왜냐하면 그것은 매우 좋기 때문이다.
양호한 성막성, 부착력, 내식성, 난연성 및 절연성은 접착제, 선박 페인트 및 용기에 광범위하게 사용될 수 있습니다.
상자 페인트, 화공 방부 페인트, 푯말 페인트, 방화 페인트, 건축 페인트, 잉크 등은 모두 발전 전망이 매우 높은 염소 기반 정밀 화학 제품이다.
중국어 이름
염화 고무 CAS
아니요.
9006-03-5 중국어 별칭
염화 고무 부식 방지 페인트;
-2- 메틸-1, 3- 염화 부타디엔의 단일중합체입니다.
녹색
고무 영어 별칭
고무
염소화
폴리이소프렌,
염소화
녹색
자연적
고무분자식
보통
업스트림 원료: 사염화탄소, 사염화탄소, 천연 고무 하류 제품: 녹 방지 페인트, 과염화 비닐 방화 페인트, 고성능 건설 기계 페인트, 반사 표지판 페인트, 컨테이너 페인트, 중방부 페인트, 고무 페인트, 염화 고무 페인트, 다양한 염화 고무 페인트 (원료), J06- J42-3 1 염화 고무 데크 페인트, J44-26 알루미늄 염화 고무 선박 베이스 페인트 및 염화 고무 선박 베이스 페인트의 발전 개요. CR 에 대한 세계 연구는 1895 로 시작되었고, Peachey 는 19 15] 에서 처음으로 산업 생산 특허를 획득했습니다.190
염기업 회사 (현재 ICI 회사의 일부) 는 이미 공업화 생산을 실현하였다.
1930 년대와 1940 년대에 네오프렌의 연구와 생산이 급속히 발전하였다. NRCR 외에도 폴리이소프렌 고무로 네오프렌을 생산하는 기술도 등장했다.
90 년대 초까지 세계 북차 연간 생산량은 약 40kt, 2000 년에는 약 70kt 라고 한다.
세계에서 염화 고무를 생산하는 나라는 영국, 미국, 독일, 이탈리아이다.
현재 세계 염화 고무의 연간 생산량은 4 만 T (데이터 t( 1995)) 입니다.
생산량이 가장 큰 것은 영국 ICI 회사로 15000t/a 로 세계 총생산량의 30% 를 차지한다. 이어 미국의 헤라클레스 회사, 독일의 바이엘 회사, 독일의 허전회사, 양산국책펄프 회사가 뒤를 이었다.
몬트리올 의정서에 따르면 선진국은 이미 1995 년 말 사염화탄소로 염화 고무를 생산하는 설비를 폐쇄하고 수상법이나 기타 신기술을 속속 채택하고 있다.
욱화화화학공은 수상공중부양염화 고무 기술을 채택하여 800 톤/년 무사염화탄소 생산 설비를 건설하였다.
스리랑카 고무연구소도 안정성과 용해성이 좋은 CNRE83 을 생산했다.
이탈리아 카타르도는 전통적인 사염화탄소 CNR 대신 염화제와 용제로 사용한다.
국내 공장에서 채택한 공예 기술은 대부분 사염화탄소 용제법이다.
이 기술은 상해 전기화 공장이 70 년대 초에 개발하고 산업화한 것이다.
이후 저장건덕의 광저우 화학공장, 농약공장, 장쑤 강음의 이흥화학공장, 서원화학공장도 설비를 건설하여 생산에 투입했다.
현재 염화 고무 생산 기술에는 복잡한 공정, 낮은 자동화 수준, 높은 에너지 소비, 높은 비용, 심각한 3 가지 폐기물 오염 등의 문제가 있습니다. "85" 기간 동안 상하이 전기화 공장과 광저우 화학공장 조직 기술자는 염화고무 생산을 오랫동안 괴롭히는 중대한 기술문제인 사염화탄소 용제의 분리 회수 기술을 공략했지만 효과가 좋지 않았다.
중국 장쑤 석유화학학원 손동화 등. 1990 에서 4 년 동안 염화 고무의 점도 등급 제어 및 사염화탄소 회수를 연구했다. 기술적인 특징은 (1) 점도 제어의 수학적 모형을 만들어 제품 점도 제어의 상대적 편차를 국제 수준에 이르게 한다는 것입니다. (2) 사염화탄소의 소비 할당량은 톤당 700kg 이다 .....
