2. 펀치는 금형을 통해 판금을 분리하는 펀치 공정이며, 펀치는 가장 기본적인 펀치 공정입니다. 하재는 블랭킹, 펀치, 절단, 모서리 절단, 혀 절단, 벤드 등의 공정을 포함한 분리 공정의 총칭입니다. 일반적으로 낙재는 주로 낙료와 펀치 공정을 가리킨다.
블랭킹 변형 과정: 1. 탄성 변형 단계 (변형 영역 재질 응력이 항복 응력보다 작음); 소성 변형 단계 (변형 영역 재료 응력이 항복 응력보다 큼); 3. 분리 단계 (변형 영역 재질 응력이 강도 한계보다 큼).
4. 블랭킹 부분은 네 가지 뚜렷한 부분, 즉 붕괴 각도, 빛, 표면이 거칠고 거스러짐, 버짐으로 나눌 수 있습니다.
5. 블랭킹 품질: 단면 상태, 치수 정밀도 및 모양 오류를 나타냅니다. 간격은 블랭킹 부품의 품질에 영향을 미치는 주요 요소 중 하나입니다. 블랭킹 부품의 횡단면 품질은 주로 붕괴 각의 크기, 시트 두께에 대한 매끄러운 면의 비율, 거친 면의 경사 및 버를 나타냅니다. 간격이 적절한 경우 위쪽 및 아래쪽 절삭 모서리에서 발생하는 전단 균열은 기본적으로 겹칩니다. 시간 평면은 시트 두께의 약 1/2~ 1/3 을 차지하며 절단 면의 붕괴 각도, 버 및 기울기는 일반 블랭킹 부품의 요구 사항을 완벽하게 충족합니다. 간격이 너무 작을 때, 펀치 절삭 모서리의 균열은 간격이 합리적일 때보다 바깥쪽으로 일정한 거리를 엇갈리게 한다. 간격이 너무 크면 펀치 절삭 모서리의 균열이 합리적인 간격보다 안쪽으로 엇갈리고, 재료의 굽힘과 스트레칭이 증가하고, 인장 응력이 커지고, 소성 변형 단계가 미리 종료되어 단면 매끄러움이 줄어들고, 붕괴 각도와 기울기가 늘어나 굵고 가느다란 거스러움이 형성되어 제거하기 어렵다. 동시에 블랭킹 부품의 뒤틀림 현상이 심각하여 정상적인 생산에 영향을 미친다. (재질의 상대 두께가 클수록 탄성 변형이 작기 때문에 부품의 정밀도가 높아집니다. 블랭킹 부품의 크기가 작을수록 모양이 단순할수록 정확도가 높아집니다. ) 을 참조하십시오
다이 가공 모서리 크기 계산 기준 및 지침: 펀치 크기 측정 및 사용에서 광택 치수를 기준으로 합니다. 블랭킹 부품의 매끄러운 표면은 다이 절삭 날 압출 재료에 의해 생성되는 반면 구멍의 매끄러운 표면은 펀치 형 절삭 날 압출 재료에 의해 생성됩니다. 따라서 가공 모서리 치수를 계산할 때는 1 과 같은 원칙에 따라 블랭킹 및 펀치를 따라야 합니다. 블랭킹: 블랭킹 부품의 매끄러운 치수는 몰드의 치수와 같기 때문에 몰드의 치수를 기준으로 해야 합니다 (블랭킹 몰드의 기본 치수는 가공소재 치수의 공차 범위 내에서 더 작습니다). ); 2. 펀치: 가공소재의 매끄러운 표면의 구멍 지름은 펀치 크기와 같기 때문에 펀치 크기를 기준으로 해야 합니다. (펀치의 치수가 펀치의 마모에 따라 줄어들기 때문에 펀치 펀치의 기본 치수는 가공소재 구멍 치수의 공차 범위보다 커야 합니다.) 3. 구멍 중심 거리: 가공소재에 여러 구멍을 펀치해야 하는 경우 구멍 중심 거리의 치수 정밀도는 다이의 구멍 중심 거리에 의해 보장됩니다. 4. 몰드 절삭 모서리의 제조 공차: 펀치 형 및 다이 절삭 모서리의 치수 정밀도 선택은 가공소재 정밀도 보장, 합리적인 펀치 형 및 다이 클리어런스 값 보장, 금형의 서비스 수명 보장에 필요합니다. 5. 가공소재의 치수 공차와 몰드 모서리 치수의 제조 편차는 원칙적으로 "입체" 원칙에 따라 단방향 공차로 표시해야 합니다. 하지만 착용 후 변하지 않는 사이즈에 대해서는 일반적으로 양방향 편차가 표시됩니다.
