고무 제품은 종류가 다양하지만 생산 공정은 기본적으로 같다. 일반 고체 고무-생고무를 원료로 한 고무 제품의 기본 공정으로는 플라스틱 정제, 혼합, 압연, 돌출, 성형, 황화 6 가지 기본 공정이 있습니다. 물론, 원자재 준비, 완제품 정리, 검사, 포장 등의 기본 절차도 필수적이다. 고무의 가공공예는 주로 가소성과 탄력성의 모순을 해결하는 것이다. 각종 공예 수단을 통해 탄성 고무를 플라스틱 고무로 전환한 다음 각종 배합제를 넣어 반제품을 만든 다음, 가소성이 있는 반제품을 황화를 통해 탄력이 높고 물리적 기계적 성능이 좋은 고무 제품으로 전환한다.
둘째, 원자재 준비
1. 고무제품의 주요 원료는 생고무이고, 생고무는 열대와 아열대 지역에서 자라는 고무나무에서 채취되어 나무껍질을 인공으로 절단한다.
2. 각종 배합제는 고무제품의 특정 성능을 개선하기 위해 첨가한 보조재료입니다.
3. 섬유 재료 (면, 마, 털 및 각종 레이온, 합성섬유, 금속 재료, 와이어) 를 고무제품의 골조 재료로 사용하여 기계적 강도를 높이고 제품 변형을 제한합니다. 원료 준비 과정에서 재료는 반드시 배합표에 따라 정확하게 측정해야 한다. 생접착제와 배합제를 골고루 섞기 위해서는 원료를 가공해야 한다. 생접착제는 60 ~ 70 C 의 건조실에서 구워서 잘게 썰어 작은 조각으로 쪼개야 하는데, 재료는 덩어리 모양으로 되어 있다. 파라핀, 경지산, 송향 등. 으깬 것 같아요. 분말에 기계적 불순물이나 거친 입자가 들어 있는 경우 송타르 등의 액체를 제거하기 위해 필터링이 필요하며 Kumalon 은 가열, 용융, 증발 및 필터링이 필요합니다. 배합제는 건조해야 한다. 그렇지 않으면 덩어리가 생기기 쉽다. 혼합할 때 고르게 분산되지 않으면 황화할 때 거품이 생겨 제품 품질에 영향을 줄 수 있다.
셋째, 플라스틱 정제
생접착제는 신축성이 있어 가공 과정에서 필요한 가소성이 부족하여 가공하기 불편하다. 가소성을 높이기 위해서는 생접착제를 정련하여 혼합과정에서 생접착제에 고르게 분산되도록 하는 동시에 고무에 대한 섬유 직물의 침투성과 압연성형 시 성형 유동성을 높이는 데 도움이 된다. 생접착제의 긴 사슬 분자가 분해되어 소성을 형성하는 과정을 가소제라고 한다. 생접착제 가소화에는 기계 가소화와 열가소화의 두 가지 방법이 있습니다. 기계적 가소화는 저온에서 가소화기를 통한 기계적 압착과 마찰로 긴 사슬 고무 분자를 고탄성 상태에서 플라스틱 상태로 줄이는 것이다. 열가소성 정제는 생접착제에 열을 넣는 압축 공기로, 긴 사슬 분자가 열과 산소의 작용에서 떨어지고 짧아져 가소성을 얻는다.
넷째, 혼합
사용 조건에 따라 다른 성능을 얻기 위해 고무 제품의 성능을 높이고 비용을 절감하기 위해서는 생접착제에 서로 다른 조제제를 넣어야 한다. 혼합은 플라스틱으로 정제된 생접착제를 배합제와 섞어 믹서에서 기계적 혼련을 통해 배합제를 생접착제에 완전히 고르게 분산시키는 과정이다. 혼합은 고무 제품 생산에서 중요한 과정이다. 혼합이 고르지 않으면 고무와 배합제의 작용이 충분히 발휘되지 않아 제품의 성능에 영향을 줄 수 있다. 혼합 후 얻은 고무를 혼합접착제라고 하며 각종 고무 제품을 만드는 반제품 재료입니다. 모두 알다시피, 혼합접착제는 보통 상품으로 판매되며, 구매자는 직접 혼합접착제를 가공하여 성형하고 황화하여 필요한 고무제품을 만들 수 있다. (윌리엄 셰익스피어, 레모네이드, 레모네이드, 레모네이드, 레모네이드, 레모네이드, 레모네이드) 배합표에 따라 달라요? 다양한 브랜드와 품종의 고무 화합물이 서로 다른 성능을 가지고 있다. 선택권을 제공하다.