이 기술은 국내에서 선두를 달리고 있다.
그러나 사염화탄소의 소비 할당량은 80 년대 국제 선진 수준의 3 ~ 4 배 (영국 ICI 의 소비 할당량은 180kg/t) 로 여전히 높다.
큰 진전을 이루었고 1994 에 장쑤 무석방부 재료 공장과 양주 촉매제 총공장에 두 세트의 설비를 건설했지만 운영 효과는 이상적이지 않다.
1995, 유엔은 사염화탄소 사용에 대한 몬트리올 의정서를 시행해 사염화탄소의 대체품이나 염화 고무를 개발하는 새로운 공예가 시급하다.
최근 몇 년 동안 우리나라는 사염화탄소 대체품에 대한 연구가 크게 진전되지 않았다.
오직 안미화공학연구원만이 E 라고 하는 500t/a 규모의 염화 고무 기술을 개발했으며 아직 산업화되지 않았다.
관련 분석에 따르면 최근 몇 년 동안 우리나라 염화 고무의 연간 수요는 1000t 이상이며, 현재 우리나라 염화 고무의 총 생산능력은 약 2500t/a 이며, 실제 생산량은 1000t/a 미만이므로 이 제품을 대대적으로 발전시키는 것이 매우 필요하다.
저장봉화옥룡화공의 수상염화 고무 성능은 동류 용제 염화 고무 수준에 달하며, 가격은 낮은 10% 정도입니다. 국내 이 분야의 선두 기업이다.
공예 비교 국내외 전통 염화 고무 생산 공정은 주로 사염화탄소 용제법이다.
공예는 성숙하지만 환경오염이 심각하다. 특히 용제 사염화탄소가 대기로 배출되어 오존층에 파괴작용이 있다.
1995 이전에는 세계 대부분의 부품이 이런 방식으로 생산되었습니다.
1995 이후 선진국은 사염화탄소용제법을 예정대로 폐쇄해 염소화 고무 설비를 생산해 환경을 파괴하지 않는 수상공예 기술로 생산했다.
그러나 사염화탄소 용제법은 여전히 우리나라 염화고무의 주요 생산 방법이다.
몬트리올 의정서는 개발도상국 10 년의 유예 기간, 즉 2005 년 사염화탄소 사용을 중단한다. 따라서 오염되지 않은 수상염화 고무의 신공예를 연구하고 개발하는 것은 매우 절박하고 중요하다.
최근 몇 년 동안 수상염화 고무 공예는 이미 우리나라 연구 개발의 핫스팟이 되었다.
안후이성 화공연구원은 다년간의 연구 개발을 거쳐 국내에서 수상법염화 고무 공업화 기술을 성공적으로 개발했으며, 장쑤, 산둥, 절강 등에 몇 세트의 공업화 설비를 건설했지만, 최대 연간 생산능력은 500 톤에 불과했다.
현재 이 공예의 공사 문제는 생산 규모가 커지면 염소화 분리 등의 공정 조건에 적합한 부식식 반응부 믹서 원심분리기 등 주요 설비를 국내에서 사용할 수 없어 우리나라 수상공예 설비의 확대 과정을 심각하게 제약한다는 것이다.
현재, 우리나라 염화 고무는 주로 용제법으로 생산된다. 생산 공정이 낙후되어 제품 점도 분류가 불분명하고, 품질이 떨어지고, 품종이 적고, 백색도가 낮고, 염소 함량이 낮고, 열 안정성이 떨어지고, 부착력이 낮고, 용제 소비가 높고, 오염이 심하다.
최근 몇 년 동안 관련 과학연구소는 이것에 대해 대량의 연구를 하였고, 일정한 진전을 이루었다.
염화 고무의 생산 원리 염화 고무는 보통 천연 고무와의 염소화 반응을 통해 얻어진다. 천연 고무의 기본 구조 단위는 이소프렌이고, 그 화학식은 (C5H 12), 분자 구조에는 탄소 수소 결합과 두 개의 불포화 이중 결합이 있기 때문이다. 따라서 촉매제의 작용으로 탄소 수소 결합의 수소 원자는 활발한 염소 원자로 쉽게 대체되고 염화수소를 방출한다.
그것의 염소화 메커니즘은 매우 복잡하다.
가장 기본적인 반응 방법은 자유기 대체반응과 친전가산반응, 염화수소 가산반응, 제거반응, 순환화반응이다.