7. 스트립, 스트립 또는 플레이크 블랭킹 부품의 레이아웃 방법을 스트립이라고 합니다. 블랭킹 부품의 실제 영역이 사용 된 시트 영역의 백분율을 재료 활용률이라고 하며 재료의 합리적인 사용을 측정하는 기술 및 경제적 지표입니다.
8. 블랭킹에 의해 생성 된 폐기물은 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다: 하나는 스탬핑 부품의 형상 특성에 의해 생성 된 구조적 폐기물입니다. 둘째, 펀치 사이, 펀치 부품과 스트립 측면 사이, 머리, 꼬리, 모서리 재료가 겹치는 폐기물을 공정 폐기물이라고 합니다.
9. 레이아웃 방법: 폐기 레이아웃, 폐기 레이아웃 감소, 폐기 레이아웃 없음.
10. 겹침 값 결정: 중첩 시 드롭 항목 사이, 드롭 항목과 스트립 측면 사이에 남겨진 공정 폐기물을 겹침이라고 합니다. 연마는 두 가지 역할을 합니다. 하나는 위치 오차와 전단 오차를 보정하여 자격을 갖춘 부품이 스탬핑되도록 하는 것입니다. 둘째, 스트립의 강성을 높이고, 스트립의 배달을 용이하게 하며, 노동 생산성을 높일 수 있다.
1 1. 금형 압력 중심 결정: 펀치 힘의 작용점을 금형 압력 중심이라고 합니다. 다이의 압력 중심은 프레스 슬라이더의 중심선이어야 합니다.
12. 펀치 분류: 1. 단일 공정 금형: 안내되지 않은 단일 공정 금형, 안내판이 있는 단일 공정 금형 및 안내기둥이 있는 단일 공정 금형 2. 프로그레시브 다이는 프레스의 한 이동에서 금형의 여러 위치에서 여러 펀치 공정을 완료하는 프로그레시브 다이입니다. 고정 중지 핀과 가이드 핀의 프로그레시브 다이, 가장자리 측정 및 거리 설정을 위한 프로그레시브 다이입니다. 3. 복합 몰드는 프레스의 한 이동에서 한 쌍의 금형과 같은 위치에서 여러 펀치 공정을 완료합니다. 즉, 설치 위치 (펀치 형 및 다이) 에 따라 정방향 복합 몰드와 반전 복합 몰드입니다.
13. 금형 강도에 대한 배치 요구 사항: 구멍 간격이 작은 펀치 부품의 경우 구멍이 한 번에 한 단계씩 튀어나와야 합니다. 역 사이의 다이 벽 두께가 작은 경우 빈 계단을 추가해야 합니다. 형태가 복잡한 펀치 부품은 한 번에 한 단계씩 스탬핑하여 볼록, 다이 형태를 단순화하고 강도를 높이며 가공과 조립을 용이하게 해야 한다. 모서리의 위치는 볼록 다이 로컬 가공소재와 손상 가공 모서리를 최대한 피해야 합니다.
14. 순방향 복합 금형의 구조 분석에서 장단점이 있음을 알 수 있습니다. 전진식은 펀치 재질이 부드럽거나 시트 직진도가 높은 펀치 부품 또는 구멍 모서리 거리가 작은 펀치 부품에 더 적합합니다. 그러나 플립 펀치 구멍 가장자리 거리가 작은 블랭킹 부품에는 적용되지 않습니다. 플립 복합 금형 구조는 간단하여 프레스의 펀치 장치에 의해 직접 추천할 수 있으며, 하역은 믿을 만하고 조작이 편리하며 기계화 배출에 유리한 조건을 제공하기 때문에 광범위하게 응용된다. 요약하면 복합 금형 생산 효율이 높고, 펀치 내부 구멍과 외부 원의 상대적 위치 정확도가 높고, 판금 부품의 위치 정확도가 프로그레시브 다이보다 낮으며, 펀치 프로파일 크기가 더 작습니다. 그러나 복합 금형 구조는 복잡하고 제조 정확도가 높으며 비용이 많이 듭니다. 복합 몰드는 주로 배치 크기가 크고 정확도가 높은 블랭킹 부품을 생산하는 데 사용됩니다.
15. 초기 정지 장치: 프로그레시브 다이에서 첫 번째 위치 지정 문제를 해결하려면 초기 정지 장치를 설정해야 합니다.
