PCB 가공 특수 공정

1, 추가 프로시저 추가 절차

또 다른 억제제를 이용하여 화학동층으로 국부도체 선로의 직접 성장 과정을 진행하는 비도체 라이닝 표면을 가리킨다. 회로 보드에 사용되는 가산 공정은 전체 가산, 반가산 및 부분 가산으로 나눌 수 있습니다.

2. 후면 패널 지지판

0.093 ",0. 125" 와 같은 두꺼운 회로 보드로, 다른 보드를 연결하도록 설계되었습니다. 먼저 다중 핀 커넥터를 긴급 관통 구멍에 삽입했지만 납땜은 하지 않은 다음 커넥터가 판을 통과하는 각 가이드 핀에 와이어를 감는 방식으로 와이어를 연결합니다. 범용 회로 기판은 커넥터를 개별적으로 삽입할 수 있습니다. 이런 특수판의 관통 구멍은 용접할 수 없고, 구멍 벽은 직접 가이드 핀으로 클램프하기 때문에, 질량과 구멍 지름에 대한 요구가 특히 엄격하고 주문량도 크지 않다. 일반 회로 기판 공장도 원하지 않고 이런 주문을 받기가 어려워 미국에서는 거의 고급 전문 업종이 되었다.

3, 빌드 업 프로세스 추가 레이어 방법.

이것은 얇은 다층 제조의 새로운 영역이다. * 초기 계몽은 IBM 의 SLC 공예에서 유래한 것으로 일본 고목태스 공장 1989 에 시험생산에 투입됐다. 이 방법은 기존의 이중 패널을 기반으로 두 개의 외부 패널에 Probmer52 와 같은 액체 감광 전구체를 칠하여 반경화와 감광 분해를 거쳐 다음 바닥과 연결된 얕은 "포토컨덕터 구멍" (Photo-Via) 을 만드는 것입니다. 이런 방식으로 레이어를 반복해서 추가하면 다중 레이어 보드에 필요한 레이어 수를 얻을 수 있습니다. 이 방법을 사용하면 값비싼 기계 드릴링 비용을 피할 수 있을 뿐만 아니라 구멍 지름을 10mil 이하로 줄일 수 있습니다. 지난 5 ~ 6 년 동안 전통을 깨고 층별 기술을 채택한 다층판 기술은 미국, 일, 유럽 업체들의 끊임없는 보급으로 이들 BuildUpProcess 를 유명하게 만들어 10 여종의 제품을 출시했다. 위의 "감광성 구멍 형성" 을 제외하고; 구멍에서 구리 껍질을 제거한 후 유기판은 알칼리성 화학 부식, 레이저 제거, 플라즈마 부식과 같은 다양한' 구멍 형성' 방식을 가지고 있다. 또한 반경화 수지로 칠한 새로운' 수지 동박' 을 채택할 수 있으며, 연속 층층을 통해 더 얇고, 촘촘하고, 작고, 얇은 다층판을 만들 수 있다. 미래에는 다양한 개인용 전자제품이 정말 얇고 짧은 다층판의 세계가 될 것이다.

4. 서멧 도금

세라믹 분말과 금속 분말을 섞은 다음 접착제를 코팅으로 첨가하면 회로 기판의 표면 (또는 내부 층) 을 "저항" 으로 인쇄하여 조립할 때 외부 저항을 대체할 수 있습니다.

5. 동시 연소 * * * 연소

이것은 세라믹 혼합 회로 기판의 공예이다. 작은 판 표면에 각종 귀금속 후막 슬러리를 인쇄하는 회로가 고온에서 구워진다. 후막 장재 중의 각종 유기 전달체가 불에 타서 귀금속 도선을 상호 연결로 남겨 두었다.

6, 교차, 교차

교차 사이의 간격이 절연 매체를 채울 때 보드에 있는 두 개의 수직 및 수평 와이어의 3d 교차점을 라고 합니다. 일반적으로 단일 패널의 녹색 페인트면에 탄소막 점퍼를 넣거나 층을 추가하여 위아래로 배선하는 것은 모두 이런' 교차' 에 속한다.

7, 이산 회로 기판 이산 회로 기판, 멀티 라인 보드

즉, 다중 배선 보드에 대한 또 다른 설법은 판면에 원형 에나멜 실을 붙이고 관통 구멍을 추가하는 것입니다. 이 멀티라인 보드는 고주파 전송선에서 일반 PCB 에칭으로 만든 평평한 정사각형 회로보다 성능이 우수합니다.

8. 중수소 플라즈마 에칭 증층 방법

스위스 취리히의 Dyconex 가 개발한 build up 공예입니다. 먼저 보드의 각 구멍에 있는 동박을 에칭한 다음 닫힌 진공 환경에 놓고 CF4, N2 및 O2 를 채워 고압 하에서 이온화하여 매우 활동적인 플라즈마를 형성하고, 구멍의 기판을 에칭할 때 작은 구멍이 발생합니다 (10mil 이하). 그것의 상업화 과정을 DYCOstrate 라고 부른다.