반응은 (C 10H 16) N 의 세 단계로 나눌 수 있습니다.
+
2nCl2
→
(C 10H 14Cl2)n
+
2nhcl (c10h14cl2) n
+
2nCl2
→
(C 10H 13Cl5)n
+
염화 암모늄 (C 10H 13Cl5)n
+
2nCl2
→
(c10h11cl7) n
+
2nHCl 의 총 반응은 (C 10H 16) N 으로 요약할 수 있습니다.
+
6nCl2
→
(c10h11cl7) n
+
5nHCl 고체상법을 사용하여 천연 고무와 황산나트륨을 갈아서 균일한 가루로 만든 다음 압력 반응부에서 염소화한다.
염소화 반응물은 물세탁을 통해 소금을 제거하고 건조 후 염소 함량이 60 ~ 62% 인 분말 염화 고무를 얻는다.
액체법을 통해 천연고무와 가압고무를 차염소산 나트륨 용액에 분산해 70% 용액을 만들어 냉각시키고 염소 도입 4 시간 후 20% 수산화나트륨 용액 (6% 염소 포함) 을 넣어 공중부양액을 얻는다.
이때 고체 염소의 질량 점수는 54 ~ 56% 였다.
염소 2 ~ 3 시간 동안 세탁, 여과, 건조를 통해 염소 함량이 62 ~ 65% 인 염화 고무를 얻습니다.
먼저 쌍롤 정련기로 천연 고무를 간헐적으로 정련하고 전단 분해를 통해 상대 분자의 질량을 크게 낮춘다 (654.38+0 만에서 약 6 만 ~ 7 만 명으로 감소).
가소성막을 약 40 mm 와 60 mm 의 작은 조각으로 썰어 사염화탄소가 들어 있는 용해부에 넣는다. 약 1 (접착제량계) 을 촉매제로 넣고 70 C 정도 섞어서 용해시켜 젤라틴 질량 점수가 약 5 인 콜로이드 용액을 형성한다.
그런 다음 환류 냉응기가 있는 부식 에나멜 반응기를 소개했다.
염소화 온도는 염소와 수소가 더 이상 발생하지 않을 때까지 60 C ~ 70 C 이며, 제품 품질 점수는 63 이상에 이른다.
반응의 초기와 후기에 소량의 공기를 도입하다. 전자는 고무 분자의 끊어진 사슬을 촉진시켜 가교 결합을 막고, 후자는 용액에 남아 있는 염화수소를 분산시킬 수 있다. 염소화 반응 시간은 약12 시간입니다.
염소화 후 염화 고무 용액과 증기를 뜨거운 물이 든 탑에 분사하고 온도는 약 90 C 로 조절한다. 탑 안의 사염화탄소는 냉응기에 의해 회수되고, 연속적으로 배출되는 부유물은 3 상 분리기를 통해 물통을 배출하고, 물로 pH 5.6 을 씻은 다음 원심분리기로 탈수하여 물 함량이 약 70 인 염화 고무 젖은 물질을 분리해 공기 흐름이나 끓는 건조를 통해 완성품을 얻는다.
위의 세 가지 방법 중 고체상법은 열 문제를 해결할 수 없어 제품의 열 안정성이 떨어지고 색깔이 짙기 때문에 500L 이하의 주전자로 제한되며, 산업적 의의가 크지 않고, 액상법 역공정과정이 길어 비균일상체계 반응을 위해 내외 염소 불균형이 존재하고, 제품 품질이 불안정한 문제가 있어 공업에서는 거의 사용되지 않는다.
외국에는 대형 액체생산장치의 보도가 없고 장쑤 무진만 1992 에 100t/a 설비를 건설했다. 공예가 성숙했기 때문에 용제법은 국내외에서 염화 고무를 생산하는 주요 방법이다.
그러나 이 방법은 생산공예가 복잡하고, 원료비용이 높고, 삼폐오염이 심하고, 에너지 소비가 높고, 인체 건강에 해롭다는 명백한 문제가 있다.
게다가 사염화탄소는 독이 있는데, 특히 최근 몇 년 동안 사염화탄소는 대기 오존층의 소비자로 인정되었다.
1995 기간 동안 선진국들은 몬트리올 의정서를 집행하면서 사염화탄소가 염화 고무를 생산하는 설비를 폐쇄하면서 환경보호 생산 방식이 생겨났다.