16. 장치 마운트 해제: 1. 고정 오프로드 장치 2. 탄성 하역장치 (하역압재, 펀치 품질, 직선도가 높고 적용성이 강하며 품질 요구 사항이 높음) 폐기물 커터 장치.
17. 굽힘: 시트, 바, 강 쉐이프 또는 파이프와 같은 부품을 특정 쉐이프와 각도로 구부리는 스탬핑 공정입니다.
18. 변형 중립 층: 변형 영역과 스트레칭 변형 영역 사이에 변형 전후의 길이가 같은 금속 섬유 층이 있어야 합니다.
19. 굽힘 변형 영역에서 판금의 단면 모양은 1 으로 나눌 수 있습니다. 넓은 판이 구부러지면 단면 모양은 거의 변하지 않고 직사각형으로 남아 있습니다. 2. 좁은 판이 구부러지면 원래의 직사각형 단면이 부채꼴로 변합니다. 생산 중에는 일반적으로 와이드 플레이트 굽힘을 사용한다.
판금의 상대 굽힘 반지름이라고 하는 20.r/t 는 판금의 굽힘 변형 정도를 나타내는 중요한 매개변수입니다. 상대 굽힘 반지름이 작을수록 굽힘 변형이 커집니다.
2 1. 금속판 소성 굽힘의 변형 피쳐: 1. 변형 중립 층의 내부 변위; 변형 영역에서 금속판의 얇고 성장:
변형 영역 금속 프로파일의 왜곡, 휨 및 파괴.
22. 최소 굽힘 반지름: 굽힘 가공물 외부 표면 섬유를 손상시키지 않고 가공소재가 굽힐 수 있는 내부 표면 모깎기의 최소 반지름을 최소 굽힘 반지름이라고 합니다. 생산에서 재질이 구부러질 때의 성형 한계를 나타내는 데 사용됩니다.
23. 최소 굽힘 반경에 영향을 미치는 요인: 1. 재료의 기계적 성질; 부품의 굽힘 중심 각도의 크기; 시트 압연 방향과 굽힘 선 각도 사이의 관계; 판금 표면 및 블랭킹 단면의 품질; 재료의 상대 폭; 6. 시트 두께
24. 스프링 백 현상: 굽힘 변형 후 언로드 중 스프링 백 현상이 발생합니다.
반발에 영향을 미치는 요인: 1. 재료의 기계적 성질; 상대 굽힘 반경 r/t; 굽힘 중심 각도; 굽힘 모드 및 교정력; 공작물 모양; 6. 금형 틈새.
26. 드로잉: 몰드로 판자 가공물을 열린 보이드로 만드는 스탬핑 공정입니다.
27. 주름과 파열은 깊은 스탬핑 과정에 영향을 미치는 두 가지 주요 요소입니다.
28. 주름: 드로잉 중 가공물 플랜지는 접선 압력 응력의 작용으로 플라스틱 불안정성으로 인해 아치될 수 있습니다.
29. 주름 원인: 가공물 플랜지 접선 압력 응력이 너무 커서 최대 접선 압력 응력이 가공물 플랜지의 외부 모서리에서 발생하므로 주름은 먼저 외부 모서리에서 시작됩니다.
균열: 마찰 저항에 영향을 미치는 요소는 1 입니다. BHF 의 영향; 상대 필렛 반지름의 영향; 윤활의 영향; 볼록 및 오목 다이 클리어런스의 영향; 5. 표면 거칠기의 영향.
3 1. 드로잉 계수: 각 드로잉 후의 배럴 지름과 드로잉 전 가공물 지름의 비율, M 을 나타냅니다.
32. 극한 인장 계수: 재질이 깨지지 않고 늘어날 수 있는 최소 인장 계수입니다.
인장 계수에 영향을 미치는 요인: 1. 재료의 기계적 성질의 영향; 재료의 상대적 두께에 미치는 영향; 그림 시대의 영향; 4.BHF 의 영향; 5. 모깎기 반지름 및 간격이 금형 작업 부분에 미치는 영향
플라스틱 분류: 1. 합성수지의 분자 구조와 열 때의 행동에 따라 열가소성 플라스틱과 열경화성 플라스틱으로 나뉜다. 2. 플라스틱의 적용 범위별로 분류: 일반 플라스틱, 엔지니어링 플라스틱, 특수 플라스틱.
