미만) 가 실제 제조 결함이 아닌 프로브 접촉 문제 때문일 수 있음을 알 수 있습니다 (표 1). 그래서 우리는 테스트 바늘의 수를 줄이는 것이 아니라, 늘리는 것에 착수했다. 그럼에도 불구하고, 우리의 생산 과정의 품질은 여전히 전체 PCBA 의 평가를 받았다. 우리는 전통적인 ICT 와 X-레이 계층화의 결합이 실행 가능한 솔루션이라고 생각합니다. 슬래브 슬래브는 일반적으로 슬래브의 절연 부분에 의해 분류됩니다. 흔히 볼 수 있는 원료는 고무나무, 유리섬유판, 각종 플라스틱판이다. PCB 제조업체는 일반적으로 유리 섬유, 부직포, 수지로 구성된 절연물을 사용한 다음 에폭시 수지와 동박으로' 사전 침재' 를 만든다. 흔히 볼 수 있는 기재와 주성분은 FR- 1- 페놀면지로, 일반적으로 젤라틴 (FR-2 보다 경제적) FR-2- 페놀면지로 불린다. FR-3- 면지, 에폭시 수지 FR-4- 유리 섬유 천, 에폭시 수지 FR-5- 유리 섬유 천, 에폭시 수지 FR-6- 젖빛 유리, 폴리 에스테르 G- 10- 유리 섬유 천 폴리에스테르 ain- 질화 알루미늄 sic- 탄화 규소 금속 코팅은 기판의 배선일 뿐만 아니라 회로가 있는 곳뿐만 아니라 금속마다 가격이 다르므로 생산 비용에 직접적인 영향을 미칠 수 있습니다. 금속마다 용접성과 접촉성도 다르고 저항도 다르므로 모두 구성요소의 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 일반적으로 사용되는 금속 코팅은 구리와 주석의 두께가 보통 5- 15μm[4], 납 주석 합금 (또는 주석 구리 합금) 은 땜납이며 두께는 보통 5-25μm 이고 주석 함량은 약 63%[4] 입니다. 일반적으로 인터페이스에만 도금 [4], 또는 일반적으로 인터페이스에만 은도금, 또는 인쇄 회로 기판은 전자 회로 다이어그램을 기반으로 하며, 설계 전체도 은으로 된 합금 회로로 회로 사용자의 요구를 충족시킬 수 있습니다. 인쇄 회로 기판의 설계는 주로 레이아웃 설계를 의미하며 내부 전자 부품, 금속 배선, 관통 구멍 및 외부 배선의 레이아웃, 전자기 보호, 냉각, 누화 등의 다양한 요소를 고려해야 합니다. 우수한 회로 설계는 생산 비용을 절감하고 우수한 회로 성능 및 냉각 성능을 제공합니다. 간단한 레이아웃 설계는 수작업으로 구현할 수 있지만 복잡한 회로 설계는 일반적으로 컴퓨터 지원 설계 (CAD) 를 통해 유명한 설계 소프트웨어인 Protel, OrCAD, PowerPCB, FreePCB 등이 필요합니다. 기술에 따라 기본 생산 도입은 탈락과 추가의 두 가지 주요 범주로 나눌 수 있습니다. 감색법은 화학약품이나 기계로 빈 회로 기판 (즉, 금속박으로 덮인 회로 기판) 에서 불필요한 부분을 제거하고 나머지는 편리한 회로입니다. 스크린 인쇄: 미리 설계된 회로 다이어그램을 스크린 마스크로 만들고, 와이어 네트워크에 필요하지 않은 회로 부분은 왁스 또는 불 침투성 재질로 덮여 있습니다. 그런 다음 스크린 마스크를 빈 회로 보드에 놓고, 와이어 메쉬에 부식되지 않는 보호제를 바르고, 보드를 부식액에 넣고, 보호제로 덮지 않은 부분은 부식되고, 마지막으로 보호제를 청소합니다. 감광판: 미리 설계된 회로도를 투명 박막 마스크 (가장 쉬운 방법은 프린터로 슬라이드를 인쇄하는 것) 에 만든 다음 필요한 부분을 불투명한 색으로 인쇄한 다음 빈 회로 기판에 감광 물감을 바르는 것이다. 