자동차 검사 도구 설계 단계는 무엇입니까?

1. 공작물 및 검사 도구의 특정 설계 모델링 - 자동차 검사 도구

우선 , 부품 도면을 참조하여 공작물을 분석하고, 검사 도구에 대한 설계 계획을 초기에 공식화하고, 검사 도구의 기본 표면, 오목 및 볼록 상태를 결정하고, 단면, 위치 지정 표면 등을 감지하고, 간단히 2차원 개략도를 그립니다.

자유로운 곡면이 주를 이루는 차체 패널의 특성상 현재 일반적인 모델링 방식은 '역물리 모델링'이 일반적이다. 역서치는 기존 공작물이나 물리적 프로토타입을 기반으로 특정 형상과 구조의 프로토타입 모델을 구축하고, 레이저 스캐너를 이용해 데이터를 수집하고, 데이터 처리를 거쳐

3차원 재구성 및 다른 프로세스. 표준 공작물의 표면을 스캔하기 위해 레이저 스캐너를 사용하고, 포인트 클라우드를 기반으로 표면 특징 정보를 수집하고, 포인트 좌표를 바디 좌표로 변환하고, 서페이서 소프트웨어를 사용하여 포인트 정보를 얻습니다. 공작물 표면의 특성 곡선을 분석하여 최종 자유형 표면 모델을 생성하는 동시에 생성된 프로토타입 모델은 포인트 클라우드에서 표면까지의 최대 및 최소 거리를 통해 감지할 수 있습니다.

이때 얻은 모델은 두께가 없는 시트 모델이라는 점에 유의해야 하며, 특히 특정 디자인을 검사하는 경우에는 스캐너로 스캔한 표면에 따라 모델이 공작물의 내부 표면인지 외부 표면인지 구별할 필요가 있습니다. /p>

중요합니다.

검사 도구로 공작물의 자유 곡면을 검사하려면 일반적으로 검사 표면과 공작물의 내부 표면 사이에 프로파일 디지털 모델의 간격을 3~5mm로 일정하게 유지해야 합니다. 실제 검사 중에 특수 측정 도구를 사용하여 검사 도구의 프로파일을 왕복하여 공작물 표면의 편차를 측정할 수 있습니다. 해당 검사 도구를 설계할 때 공작물의 외부 윤곽을 감지하는 두 가지 주요 방법이 있습니다. ① 검사 표면은 공작물의 외부 윤곽을 따라 접선 방향으로 약 20mm 연장됩니다. ② 공작물의 외부 윤곽의 법선 방향을 따라 연장됩니다. 아래로 약 20mm 정도. 일반 CAD

소프트웨어(UG 등)에서는 가공물 표면을 안쪽으로 3mm 또는 5mm 거리만큼 오프셋합니다(생성된 가공물 모델이 외부 표면인 경우 가공물의 두께를 추가해야 함). 오프셋 만들기), 곡선 표면

을 외곽선의 접선 방향 또는 법선 방향을 따라 20mm 연장하여 검사 본체의 감지 표면을 얻은 다음 기준면까지 일정 거리만큼 늘립니다. 검사 기관 모델을 형성합니다. 차체 패널의 복잡성으로 인해 검사 표면을 생성하려면 대부분 위의 두 가지 방법을 조합해야 하지만 일부 특수 프로파일의 경우 여전히 달성하기 어렵습니다. 그림 2는 복잡한 표면 처리의 개략도를 보여줍니다. 그림에서 내부 엔진 지지대의 작업물 표면은 분명히 지점 1과 2의 교차 및 간섭으로 인해 발생합니다. 작업물의 주요 윤곽이 감지되도록 하기 위해 수직 높이 차이가 있는 모서리 감지가 희생됩니다. 그림과 같이 검사체의 표면을 생성하고 최종적으로 윤곽선 검출이 용이하도록 검사체의 표면을 공작물의 윤곽선을 따라 3mm 간격으로 이중 표시

공작물의. 물론, 검사 도구(특히 검사 도구)의 설계에서도 유사한 문제가 많이 발생하게 되며, 모든 문제에는 후처리를 위한 검사 도구의 원리에 대한 철저한 이해와 경험이 필요합니다.

2. 단면 템플릿의 설계 및 모델링

공작물의 주요 표면 감지는 일반적으로 단면 템플릿을 통해 이루어집니다. 검사 도구의 섹션 템플릿은 회전형과 플러그인 유형의 두 가지 유형으로 구분됩니다. 단면 템플릿의 범위가 300mm를 초과하는 경우 수직 방향의 감지 정확도를 보장하기 위해 일반적으로 다음과 같이 설계됩니다. 플러그인 유형. 검사체의 표면은 공작물의 내부 표면을 감지하고, 단면 템플릿은 공작물의 외부 표면을 가로질러 배치되어 키 섹션의 외부 표면을 감지합니다. 일반적으로 작업 표면과 외부 사이의 거리입니다. 공작물의 표면은 2-3mm입니다. 모델링 방법은 검사 도구 표면의 모델링 방법과 유사합니다. 단면 템플릿의 판 본체 재질은 일반적으로 강철 또는 알루미늄 및 기타 금속이며 작업 표면은 알루미늄 또는 수지로 만들 수 있습니다. 복잡한 형상의 단면 템플릿은 회전하거나 삽입할 때 간섭이 발생합니다. 실제 설계에서는 그림 3과 같이 단면으로 처리할 수 있습니다.