35. 중합체의 열역학 특성: 중합체의 물리적 역학 특성은 온도와 밀접한 관련이 있습니다. 온도가 변하면 중합체의 역학 동작이 변경되어 다른 역학 상태를 보여 주고 역학 성능 단계의 특징을 보여 줍니다. 온도가 낮으면 (온도 이하) 곡선이 기본 수준이며 변형이 작습니다. 온도가 올라가면, () 곡선이 급격히 변하기 시작하여 곧 수평이 된다. 온도가 계속 높아지면 변화가 빠르게 진행되고, 탄성 계수가 빠르게 떨어지고, 중합체가 점류를 발생시켜 점류 상태가 됩니다. 이때 돌이킬 수 없는 물체가 액체로 변한다.
36. 일반적으로 공급, 가소화, 사출, 냉각 및 스트리핑을 포함한 사출 프로세스.
37. 제품의 사후 처리: 플라스틱 제품이 탈모된 후 제품의 성능과 치수 안정성을 개선하고 향상시키기 위해 적절한 사후 처리 (어닐링, 디버깅) 가 필요한 경우가 많습니다.
38. 압력: 사출 성형 시 압력에는 가소화 압력과 사출 압력이 포함됩니다. 가소화 압력 (배압이라고도 함) 은 나사가 후퇴하지 않을 때 기계 나사 맨 위 용융물에 의해 발생하는 압력입니다. 사출 압력: 배럴에서 중공으로의 용융 흐름 저항을 극복하고 충전 속도를 높이며 용융물을 압축하는 데 사용됩니다.
39. 프로세스의 관련 요구 사항에 따라 제품의 각 부분의 벽 두께는 가능한 한 균일해야 하며, 부분 두께가 너무 얇지 않도록 해야 합니다. 그렇지 않으면 성형 후 수축이 고르지 않아 제품이 변형되거나 수축, 오목, 충전 부족 등의 결함이 발생할 수 있습니다. P83
사출 금형은 다이나믹 몰드와 몰드의 두 부분으로 구성됩니다.
4 1. 금형의 각 부분 기능에 따라 사출 금형은 1 의 7 개 시스템과 매커니즘으로 구성될 수 있습니다. 성형 부품 2. 주입 시스템; 가이드 포지셔닝 메커니즘; 스트리핑 메커니즘; 측면 분할 및 코어 당김 메커니즘; 6 온도 조절 시스템; 7. 배기 시스템.
42. 금형의 전체 구조적 특징에 따라 1 으로 분류됩니다. 단일 분할 표면 사출 금형: 2. 이중 분할 사출 금형; 3. 측면 분할 및 코어 당김 매커니즘이 있는 사출 금형: 4. 이동식 금형 조립품이 있는 사출 금형 모터 나사 제거가있는 사출 금형; 러너 사출 금형이 없습니다.
43. 분할 표면: 금형에서 분리 가능한 접촉면으로, 플라스틱 부품 및 주조 시스템의 응결물을 제거하는 데 사용됩니다.
44. 유출 표면의 선택 원칙: 기본 원칙-유출 표면은 플라스틱 부품의 윤곽이 가장 큰 위치에서 선택하여 탈모할 수 있도록 해야 합니다. 또한 고려 사항: 1. 분할 표면의 선택은 플라스틱 부품의 탈형을 용이하게 하고 금형 구조를 간소화해야 한다. 2 분할 표면 선택은 플라스틱 부품의 기술적 요구 사항을 고려해야합니다. 3. 유출 표면은 플라스틱 부품의 모양에 영향을 주지 않는 위치에서 가능한 한 선택해야 합니다. 4 분할 표면 선택은 배기 가스에 도움이됩니다. 5 분할 표면 선택은 금형 부품 가공을 용이하게해야합니다. 6. 분할면 선택은 주사기의 기술 매개변수를 고려해야 합니다.
45. 사출 시스템의 구성 및 기능: 주입 시스템은 금형의 플라스틱 용융물이 사출 기계 노즐에서 중공까지의 공급 채널입니다. 중공을 플라스틱 용융물로 채우고 사출 압력을 중공의 여러 부분에 전달하여 구조가 촘촘하고 윤곽이 선명하며 표면이 매끄럽고 치수가 정확한 소성 부품을 얻는 데 사용됩니다.
46. 스프루, 션트 러너, 게이트, 콜드 캐비티 (스프루 끝, 각 션트 러너의 미세조정 또는 캐비티 재료 흐름의 끝에 배치할 수 있음) 의 구성 요소입니다.
