현대 금형 제조 기술은 정보 중심 가속화, 제조 유연성 향상, 민첩한 제조 및 시스템 통합 방향으로 발전하고 있습니다.
첫째, 고속 밀링: 3 세대 성형 기술
고속 밀링은 가공 속도, 가공 정밀도 및 표면 품질이 높을 뿐만 아니라 기존 컷에 비해 온도 상승 (가공소재가 3 C 에 불과함) 이 낮고 열 변형이 작으며 온도 및 열 변형에 민감한 재료 (예: 마그네슘 합금) 를 가공하는 데 적합합니다. 절삭력이 작기 때문에 박막 및 강성 부품의 가공에 적용할 수 있습니다. 공구와 절삭 매개변수를 합리적으로 선택하면 하드 재질 가공 (HRc60) 과 같은 다양한 이점을 얻을 수 있습니다. 따라서 고속 밀링 기술은 여전히 현재의 연구 핫스팟이며 민첩성, 지능 및 통합 방향이 높아져 3 세대 모델링 기술이 되었습니다.
둘째, EDM 밀링 및 "녹색" 제품 기술
외국 전기 가공 기계의 관점에서 성능, 공예 지표, 지능, 자동화가 모두 높은 수준에 이르렀다. 현재 외국의 새로운 트렌드는 스파크 밀링 기술 (EDM 을 가공 기술로 전시) 을 개발하는 것으로, 이는 이형 전극으로 전통적인 캐비티 가공을 대체하는 신기술이다. 고속 회전 단순 관형 전극을 사용하여 3 차원 또는 2 차원 프로파일 가공 (예: 디지털 밀링) 을 수행하므로 복잡한 형태의 전극을 만들 필요가 없습니다.
최근 일본 회사는 스파크 가공 기계를 도입하여 새로운 진전을 이루었다. 이 기계는 전극 손실을 자동으로 보상할 수 있다. Windows95 에서 이 기계를 위해 개발된 전용 CAM 시스템은 AutoCAD 와 같은 범용 CAD 와 연동하여 온라인 정밀 측정을 위해 고정밀 가공을 보장합니다. CAM 시스템은 가공 형태가 비정상적이거나 불완전한지 확인하기 위해 시뮬레이션 가공을 수행할 수도 있습니다.
스파크 가공 기술이 발달하면서 스파크 가공의 안전과 보호 기술에 대한 관심이 높아지고 있으며, 많은 전기 가공 기계는 안전 보호 기술을 고려하고 있습니다. 현재 유럽연합은' CE' 로고가 없는 공작기계가 유럽연합 시장에 진출할 수 없다고 규정하고 있으며, 국제시장도 안전보호 기술의 요구에 점점 더 많은 관심을 기울이고 있다.
현재 스파크 가공 기계의 주요 문제는 방사선 간섭이다. 왜냐하면 방사선 간섭이 안전과 환경 보호에 큰 영향을 미치기 때문이다. 국제 시장이' 녹색' 제품에 대해 점점 더 중시하면서 금형 가공 주도 장비인 스파크 기계의' 녹색' 제품 기술은 앞으로 해결해야 할 난제가 될 것이다.
셋째, 차세대 금형 CAD/CAM 소프트웨어 기술
현재 영국, 미국, 독일, 우리나라 일부 고교와 과학연구원이 개발한 금형 소프트웨어는 차세대 금형 CAD/CAM 소프트웨어의 지능, 통합 및 금형 제조 가능성 평가의 특징을 가지고 있습니다.
차세대 금형 소프트웨어는 금형 설계 관행에서 요약된 많은 지식을 기반으로 해야 합니다. 시스템 과학의 정리를 통해 이러한 지식은 엔지니어링 기술 자료에 특정 형식으로 저장되어 금형에 의해 쉽게 호출될 수 있습니다. 지능형 소프트웨어의 지원을 받아 금형 CAD 는 더 이상 기존 설계 계산 방법을 모방하는 것이 아니라 고급 설계 이론의 지도 하에 이 분야 전문가의 풍부한 지식과 성공 경험을 최대한 활용할 수 있도록 설계 결과는 합리적이고 선진적이어야 합니다.