플러그인 단면 템플릿으로 설정하면 공작물의 다중 접힘 특성으로 인해 단일 회전 유형으로 설정되면 공작물 위치 결정 핀과 간섭됩니다. 자체적으로 검사 본체나 공작물을 방해하므로 설계됩니다. 두 개의 독립적인 회전 단면 템플릿이 포괄적인 테스트 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

3. 공작물의 위치 지정 및 클램핑 - 자동차 검사 도구

공작물의 정확하고 합리적인 위치 지정은 정확한 측정의 기초입니다. 검사 도구에 차체 패널을 배치하는 방법은 주로 구멍을 배치하고 클램프를 고정하거나 영구 자석을 사용하여 고정하는 방식으로 완료됩니다. 차체 제조에 검사 도구가 널리 적용됨에 따라 레버형 이동식 척과 영구 자석을 모두 시리즈로 사용할 수 있습니다. 이동식 척에는 다양한 유형과 크기의 브래킷도 장착되어 있습니다. 대부분의 본체 패널에는 기본 및 보조 위치 지정 구멍이 있으며, 기본 위치 지정 핀은 일반적으로 X.Y 방향의 자유도를 제한하는 원통형 핀(둥근 구멍) 또는 다이아몬드 핀(허리 구멍)입니다. Z.X.Y.Z의 네 방향의 자유도를 제한하는 데 사용되는 핀 또는 다이아몬드 플러그 핀입니다. 검사 도구를 설계할 때 검사 표면의 위치 지정 구멍에 구멍을 뚫고(위치 지정 핀 부싱 배치에 따라) 위치 지정 구멍의 본체 좌표를 제공합니다. 동시에 포지셔닝 개스킷과 이동식 척은 공작물의 견고성과 합리적인 분포가 있는 위치에 배열되어 공작물의 견고한 위치를 보장해야 합니다. 설계 시 이동식 척을 보장하기 위해 클램핑 지점 수를 최소화해야 합니다. 다른 구성 요소를 방해하지 않고 작업자의 편의를 고려하여 위치 결정 개스킷 상부 표면 중심의 차체 좌표가 최종적으로 제공됩니다.

4. 바닥판 조립체 설계

검사체의 윗면을 기준선 방향을 따라 일정 거리만큼 늘려서 가장 낮은 부분이 되도록 합니다. 검사체의 강도가 충분한지 확인하기 위해 두께가 150mm 이상인 동시에 검사체의 바닥면, 즉 바닥조립체의 상부면(바닥면)을 평행하게 유지하도록 노력합니다. 차체 좌표계의 정수 위치입니다. 검사 기관의 베이스 플레이트 어셈블리는 일반적으로 베이스 플레이트, 채널 강철(필요한 경우 중간에 강철이 처리됨), 위치 결정 블록 및 유니버셜 휠로 구성됩니다. 베이스 플레이트는 검사 기관에 의해 고정된 후 기타 구성 요소입니다. >

실제 상황에서는 표준 모델을 선택하십시오.

5. 구멍 감지

본체 스탬핑 부품의 많은 중요한 구멍과 플랜지를 별도로 검사해야 합니다. 검사 도구의 설계에서는 일반적으로 검사 본체의 윗면에 약 1mm 두께의 보스를 추가합니다. 보스의 중심은 공작물 구멍의 중심과 동일한 축에 있으며 직경은 직경보다 5mm 더 큽니다. 구멍 직경은 더블 스크라이빙 방식으로 검사합니다. 측정할 구멍의 정확도가 상대적으로 높은 경우에는 플러그 게이지와 부싱을 사용하여 위치 결정 구멍 방식을 사용합니다. 대형 패널의 경우 모양이 복잡하고, 부피가 크며, 생산 비용이 높으며, 감지 대상이 단일하고, 이러한 유형의 검사 도구의 유연성이 떨어지기 때문에 많은 양의 정확한 정보를 신속하게 얻기가 어려우며 점차적으로 다음과 같이 사용되었습니다. 진보 자동화된 검사 방법(예: 온라인 검사 시스템)으로 대체되었지만, 대량으로 생산되는 소형 스탬핑 부품의 검사를 위해 우리나라의 자동차 제조업체는 여전히 이러한 유형의 검사 도구에 주로 의존하고 있습니다.