러너 디자인: 1. 스프루는 일반적으로 원뿔 각도가 일반적으로 2 ~ 4 이고 내벽 표면 거칠기가 0.4 인 원추형으로 설계되었습니다.
~ 0.8um2. 기계 주 채널과 노즐의 긴밀한 접촉을 보장하기 위해 자재 누출을 방지하기 위해 주 채널과 노즐의 연결부는 일반적으로 반경과 지름이 가장 작은 구형 움푹 들어간 곳을 만듭니다. 피트 깊이 h = 3 ~ 5mm；; 3. 용융 금형에서 압력 손실 및 플라스틱 손실을 줄이려면 스프루 길이를 최소화해야 하며 스프루 길이는 일반적으로 60 mm 이내로 제어해야 합니다 .....
48. 다이의 구조 설계: 다이 형은 캐비티, 오목 모델 캐비티라고도 하며 플라스틱 부품의 컨투어를 형성하는 데 사용됩니다. 구조에 따라 일체형, 일체형 임베디드, 상감, 플랩으로 나눌 수 있습니다.
49. 펀치 및 코어의 구조는 일체형, 전체 임베디드, 테셀레이션 및 활성으로 나눌 수 있습니다.
50. 가이드 매커니즘의 역할: 사출 금형의 가이드 위치 매커니즘은 주로 금형의 다른 부품과의 정확한 맞춤 및 안정적인 분리를 보장하는 데 사용되며 금형의 부품 충돌 및 간섭을 방지하고 소성 부품의 쉐이프 및 치수 정밀도를 보장합니다.
5 1. 안내 매커니즘 설계: 안내 매커니즘의 역할: 안내, 위치 지정 및 측면 압력 가이드 기둥 가이드 매커니즘은 가이드 기둥과 가이드 슬리브의 조합이며 가이드 기둥과 가이드 구멍 사이의 틈새 맞춤을 사용하여 금형의 맞춤 정확도를 보장합니다.
52. 스트리핑 메커니즘 분류: 1. 푸시로드가 플라스틱 부품을 출시했습니다. 푸시로드를 고정하는 푸시로드 고정판; 푸시 플레이트 가이드 슬리브, 가이드 푸시 플레이트 운동; 푸시 플레이트의 가이드 칼럼은 푸시 플레이트의 모션 가이드입니다. 주탕 시스템의 응축수가 금형에서 빠져 나오도록 레버를 당깁니다. 6. 밀판 7. 지지 못; 8. 플라스틱 부품을 이젝트한 후 리셋 레버가 밀판을 리셋합니다.
53. 스트리핑 메커니즘의 설계 원리: 1. 스트리핑 메커니즘의 동력은 일반적으로 사출 성형기의 이젝션 메커니즘에서 파생되므로 스트리핑 메커니즘은 일반적으로 사출 금형의 동적 금형에 설정됩니다. 2. 스트리핑 매커니즘은 소성 부품이 이젝션 중에 변형되거나 손상되지 않도록 해야 합니다. 3. 스트리핑 매커니즘은 이젝션 및 개방 과정에서 소성 부품이 이젝션 매커니즘이 있는 다이나믹 금형에 남아 있도록 보장해야 합니다. 스트리핑 메커니즘은 가능한 한 간단하고 신뢰할 수 있어야하며 적절한 푸시 거리가 있어야합니다. 5. 소성 부품이 다이나믹 금형에 남아 있어야 하는 경우 스트리핑 매커니즘을 금형에 설정해야 합니다.
54. 단순 탈모 매커니즘 형태: 푸시로드 밀기 매커니즘, 푸시튜브 밀기 매커니즘, 밀판 밀기 매커니즘, 밀기 매커니즘, 조립품 밀기 매커니즘 및 압축 공기 밀기 매커니즘.
55. 매커니즘을 재설정하는 설계: 다음 주기 성형을 위해 소성 부품 이젝션이 완료된 후 스트리핑 밀기 매커니즘은 원래 위치로 돌아가야 합니다. 일반적인 리셋 매커니즘: 스프링 리셋 (푸시 플레이트와 다이 지지판 사이에 압축 스프링 설치) 및 리셋로드 리셋입니다. 이젝션 형태: 이젝션 플레이트 이젝션, 푸시로드 이젝션, 푸시 튜브 이젝션, 일반적으로 매커니즘을 재설정해야 합니다.
56. 경사 기둥 코어 당김 매커니즘의 분류: 경사 기둥은 금형에 있고 슬라이더는 금형에 있고, 경사 기둥과 슬라이더는 금형에 있으며, 경사 기둥은 금형에 있고, 경사 기둥과 슬라이더는 금형에 있습니다.