차세대 금형 소프트웨어는 3 차원 사상과 직관적인 느낌으로 금형 구조를 설계하고, 생성된 3 차원 구조 정보를 금형 제조 가능성 평가 및 수치 제어 가공에 쉽게 사용할 수 있습니다. 이를 위해서는 금형 소프트웨어가 3 차원 파라메트릭 피쳐 모델링, 금형 프로세스 시뮬레이션, 수치 제어 가공 프로세스 시뮬레이션, 정보 교환, 조직 관리 등에서 상당히 완벽한 정도와 고도의 통합을 필요로 합니다. 소프트웨어 통합 정도는 기능 모듈의 완전성뿐만 아니라 기능 모듈이 동일한 데이터 모델을 사용하는지 여부와 글로벌 동적 데이터베이스를 통합적으로 형성하여 금형 설계, 제조, 조립, 검사, 테스트 및 생산의 전 과정을 지원하는 정보 관리 및 공유에 따라 달라집니다.
금형 제조 가능성 평가 기능은 차세대 금형 소프트웨어에서 매우 중요합니다. 여러 시나리오를 필터링하고, 금형 설계 과정에서 합리성과 경제성을 평가하고, 금형 설계자 수정의 근거를 제공해야 합니다.
차세대 금형 소프트웨어에서 제조 가능성 평가에는 주로 금형 설계 제조 비용 추정, 금형 조립성 평가, 금형 부품 제조 제조성 평가, 금형 구조 및 성형성 평가 등이 포함됩니다. 몰드의 기능은 조립 구조를 통해서만 구현될 수 있기 때문에 차세대 소프트웨어도 어셈블리 지향 기능을 가져야 합니다. 어셈블리 지향 설계 접근 방식을 사용하면 금형 조립품이 더 이상 단순한 단일 조립품이 아닙니다. 데이터 구조는 금형의 기능뿐만 아니라 금형 부품 간의 관계에 대한 조립품 피쳐도 정의하여 부품의 연관을 실현하여 금형의 품질을 효과적으로 보장합니다.
넷째, 첨단 고속 금형 제조 기술
1, 레이저 래피드 프로토 타이핑 기술 (RPM) 의 급속한 발전, 중국은 이미 국제 수준에 도달하여 점차 상업화를 실현하였다. 국제적으로 상용화된 래피드 프로토타이핑 기술은 주로 SLA (광경화 래피드 프로토타이핑), LOM (레이어 분리 제조), SLS (선택적 레이저 소결) 및 3D-P (3D 인쇄) 입니다.
대학은 미국 회사의 설비와 기술 (광경화 빠른 성형 또는 감광성 수지 레이저 경화) 을 최초로 도입하여 개발했다. 수년간의 노력 끝에' 다기능 래피드 프로토타이핑 제조 시스템' (계층형 솔리드 제조 -SSM 및 용융 스쿼시 성형 -MEM 포함) 을 보완하고 출시했습니다. 이는 세계 유일의 중국이 자주지적 재산권을 보유한 두 가지 래피드 프로토타이핑 프로세스 (국가 특허) 로 가격 대비 성능이 뛰어납니다.