동사 (verb 의 약자) 가 형성되다
고무 제품 생산 과정에서 미리 압연기나 돌출기로 다양한 모양과 크기를 만들 수 있습니까? 이를 성형이라고 합니다. 성형 방법은 다음과 같습니다
1. 압연
간단한 시트 및 시트 제품 제조에 적합합니다. 그것은 압연기로 고무 혼합물을 일정한 모양과 크기의 박막으로 누르는 방법으로, 압연이라고 한다. 일부 고무 제품? 타이어, 고무 밴드, 고무 호스 등 방직 섬유 소재는 반드시 얇은 접착제를 발라야 하는데, 이를 접착제나 접착제라고도 합니까? 일반적으로, 접착제를 바르는 과정도 압연기에서 완성되었다. 빛을 누르기 전에 섬유 재료를 건조하고 함침 건조시키는 목적은 섬유 재료의 수분 함량을 줄여 수분 증발과 물집이 생기지 않도록 하는 것인가? 또한 섬유 재질의 온도를 높여 압연 과정의 품질을 보장합니다. 침지는 섬유 소재와 고무의 접착 성능을 높이기 위해 접착제를 바르기 전에 필요한 절차이다.
2. 압출 성형
더 복잡한 고무 제품에 사용됩니까? 예를 들어 타이어 트레드, 고무 호스 및 금속선 표면 코팅은 돌출 성형을 통해 제조해야 합니다. 일정한 가소성을 가진 고무 혼합물을 압출기의 호퍼에 넣고 나사의 압착 아래 각종 몰드, 즉 템플릿이라고도 하는 연속 성형을 하는 방법이다. 돌출하기 전에 고무를 예열하여 부드럽고 쉽게 돌출하여 표면이 매끄럽고 정확한 크기의 고무 제품을 얻어야 합니다.
3. 주조
성형을 통해 가죽 그릇, 실링 링과 같은 복잡한 모양의 고무 제품을 만들 수도 있습니까? 형성된 음형과 양형을 이용하여 고무 혼합물을 금형에 넣어 가열하고 성형한다.
자동황화
플라스틱 고무를 탄력고무로 바꾸는 과정을 황화라고 합니다. 생고무로 만든 반제품에 유황, 황화촉진제 등 일정량의 황화제를 넣고, 규정된 온도에서 황화통에 가열하여 보온을 합니다. 생고무의 선형 분자가' 황교' 를 형성하여 서로 교차시켜 견고한 메쉬 구조를 형성하여 가소성 고무를 고탄력의 황화고무로 만든다. 가교 결합은 주로 황으로 이루어져 있기 때문에' 황화' 라고 불린다. 합성고무가 급속히 발전함에 따라 황화제의 종류가 다양하며 유황 외에 유기 폴리 황화물, 과산화물, 금속 산화물도 있다. 따라서 선형 구조의 플라스틱 고무를 3 차원 네트워크 구조의 탄성 고무로 바꿀 수 있는 과정을 황화라고 하며, 고무 재질에서' 다리' 역할을 할 수 있는 물질을' 황화제' 라고 합니다. 황화 탄성 고무는 황화고무라고도 하며, 속칭' 고무' 라고 불린다. 황화는 고무 가공에서 가장 중요한 공정이며, 각종 고무 제품은 반드시 황화를 거쳐야 이상적인 성능을 얻을 수 있다. 미황화고무는 사용시 사용 가치가 크지 않지만 황화가 부족한 정도는 부족하다. 황화 시간이 부족하여 최적의 상태에 이르지 못하고, 황화 시간이 너무 길어서 성능 저하가 뚜렷이 드러나 고무 성능이 저하되었다. 따라서 생산 과정에서 경화 시간을 엄격하게 통제해야 합니까? 황화고무 제품이 최상의 성능과 가장 긴 수명을 갖도록 보장하다.
일곱. 보조조치
성능을 실현하기 위해서는 생산 과정에서 보조 조치를 늘려야 한다.
1. 강도 증가-경질 카본 블랙과 페놀 수지를 섞는다.
내마모성을 높입니다-하드 카본 블랙과 함께.
높은 기밀성-휘발성이 낮은 성분을 사용합니다.
내열성을 높입니다-새로운 가황 공정을 사용합니다.
5. 내한성을 높입니다-바인딩 해제와 상감 생고무를 통해? 결정화 경향 감소? 내저온 가소제를 사용하다.
6. 난연성 증가-인화성 첨가제를 함유하지 않고 연화제 및 난연제 (예: 삼산화 안티몬) 를 줄입니다.
7. 내산소성과 내오존성을 증가시킨다-p- 디아민 보호제를 사용한다.
8. 전기 절연성을 높인다-높은 구조 충전재나 정전기 방지제가 함유된 금속 분말을 사용한다.
9. 자성을 향상시킵니다-스트론튬 철분 분말, 알루미늄 니켈 철분 분말, 철 바륨 분말 등을 사용합니다. 충전재로 삼다.
10. 내수성을 높인다. 산화연 또는 수지 황화체계를 이용하여 황산 브롬, 점토 등 흡수율이 낮은 충전재를 충전한다.
1 1. 내유성 향상-완전 가교 및 가소제 사용 감소.
12. pH 내성 증가-더 많은 충전제 사용.
13. 고진공 사용을 개선하는 저휘발성 첨가제.