57. 경사 기둥 기울기: 당기기 Q 가 변경되지 않으면 기울기가 줄어들고 경사 기둥의 굽힘력 P 도 작아집니다. 그러나 가이드 기둥의 유효 작업 길이가 일정할 때 기울기가 감소하면 인장 거리 S 도 줄어들어 코어 풀링에 불리하다. 따라서 경사 가이드 기둥의 기울기를 결정할 때 인장 거리와 경사 가이드 기둥의 굽힘력 (일반적으로 15 ~ 20, 일반적으로 25 이하) 을 고려해야 합니다.
58. 압축블록의 쐐기 각도, 압축블록의 쐐기 각도는 일반적으로 경사 가이드 기둥의 경사각보다 2 ~ 3 정도 큽니다. 이렇게 하면 금형이 열리자마자 압력 블록이 슬라이더에서 분리될 수 있습니다. 그렇지 않으면 경사 가이드 기둥이 슬라이더를 구동하여 측면 코어 당김 작업을 수행할 수 없습니다.
59. 첫 번째 리셋 장치 설계: 1. 금형 설계의 "간섭" 현상으로 측면 코어가 퍼터가 개방 방향에 수직인 투영과 일치할 때 측면 코어가 클램핑 중 퍼터와 충돌할 수 있습니다. 이것이 연마제 설계의 "간섭" 현상입니다.
60. 방해 방지 조치: 1. 퍼터를 개방 방향에 수직인 평면에서 측면 질량 중심의 투영 범위 내에 배치하지 않도록 합니다. 2. 푸시로드를 활성 코어의 가장 낮은 표면보다 작게 푸시합니다. 구조가 허용되지 않으면 h-scot >; 0.5mm. H 가 scot 보다 약간 작을 경우 각도를 적절히 늘려 간섭을 방지할 수 있습니다. 3. 위의 두 가지가 실현되지 않을 경우 퍼터를 사용하여 매커니즘을 먼저 재설정하고 퍼터를 재설정한 다음 슬라이더를 재설정할 수 있습니다.
6 1. 일반적인 푸시로드 재설정 메커니즘으로는 스프링 재설정 메커니즘, 삼각 슬라이더 재설정 메커니즘, 레버 재설정 메커니즘 및 진자 재설정 메커니즘이 있습니다.
1-4 설명: 인장 벽 두께가 균일하지 않아 기포가 생겨 소성 부품을 변형시킵니다. 오른쪽 벽은 두께가 균일하여 성형 공정 조건을 개선하여 품질을 보장하는 데 도움이 된다. 5 참고: 측면 게이트를 사용하여 평평한 상단 플라스틱 부품을 공급할 때 평면에 용접 선이 남지 않도록 평면 공급이 원활한지 확인해야 하므로 a> B. 참고: 벽 두께가 고르지 않은 플라스틱 부품의 경우 찌그러짐이 발생하기 쉬운 표면에 잔물결을 사용하거나 벽 두께에 프로세스 구멍을 열어 찌그러짐을 덮거나 제거할 수 있습니다.
1 설명: 리브를 추가하면 소성 부품의 강도를 높이고 재질 흐름 조건을 개선할 수 있습니다. 2. 설명: 리브를 사용하면 소성 부품의 강도에 영향을 주지 않고 벽 두께의 불균형으로 인한 수축을 방지할 수 있습니다. 주: 판 소성 부품의 경우 과도한 충전 저항을 방지하고 소성 부품의 인성을 줄이기 위해 리브가 재질 흐름 방향과 평행해야 합니다. 4. 설명: 고르지 않은 플라스틱 부품의 경우 플라스틱 부품이 뒤틀리지 않도록 리브를 엇갈리게 해야 합니다. 주: 리브는 짧게 설계되어야 하며 지지 면과의 간격이 0.5 mm 보다 커야 합니다.
플립 칩 복합 코어
1- 드라이버 로드 2- 금형 3- 푸시 플레이트 4- 푸시로드 5- 배출 나사 6- 다이 7- 배출 판 8- 펀치 9- 상단 블록 10- 어깨 이젝터 핀/kloc-
정방향 복합 다이
1- 가이드 핀 2- 중지 핀 3- 범프 다이 4- 이젝션 플레이트 5- 다이 6- 펀치 7- 펀치 8- 푸시 플레이트 9- 푸시로드 10- 푸시 플레이트
정방향 복합 다이