2. 몰딩 멀티포인트 성형 기술은 또 다른 고급 제조 기술로, 전통적인 몰드 대신 높이 조절이 가능한 펀치 그룹을 사용하여 판자 표면을 형성합니다. 몰드되지 않은 다중점 성형 시스템은 CAD/CAM/CAT 기술을 주요 수단으로 사용하여 3D 표면의 자동 형태를 빠르고 경제적으로 구현합니다. 길림공업대학은 몰드형 국가 중점 과학 기술 공관 프로젝트를 맡았고, 자율적으로 국제 선두 수준을 갖춘 몰드형 멀티포인트 성형 설비를 설계하고 제조했다. (윌리엄 셰익스피어, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 예술명언)
MIT, 도쿄대, 도쿄공업대학에 비해 우리나라의 이 기술은 이론 연구와 실제 응용 방면에서 선두를 달리고 있으며, 현재 보급 응용 방향으로 발전하고 있다. 3. 이 수지 펀치 금형은 처음으로 국산 승용차의 시험 제작에 성공적으로 적용되었다. 일증기 금형 제조유한공사는 새로운 작은 붉은 깃발의 시험 설계를 위해 12 세트의 수지 금형을 제조했다. 이 12 세트의 금형은 트렁크, 엔진 커버, 앞뒤 좌우 날개판 등 크고 복잡한 내부 및 외부 커버에 대한 스트레칭입니다. 주요 특징은 금형 표면이 CAD/CAM 가공의 주요 모델을 기반으로 스위스 스파클링에서 추출한 고강도 수지로 주조된다는 것입니다. 볼록 및 오목 몰드 클리어런스는 수입 전용 왁스 조각으로 정확하게 제어되므로 금형 치수 정확도가 높고 제조 주기가 1/2 ~ 3 분의 2 로 단축되어 제조 비용이 약 10 만원 (12 세트 금형) 으로 절감됩니다. 우리나라 승용차 시험 제작과 소량 생산을 위해 새로운 길을 열어 국내 창작을 하였다. 스위스 스파클링 전문가들은 90 년대의 국제 수준에 이를 수 있다고 생각한다.
금형 현장 검사 기술
정밀 금형이 발전함에 따라 측정에 대한 요구가 갈수록 높아지고 있다. 정밀 좌표 측정기는 장기적으로 환경 제한을 받아 생산 현장에서 거의 사용되지 않는다. 차세대 3 좌표 측정기는 기본적으로 온도 보상, 방진 재료 사용, 먼지 방지 조치 개선, 환경 적응성 및 신뢰성 향상 등의 특징을 갖추고 있어 작업장 설치 및 사용을 용이하게 하며 현장 측정을 가능하게 합니다.
여섯째, 거울 연마 금형 표면 공학 기술
금형 마감 기술은 금형 표면 공학의 중요한 부분이며 금형 제조에서 중요한 사후 처리 프로세스입니다. 현재 국내 금형에서 Ra0.05μm 까지의 마감 장비, 연마 및 공정은 기본적으로 요구 사항을 충족시킬 수 있으며, 금형에서 Ra0.025μm 까지의 반사 마감 장비, 연마 및 공정은 아직 탐색 단계에 있습니다. 거울 사출 금형이 생산에 대규모로 적용됨에 따라 금형 마감 기술은 금형 생산에서 중요한 문제가 되었습니다. 국내 마감 기술 및 재료에 문제가 있기 때문에 카메라 렌즈의 사출 금형, CD, VCD 디스크, 투명도 요구 사항이 높은 도구 등과 같은 사출 금형의 상당 부분은 여전히 수입에 의존하고 있습니다.
금형 표면 마감은 마감 장비 및 프로세스의 영향을 받을 뿐만 아니라 금형 재질의 거울도 영향을 받는다는 점에 유의해야 합니다. 이는 마감 자체가 금형 재질의 제약을 받는다는 의미입니다. 예를 들어, 45# 탄소강으로 금형을 만들어 Ra0.2μm 로 연마하면 육안으로 눈에 띄는 결함을 볼 수 있다. 아래로 던지면 밝기만 높아지고 거칠기는 희망이 없다. 따라서 현재 국내 거울 금형 생산은 스웨덴 일본 등과 같은 수입 금형 재료를 사용하여 만족스러운 거울도를 얻는 경우가 많습니다.
미러 다이강의 소재는 화학성분의 문제일 뿐만 아니라 제련에는 진공 탈기, 아르곤 보호 주괴, 수직 연속 주조 압연, 유연성 단조 등 다양한 첨단 기술이 필요합니다. 미러 다이강은 내부 결함이 적고 불순물 입도가 미세하며 분산도가 높고 금속 결정도가 작고 균일성이 좋은 등 여러 가지 장점을 가지고 있어 광택 미러 다이강의 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.