준비한 박막 마스크를 회로 기판에 놓고 강한 빛으로 몇 분 동안 비춘다. 마스크를 제거한 후 현상액으로 회로 보드에 패턴을 표시하고 마지막으로 실크 스크린 인쇄처럼 회로를 부식시킵니다. 조각: 밀링 머신 또는 레이저 조각 기계를 사용하여 빈 회로에서 불필요한 부분을 직접 제거합니다. 가산 공정에서 가산 공정은 일반적으로 미리 도금된 얇은 구리로 도금된 기판 위에 포토 레지스트 (D/F) 를 덮고 자외선으로 노출한 다음 현상하여 필요한 곳을 노출시킵니다. 그런 다음 전기 도금을 통해 회로 기판에 있는 공식 회로의 구리 두께를 원하는 사양으로 두껍게 한 다음 금속 얇은 주석을 도금합니다. 마지막으로 리소그래피 (이 과정을 스트립이라고 함) 를 제거하고 리소그래피 아래의 동박층을 에칭합니다. 적층 [1] 적층 방법은 다층 인쇄 회로 기판을 제조하는 방법 중 하나입니다. 내층이 완성되면 외층을 싸서 빼기나 덧셈 공예로 외층을 가공한다. 순차 적층 방법을 사용할 때 적층 방법을 반복하면 다층 인쇄 회로 기판을 얻을 수 있습니다. 내층층 층층 (즉, 서로 다른 층을 접착하는 동작), 층층이 완성되었습니다 (금속박막을 함유한 외층을 뺀 것). 덧셈 공정) 드릴링 빼기 패널은 전체 PCB 를 도금하여 표면을 유지하려는 곳에 내식제 층을 도금합니다. 패턴 도금 방법은 에칭을 통해 차단층을 제거하여 에칭되는 것을 방지한다. 필요한 표면을 일정한 두께까지 도금하다. 불필요한 금속박막이 사라질 때까지 부식을 통해 차단층을 제거한다. 가산 공정은 표면을 완전히 거칠게 한다. 공정 추가 (모두 추가) 도체가 필요하지 않은 곳에 차단층을 추가하여 전해구리가 없는 회로 부분을 형성하는 공정 (반) 을 추가합니다. -첨가제) 전체 PCB 를 무전 해 구리 도금으로 덮고, 도체가 없는 곳에 차단층을 추가하고, 구리 도금으로 차단층을 제거하고, 구리 도금이 차단층 아래에서 사라질 때까지 에칭한다. 가산법은 여러 층의 인쇄 회로 기판을 만드는 방법 중 하나로, 이름에서 알 수 있듯이 인쇄 회로 기판을 한 층씩 더하는 것이다. 각 레이어는 원하는 모양으로 가공됩니다. Alivh [1] Alivh (임의 레이어 간헐적 구멍, 임의 레이어 IVA) 는 파나소닉 가전제품이 개발한 가산 기술입니다. 아라미드 섬유 천을 기반으로 합니다. 섬유 천을 에폭시 수지에 담가' preg' 레이저 드릴로 만들고, 바깥쪽에 전도성 접착제를 채우고 동박을 붙여 에칭을 통해 회로 패턴을 만들고, 2 단계의 반제품을 동박에 붙여 층층을 만든 다음 B2IT [1] B2IT (b2it [1] b2it) 까지 5-7 단계를 반복합니다 먼저 이중 패널 또는 다층판을 만들고, 동박에 원추형 은풀을 인쇄하고, 접착제를 은장위에 놓고, 은풀을 접착장을 통과하게 하고, 이전 단계의 접착판을 첫 번째 단계의 판에 붙이고, 에칭법으로 접착판의 동박을 회로 패턴으로 만든 다음, 생산 모드로 가져올 때까지 2 ~ 4 단계를 반복합니다. SMT 와 DIP 모두 PCB 에 부품을 통합하는 방법입니다. 주요 차이점은 SMT 는 PCB 에 구멍을 뚫을 필요가 없고 DIP 에서는 부품의 핀을 드릴에 삽입해야 한다는 것입니다. SMT (표면 실장 기술) 표면 실장 기술은 주로 PCB 보드에 소형 부품을 부착하는 데 사용됩니다. 그 생산 과정은 PCB 보드 위치 지정, 인쇄 솔더 페이스트, 스티커 장착, 리플로우 용접로, 제조 검사입니다. 