선진국은 이미 사염화탄소 생산 방법을 완전히 도태했다.
현재 사용하고 있는 첨단 기술: 인조 천연 고무를 연결하여 염소화 반응을 한다. 반응 조건을 통제함으로써 전통적인 방법의 단점을 극복하고 환경 문제를 해결했다.
외국에는 주로 제조사를 대표하는 수상염소화 기술이 있고, 독일 바이엘이 채택한 용제 기술은 국내에는 봉화옥룡화학회사의 수상염화고무가 있다.
수상염소화 기술은 실온에서 염산용액으로 천연 고무를 일정 pH 값으로 산화한 다음 일정 비율의 표면활성제를 넣어 안정적인 수용액으로 만든다.
반응이 시작될 때 촉매제를 첨가하고, 동시에 자외선을 비추면, 20 C ~ 40 C 에서 일정 시간 동안 염화한 다음, 40 C ~ 70 C 에서 심도 염화를 한다.
반응 후 탈산, 중화, 세탁, 건조 등의 후처리를 하여 염소 함량이 65 를 넘으면 유기용제에 완전히 용해되는 염화 고무를 얻을 수 있다.
우리나라의 자주지적재산권을 가진 서전화회사, 국책, 풍화옥룡은 모두 이런 방법으로 염화 고무를 사용하지만, 그것들의 차이는 원료가 다르고, 표면활성제가 다르고, 구체적인 공예 조건이 다르다는 것이다.
그래서 각종 표현도 다르다.
바이엘은 세계에서 가장 완벽한 기술이라고 불린다.
천연 고무의 사염화탄소 용액에서 염소화 반응 후 첨가되어 증류하여 사염화탄소를 분리하고 불순물을 제거한다.
품질은 염소화 시스템으로 돌아온 후 재사용됩니다.
염화 고무 용액을 물에 침전시키고, 염화 고무를 물에 침전시킨 다음 세탁, 건조, 분쇄하여 제품을 얻는다.
탈수와 건조 후 최종 제품과 수용액을 증류 시스템으로 되돌려 재사용한다.
바이엘 회사 1996 년 염화 고무 생산 능력은 10000 t/a 로, 이 개선된 신기술을 채택한 후 사염화탄소 소비 할당량은 2.03kg/t 로 기술의 선진성을 보여준다.
이 신기술의 장점은 (1) 사염화탄소 소비 할당량이 매우 낮아 국제 환경 요구 사항1995 를 충족한다는 것입니다. (2) 제품의 사염화탄소 함량은 매우 낮으며 10.4% 에 불과하다.
염화 고무의 평균 분자량은 5000 ~ 20000 이다.
가소화되지 않은 염화 고무의 인장 강도는 매우 높아서 변형 속도가 낮을 때에도 39.24MPa 에 이를 수 있지만 상대 신장률은 매우 낮습니다.
가소화 염화 고무의 강도는 가소제의 종류와 가소성의 정도와 관련이 있다.
다른 염화 폴리머와 마찬가지로 염화 폴리머도 높은 화학적 안정성을 가지고 있습니다.
염화 고무는 가소제 없이 기본적으로 사용되지 않기 때문에, 그 막의 화학적 안정성은 강도 성능과 마찬가지로 가소제, 착색제, 충전제, 안정제의 종류와 사용량에 크게 좌우된다. (단독으로 염화 고무로 생산된 막은 단단하고 바삭하며, 이 가소성 중합체는 인쇄잉크에만 사용된다. 왜냐하면 생산된 막이 얇기 때문이다.)
대부분의 고도로 염소화된 중합체와 마찬가지로 염화 고무는 가소제 없는 부적절한 조건에서 젤을 형성하기 쉽다. 젤의 형성 메커니즘은 복잡하며 배합제의 유형과 관련이 있다.
그 중에서도 자기촉매 성질을 지닌 탈염화수소는 교련과 젤의 형성을 초래한다.
대부분의 안정제의 작용은 산 흡수제와 유사하여 자동 촉매 반응을 막을 수 있다.
염화 고무는 다양한 천연 수지와 고무와 함께 사용할 수 있다. 수지와 함께 사용하면 대부분의 경우 제품의 경도와 내마모성을 높일 수 있습니다.
이것은 페인트와 접착제에 매우 중요하다.