9, 전착 포토 레지스트

전기 부식제, 전기 영동부식제는 새로운' 광각제' 시공 방법으로, 원래 모양이 복잡한 금속 물체의' 전기 코팅' 에 사용되어 최근에야' 광각제' 를 도입했다. 도금을 통해 감광성 전기 수지의 전기 콜로이드 입자를 항식제로 회로 기판의 구리 표면에 골고루 도금한다. 현재 내판 직접 구리 에칭 공정에서 대량 생산에 사용되고 있습니다. 작동 방법에 따라 이 ED 리소그래피는 양극 또는 음극, "양극형 정전기 리소그래피" 및 "음극형 정전기 리소그래피" 에 각각 배치할 수 있습니다. 감광 원리에 따라' 감광 컨버전스 (NegativeWorking)' 와' 감광 분해 (PositiveWorking)' 로 나뉜다. 현재 마이너스 ED 리소그래피는 상품화되었지만 평면 리소그래피로만 사용할 수 있습니다. 감광 어려움으로 인해 외부 판의 이미지 전송에 사용할 수 없습니다. 외판 광각 접착제로 사용할 수 있는' 정ED' (광해막에 속하기 때문에 구멍 벽은 민감하지 않지만 영향을 주지 않음) 일본 업체들은 상용화 양산을 추진하여 가는 선의 제작을 더욱 쉽게 실현할 수 있도록 노력하고 있다. 이 단어는 "ElectrothoreticPhotoresist" 라고도 합니다.

10, 플랫 와이어 임베디드 회로, 플랫 와이어

표면이 평평하고 모든 컨덕터가 회로 기판에 눌린 특수 회로 기판입니다. 베니어의 방법은 이미지 전송법으로 반경화 기판의 동박 일부를 에칭해 회로를 얻는 것이다. 그런 다음 고온 고압을 통해 보드를 반경화판으로 누르면서 판 수지의 경화 작업을 완료할 수 있으며, 회로가 표면을 들여쓸 때 보드는 완전히 평평합니다. 일반적으로 이미 수축된 회로 표면에 얇은 구리 층을 에칭한 다음 0.3 밀리의 니켈 층, 20 마이크로인치의 로듐 층 또는 10 마이크로인치의 금층을 도금해야 접촉 저항이 낮고 슬라이딩 접촉시 미끄러지기 쉽다. 그러나 이 방법은 PTH 에 적합하지 않아, 눌렀을 때 관통 구멍이 부러지지 않도록 한다. 그리고 이런 판재는 완전히 매끄러운 표면에 쉽게 도달하지 못하며 고온에서 사용할 수 없어 수지가 팽창한 후 선로가 표면에서 밀려나는 것을 방지한다. 이 기술은 EtchandPush 방법이라고도 하며, 완제품 보드는 플래시-bonded board 라고 하며 RotarySwitch, WipingContacts 등의 특수 용도로 사용할 수 있습니다.

1 1, 용융 유리 용융

후막 (PTF) 슬러리에서는 귀금속 화학품 외에 유리가루가 고온이 녹을 때 내합접착작용을 하여 가공물 세라믹 베이스보드에 견고한 귀금속 회로 시스템을 형성해야 한다.

12, 전체 덧셈 프로세스가 덧셈 프로세스를 초과합니다.

무전금속 퇴적 (주로 화학구리) 을 통해 완전히 절연된 회로 기판 표면에서 선택성 회로를 성장시키는 관행으로' 전가공예' 라고 불린다. 또 다른 잘못된 주장은' FullyElectroless' 방법이다.

13, 하이브리드 집적 회로 하이브리드 회로

귀금속 전도성 잉크로 작은 도자기 얇은 베이스보드에 인쇄한 다음 고온에서 잉크 속의 유기물을 태우고, 판면에 도체 회로를 남기고, 표면 접착 부분을 용접할 수 있는 회로입니다. 인쇄 회로 보드와 반도체 집적 회로 장치 사이의 회로 캐리어로 두꺼운 막 기술에 속합니다. 군사 또는 고주파 응용 프로그램에 초기에 사용되었습니다. 최근 몇 년 동안, 높은 가격 때문에, 군사 감소, 자동화 생산의 어려움 증가, 회로 기판의 소형화 및 정교화, 이런 혼혈아의 성장은 이미 초년보다 훨씬 못하다.

14, 삽입 상호 연결 도체

절연체가 운반하는 두 개의 도체 사이에 전도할 전도성 충전재를 채우는 것을 말합니다. 이 충전제를 삽입물이라고 합니다. 예를 들어, 다층판의 나체 구멍은 정통 구리 구멍 벽 대신 은장이나 구리 펄프로 채워지거나 수직 단방향 전도성 접착제 층 등의 재료로 채워져 있습니다.

15, 레이저 직접 영상, LDI 레이저 직접 영상

네거티브 필름이 없는 건막으로 판재를 노출하고, 이미지 전송을 하고, 대신 컴퓨터로 레이저 빔을 유도하여 건막에 직접 감광 영상을 빠르게 스캔합니다. 집중된 에너지를 가진 단일 방향 라이트를 방출하기 때문에 현상된 건막의 측벽을 더욱 수직으로 만들 수 있습니다. 그러나 이 방법은 각 보드에 대해 독립적으로 작동할 수 있으므로 네거티브와 전통적인 노출을 사용하는 것보다 양산 속도가 훨씬 낮습니다. LDI 는 시간당 30 개의 중형판만 생산할 수 있기 때문에 간혹 프로토타입 견본이나 고단가판에만 나타날 수 있습니다. 선천적인 비용이 높기 때문에 업계 내에서 보급하기가 비교적 어렵다.