기술이 발달함에 따라 SMT 는 메인보드에 장착할 수 있는 대형 기계 부품과 같은 대형 부품도 장착할 수 있습니다. SMT 통합은 위치 및 부품 크기에 매우 민감하며 연고 품질과 인쇄 품질도 중요한 역할을 합니다. DIP DIP 는 PCB 에 부품을 삽입하는 "플러그인" 입니다. 부품 크기가 커서 마운팅에 적합하지 않거나 공급업체 생산 공정에서 SMT 기술을 사용할 수 없고 부품이 플러그인으로 통합됩니다. 현재 업계에서 수동 전기 삽입 절차와 로봇 전기 삽입 절차를 실현하는 두 가지 방법이 있는데, 주요 생산 공정은 스티커 접착제 (주석 도금 오류 방지), 전기 삽입, 검사, 피크 용접, 인쇄 (난로 과정에서 남은 얼룩 제거), 제조 검사입니다. 인쇄 회로 기판의 생산이 전자장비 제조의 후반기에 있기 때문에 전자업계의 하류 산업이라고 불린다. 거의 모든 전자 장비는 인쇄 회로 기판의 지지가 필요하기 때문에 인쇄 회로 기판은 전 세계 전자 부품 중 시장 점유율이 가장 높은 제품이다. 현재 일본, 중국, 대만, 서유럽, 미국은 주요 PCB 제조 기지이다. 새로운 터미널 제품과 새로운 시장의 지원으로 전 세계 PCB 시장이 성공적으로 회복되고 성장했습니다. 홍콩 PCB 협회 (HKPCA) 에 따르면 20 1 1 년 글로벌 PCB 시장은 6 ~ 9% 성장할 것으로 예상되며 중국은 9-12 성장할 것으로 예상된다. 대만 산업 연구 (IEK) 의 분석 보고서는 2065 년 글로벌 PCB 생산액이 10.36%, 438+015 억 달러로 증가할 것으로 전망했다. Pri *** ark 의 분석 데이터와 흥업증권 R&D 센터가 발표한 보고서에 따르면 PCB 애플리케이션 구조와 제품 구조의 변화는 업계의 향후 추세를 반영하고 있습니다. 최근 몇 년 동안, 단일/이중 보드 및 다층 보드 출력 값이 감소함에 따라, HDI 보드, 패키지 보드 및 플렉시블 보드 출력 값이 증가했으며, 이는 컴퓨터 보드, 통신 백플레인 및 자동차 보드에 사용되는 HDI 보드, 패키지 보드 및 플렉시블 보드의 성장이 상대적으로 느리다는 것을 보여줍니다. 하이 엔드 휴대 전화, 노트북 및 기타 "얇고 짧은" 전자 제품에 사용되는 HDI 보드 북미 미국 인쇄 회로 기판 협회 (IPC) 는 20 1 1 년 2 월 북미 전체 인쇄 회로 기판 제조업체의 장부/청구 비율이 0.95 라고 발표했습니다. 이는 해당 달에 100 달러의 각 제품을 출하한다는 의미입니다. B/B 값은 5 개월 연속 1 보다 낮았고, 북미 공업경기도는 실질적으로 반등하지 않았다. 일일지진 단기 영향 일부 PCB 원료 공급, 중장기 생산능력이 대만성과 대륙으로 이전할 수 있도록 유리하다. 고급 PCB 제조업체는 내지에서 증산을 가속화하고, 기술, 생산능력, 주문을 내지로 이전하는 것이 대세의 추세이다. 대만성 종석 뉴스레터는 일본 공급망이 끊어지면 한중 PCB 공장이 대승자가 될 것이라고 보도했다. 대만성 대만기술연구소 (IEK) 분석가에 따르면 전 세계 전체 경제 회복과 신흥국의 소비 지원 덕택에 대만성 PCB 산업은 20 1 1 년 29% 성장하여 중국으로 이전할 것으로 전망된다. 중투컨설턴트의 분석 보고서에 따르면 국내 판매 증가와 글로벌 생산능력이 지속적으로 이전되는 상황에서 중국 인쇄 회로 기판 업계는 고속 성장기에 접어들 것으로 보인다. 20 14 년까지 중국 인쇄 회로 기판 산업의 규모는 전 세계 4 1.92% 로 증가할 것이다. 