높은 크리프성이 필요하기 때문입니다.
염화 고무는 압출 또는 성형 제품에 덜 사용됩니다. 주요 용도는 상대적 분자량이나 점도에 따라 잉크, 페인트, 접착제에 적합한 모델을 구분하는 것입니다. 보통 점도가 낮은 제품 (0.0 1Pas) 은 주로 잉크제로 사용됩니다. 중간 점도 (0.0 1 ~ 0.0as) 제품은 주로 페인트 준비에 사용됩니다.
고점도 (0. 1t ~ 0. As) 제품은 주로 접착제로 사용됩니다. 국내외 실제 응용 상황에 따르면, 그것들은 주로 페인트용 중점도 제품으로 쓰인다.
페인트의 주요 응용 분야는 교통 페인트, 선박 페인트, 컨테이너 페인트, 건축 페인트, 수영장 페인트 및 난연 페인트입니다.
노면 표시 페인트는 교통 페인트라고도 하며 염화 고무의 특수한 응용 분야이다.
염화 고무를 기초로 한 페인트는 콘크리트와 아스팔트 노면에 내마모성이 강하고, 빨리 마르며, 눈에 띈다.
눈 오는 날과 바닥에 살얼음층이 있을 때 사용되는 화학 물질과 연마제의 영향을 견딜 수 있는 뛰어난 접착 성능을 갖추고 있습니다.
영국에서는 공항을 표시하기 위해 염화 고무를 사용해야 한다고 규정하고 있다.
또한 염화 고무는 염소 함량이 높기 때문에 연소되지 않습니다.
그러므로, 그것은 방화 방부 페인트의 귀중한 원료이다.
이런 페인트는 이미 정유 공장에서 광범위하게 사용되었다.
접착제 방면에서 염화 고무는 기본적으로 독립 성막제가 아니라 개성제로 쓰인다.
네오프렌, 고무, 폴리우레탄 등의 접착제 성능을 개선하는 데 사용됩니다.
염화 고무로 개조하면 이 접착제들을 더욱 통용할 수 있다.
미국의 염화 고무는 주로 페인트에 사용되며, 그 중 푯말 페인트는 46% 를 차지하며, 다른 나라와 달리 염화 고무 페인트의 60% 는 선박 페인트에 사용됩니다.
우리나라 염화 고무는 주로 선박 페인트, 교통 페인트, 컨테이너 페인트, 잉크제, 실외 탱크 페인트, 건축 페인트 및 접착제에 쓰인다.
구체적인 생산업자는 상해 임창도공장, 천진 중원간서도료, 산시 동방홍, 우한 쌍호 등이 있다.
생산기업 세계기업은 현재 세계에서 염소화 고무를 생산하는 주요 회사로는 영국 ICI 회사, 독일 바이어 회사, 이탈리아 Caffaro 회사, 미국 Hercules 회사, 욱전기회사, 삼양국책장회사, 제지유한회사 등이 있다.
국내 기업: 봉화옥룡화공신재료유한공사, 푸양화학유한공사, 이흥창길력화학유한공사, 장쑤 안방전기화유한공사, 푸양화학유한공사, 안후이성화학연구원 등 소비쿼터.
천연고무 375 사염화탄소 (98% 이상) 750 가성소다 (30%) ~ 7000 요오드 15(95% 이상)/Kloc-0
염화 고무는 고무가 아니라 가지 모양이며 상대 밀도는 1.5~` 1.7 입니다. 135 ~140 C 에서 분해를 부드럽게 하면 벤젠, 디클로로 벤젠, 테트라 클로로 벤젠, 에틸 아세테이트에 용해됩니다. 적절한 점도를 가진 상대적으로 안정된 용액을 형성합니다.
염화 고무는 노화, 내산, 알칼리, 해수, 불연성의 특징을 가지고 있으며, 그것으로 만든 접착제는 고무와 금속, 가죽, 목재, 직물의 접착에 사용할 수 있다.
염화 고무는 또한 개조제로 네오프렌을 개조하여 접착 강도, 고온 웜 등의 성능을 높일 수 있다.
네오프렌 접착제의 내집결력이 눈에 띄게 높아짐에 따라 접착 성능이 향상되었습니다.
하드 PVC 에 대한 부착력은 수정되지 않은 네오프렌 접착제보다 거의 10 배 높습니다.