컴퓨터 및 관련 제품, 통신 제품, 소비자 전자제품 등 3C 제품은 PCB 의 주요 응용 분야입니다. 미국 소비전자협회 (CEA) 가 발표한 자료에 따르면 20 1 1 년 전 세계 소비전자제품 매출은 9640 억 달러로 전년 대비 10% 증가할 것으로 전망된다. 20 1 1 의 데이터는 이미 1 조 달러에 상당히 가깝습니다. 동항공은 가장 큰 수요는 스마트폰과 노트북에서 비롯되며, 기타 판매가 뚜렷한 제품에는 디지털카메라, LCD TV 등이 포함된다고 밝혔다. 스마트폰은 마켓과 마켓이 발표한 최근 시장 연구에 따르면 20 15 년 글로벌 휴대전화 시장 규모는 3414 억 달러로 증가할 것으로 예상되며, 이 중 스마트폰 매출은 2589 억 달러로 전체 휴대전화 시장 총매출의 76% 를 차지할 것으로 전망된다. 애플은 26% 의 시장 점유율로 글로벌 휴대전화 시장을 앞지를 것이다. 아이폰 4 PCB 는 모든 레이어 HDI 보드, 고밀도 회로 보드를 사용합니다. 아이폰 4 의 앞면과 뒷면에 있는 모든 칩을 매우 작은 PCB 면적에 설치하기 위해 임의 레이어 HDI 보드를 사용하면 기계 링 드릴링으로 인한 공간 낭비를 방지하고 모든 레이어를 통과할 수 있습니다. 아이폰과 아이패드가 보급되면서 터치 패널이 전 세계를 휩쓸면서 터치 트렌드가 소프트 보드의 다음 성장 엔진이 될 것으로 예상된다. DisplaySearch 는 20 16 년 태블릿 터치 스크린 출하량이 2 억 6 천만 개에 이를 것으로 예상하고 20 1 1 년보다 333% 증가할 것으로 전망했다. 컴퓨터 Gartner 분석가에 따르면 노트북은 지난 5 년간 개인용 컴퓨터 시장의 성장 엔진으로 연평균 성장률이 40% 에 육박했다. Gartner 는 노트북 수요 부진 예상에 따라 20 1 1 년 전 세계 PC 출하량이 3 억 878 억 대, 20 12 년 4 억 4 천 6 백만 대, 20/에 이를 것으로 전망했다. 동항공은 20 1 1 년, 태블릿을 포함한 노트북 매출은 2200 억 달러, 데스크톱 컴퓨터 매출은 960 억 달러, 개인용 컴퓨터 매출은 3 16 억 달러에 이를 것이라고 밝혔다. 아이패드 2 는 20 1 1 년 3 월 3 일 공식 발표됐다. PCB 제조 공정은 4 차 애니레이어 HDI 를 채택한다. 애플 아이폰 4 와 아이패드 2 가 채택한 애니레이어 HDI 는 업계 열풍을 불러일으킬 것이다. 앞으로 어떤 계층 HDI 라도 점점 더 많은 하이엔드 휴대폰과 태블릿에서 응용될 것으로 예상된다. DIGITIMES Research 에 따르면 20 13 년 전 세계 전자책 출하량은 2800 만 대, 2008 년부터 20 13 년까지 복합연간 성장률은 386% 에 이를 것으로 전망된다. 20 13 년까지 글로벌 전자책 시장은 30 억 달러에 이를 것으로 분석됐다. 전자책용 PCB 보드의 디자인 트렌드: 첫째, 레이어 수를 늘려야 합니다. 둘째, 블라인드 홀 매설 기술이 필요합니다. 셋째, 고주파 신호에 적합한 PCB 기판이 필요합니다. ISuppli 는 시장이 포화됨에 따라 디지털 카메라 생산량이 20 14 년에 정체될 것이라고 밝혔다. 20 14 년 출하량이 0.6% 감소할 것으로 예상되며, 65438+3 억 5400 만 대까지, 로우엔드 디지털카메라는 사진폰과의 강력한 경쟁을 겪을 것으로 예상된다. 하지만 하이브리드 HD 카메라, 향후 3D 카메라, DSLR 카메라 등 업계의 일부 분야는 여전히 성장할 수 있습니다. 디지털 카메라의 다른 성장 분야로는 GPS 와 Wi-Fi 기능의 통합을 통해 매력과 일상적인 사용 잠재력을 높일 수 있습니다. 유연판 시장을 더욱 추진하는데, 사실 어떤 얇고 작은 전자 제품도 유연판에 대한 강한 수요가 있다. LCD TV 시장조사회사 DisplaySearch 는 2065 년 전 세계 LCD TV 출하량이 2 15 만대로 전년 대비 13% 증가할 것으로 전망했다. 20 1 1 년, 엄격한 라인 정렬 정확도 및 고품질 금속 와이어 접착력; 셋째, LED 의 고전력을 높이기 위해 노란색 리소그래피 기술을 사용하여 박막 세라믹 열 베이스보드를 제작합니다. LED 조명 DIGITIMES Research 분석가에 따르면 백열등 생산 금지가 20 1 11연간 LED 전구 출하량이 크게 증가하여 생산액은 약 80 억 달러로 추산됩니다. 또 북미 일본 한국 등은 LED 조명 등 친환경 제품에 대한 보조금 정책을 실시한다. 매장, 점포, 작업장에서 LED 조명을 바꾸려는 의지가 높은 요인뿐만 아니라 전 세계 LED 조명 시장의 침투율은 생산액에서 10% 를 넘을 수 있는 큰 기회가 있다. 20 1 1 비약 LED 조명은 알루미늄 기판의 많은 수요를 이끌어낼 것이다. 향후 5 대 트렌드는 고밀도 상호 연결 기술 (HDI) 을 대대적으로 발전시키고 있습니다. HDI 는 현대 PCB 의 최첨단 기술을 반영하여 PCB 에 정교한 케이블 연결 및 마이크로구멍 지름을 제공합니다. 생명력이 강한 부품 임베딩 기술-부품 임베딩 기술은 PCB 기능 집적 회로의 큰 변화이며, PCB 제조업체는 설계, 장비, 테스트, 시뮬레이션을 포함한 시스템에 자원을 추가해야만 왕성한 생명력을 유지할 수 있다. 내열성, 유리화 온도 (Tg), 열팽창 계수, 저유전율 등 국제 표준을 준수하는 PCB 재질입니다. 광전기 PCB 의 전망은 광로층과 회로층을 이용하여 신호를 전송한다. 이 신기술의 관건은 광로 층 (광파 층) 을 만드는 것이다. 그것은 리소그래피, 레이저 타작 및 반응 이온 에칭으로 형성된 유기 중합체이다. 제조 공정을 쇄신하여 선진적인 생산 설비를 도입하다. 전 세계 환경 의식이 높아짐에 따라 에너지 절약 감축은 이미 국가와 기업의 급선무가 되었다. 오염물 배출률이 높은 PCB 기업으로서 에너지 절약 감축의 중요한 응답자이자 참가자여야 한다. PCB 프리프 레그를 만들 때 마이크로웨이브 기술을 개발하여 용제와 에너지 사용량을 줄이고 수성 에폭시 소재와 같은 새로운 수지 체계를 개발하여 용제의 위험을 줄입니다. 식물이나 미생물과 같은 재생 가능한 자원에서 수지를 추출하여 유기수지 사용을 줄이고 납땜을 대체할 수 있는 재료를 찾고, 새로운 재사용 가능한 밀봉 재료를 개발하여 부품 및 패키지의 재활용성을 확보하고, 장기 제조업체가 PCB 의 정확도를 높이기 위해 자원을 투입해야 합니다. PCB 의 크기를 줄입니다. 폭 및 공간 궤적. PCB 내구성-국제 표준을 준수합니다. PCB 의 고성능-임피던스를 줄이고 블라인드 매립 기술을 향상시킵니다. 선진적인 생산 설비. 일본, 미국, 대만, 유럽에서 수입된 생산 설비로, 자동 도금선, 도금선, 기계 및 레이저 천공기, 대형 층압기, 자동 광학 검사, 레이저 플로터, 회선 테스트 장비 등이 있습니다. 인적 자원 품질-기술 및 관리자 포함 환경 오염 통제.