전체 용접 공정 중에 공작물을 이동할 필요가 없는 경우 클램프를 사용하여 작업 표면에 공작물을 배치할 수 있습니다. 이 시스템이 가장 간단합니다. 그러나 실제 생산에서는 용접 이음매가 더 나은 위치(자세)에 용접되도록 용접 중에 더 많은 공작물을 이동해야 합니다. 이 경우 포지셔너와 로봇은 별도로 이동할 수 있습니다. 즉, 포지셔너가 이동하고 로봇이 동시에 이동할 수도 있습니다. 즉, 로봇이 용접하는 동안 포지셔너가 이동하며, 이를 종종 조정 이동이라고 합니다. 기계와 로봇의. 이때 포지셔너의 움직임과 로봇의 움직임이 결합되어 공작물에 대한 용접건의 움직임이 용접 솔기 궤적의 요구 사항을 충족할 수 있을 뿐만 아니라 용접 속도와 용접 건 자세도 충족할 수 있습니다. . 실제로 포지셔너의 축은 현재 로봇의 필수적인 부분이 되었습니다. 이 용접 로봇 시스템은 최대 7~20개 이상의 축을 가질 수 있습니다. 최신 로봇 제어 캐비닛은 12개 축의 공동 이동을 위해 두 대의 로봇을 조합할 수 있습니다. 그 중 하나는 용접 로봇이고, 다른 하나는 포지셔너로 사용되는 핸들링 로봇이다.

용접 로봇 워크스테이션은 다음 네 가지 유형으로 더 세분화될 수 있습니다.

1.1 박스 용접 로봇 워크스테이션은 생산량이 많은 박스 산업을 위해 특별히 설계되었습니다. 품질과 크기는 까다로운 박스 용접을 위해 개발된 로봇 워크스테이션용 특수 장비입니다.

박스 용접 로봇 워크스테이션은 아크 용접 로봇, 용접 전원, 용접건 와이어 공급 메커니즘, 회전식 이중 위치 포지셔너, 툴링 고정 장치 및 제어 시스템으로 구성됩니다. 이 워크스테이션은 다양한 박스형 공작물의 용접에 적합합니다. 동일한 워크스테이션에서 다양한 유형의 박스를 논스톱 고정 장치를 사용하여 자동 용접할 수 있으며 용접의 상대적 위치가 높습니다. 더블 스테이션 포지셔너를 사용하면 용접 중에 공작물을 다른 스테이션에서 분해 및 조립할 수 있어 용접 효율성이 크게 향상됩니다. 용접에는 MIG 펄스 전사 또는 CMT 냉간 금속 전사 용접 공정을 사용하므로 용접 공정 중 입력되는 열이 크게 줄어들어 용접 후 제품이 변형되지 않습니다. 용접 사양 및 로봇 용접 자세를 조정합니다. 제품 용접 품질이 보장됩니다. 특히 밀봉 요구 사항이 높은 스테인레스 스틸 가스 챔버의 경우 용접이 아름답습니다. 제어 시스템에서 품종 선택 매개변수를 설정하고 작업 장치를 변경하면 다양한 종류의 상자를 자동으로 용접할 수 있습니다.

작업 범위가 서로 다른 아크 용접 로봇과 해당 크기의 포지셔너를 사용하여 워크스테이션은 용접 길이가 약 2000mm인 다양한 유형의 상자에 대한 용접 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 용접 속도는 3-10mm/s입니다. 상자의 기본 재료에 따라 용접 공정에 다양한 유형의 가스 차폐 용접이 사용됩니다. 이 워크스테이션은 전력, 전기, 기계, 자동차 및 기타 산업에서도 널리 사용됩니다.

1.2 스테인레스 스틸 에어 챔버 로봇 유연한 레이저 용접 처리 장비는 스테인레스 스틸 용접 변형이 상대적으로 크고 밀봉 요구 사항이 높은 상자형 공작물의 용접을 위해 개발된 유연한 로봇 레이저 용접 처리 장비입니다. 처리 장비는 로봇, 레이저 발생기 장치, 수냉식 장치, 레이저 스캐닝 및 추적 시스템, 유연한 포지셔너, 툴링 고정 장치, 안전 가드 레일, 진공 장치 및 제어 시스템으로 구성됩니다. 제어 시스템에서 다양한 선택 매개변수를 설정하고 교체합니다. 툴링 고정 장치를 사용하면 다양한 종류의 스테인레스 스틸 에어 챔버 공작물을 자동 용접할 수 있습니다.

1.3 샤프트 용접 로봇 워크스테이션은 저전압 전기 기기 산업의 범용 회로 차단기에서 회전 샤프트 용접을 위해 특별히 개발된 특수 장비입니다. 전용 회전 샤프트 용접 로봇 워크스테이션 세트가 출시되었습니다. .

샤프트 용접 로봇 워크스테이션은 아크 용접 로봇, 용접 전원, 용접건 와이어 공급 메커니즘, 회전식 이중 위치 포지셔너, 툴링 고정 장치 및 제어 시스템으로 구성됩니다. 이 워크스테이션은 회전 샤프트를 베이스(상단에 여러 캔틸레버 포함)로 다양한 유형의 공작물을 용접하는 데 사용됩니다. 동일한 워크스테이션에서 서로 다른 고정 장치를 사용하면 여러 유형의 회전 샤프트를 자동으로 용접할 수 있습니다. 용접 위치 정확도가 매우 높습니다. 더블 스테이션 포지셔너를 사용하면 용접 중에 공작물을 다른 스테이션에서 분해 및 조립할 수 있어 효율성이 크게 향상됩니다.

기술 지표: 샤프트 직경: Ф10-50mm, 길이 300-900mm, 용접 속도 3-5mm/s, 용접 공정은 MAG 혼합 가스 차폐 용접을 사용하고 포지셔너는 회전하며 포지셔닝 정확도는 0.05에 도달합니다. mm .

전력, 전기, 기계, 자동차 및 기타 산업에 적합한 회전 샤프트가 있는 다양한 공작물의 고품질, 고정밀 용접에 널리 사용됩니다. 샤프트 용접에 수동 아크 용접을 사용하는 경우 작업자의 노동 강도가 매우 높고 제품의 일관성이 열악하며 생산 효율성이 낮아 시간당 2~3개에 불과합니다. 자동 용접 워크스테이션을 채택한 후 생산량은 시간당 15-20개에 달할 수 있으며 용접 품질과 제품 일관성도 크게 향상됩니다.

샤프트 용접 로봇 워크스테이션 저전압 전기 기기 회전 샤프트

1.4 로봇 용접 스터드 워크스테이션

로봇 용접 스터드 워크스테이션은 다음과 같은 스터드가 있는 복잡한 부품에 사용됩니다. 로봇은 스터드를 작업물에 용접합니다. 워크스테이션은 주로 로봇, 스터드 용접 전원, 자동 손톱 공급기, 로봇 자동 스터드 용접 건, 포지셔너, 공구 고정 장치, 자동 총 교체 장치, 자동 감지 소프트웨어, 제어 시스템 및 자동 손톱 공급을 통한 안전 가드로 구성됩니다. 기계는 스터드를 로봇의 자동 용접 건으로 보내고 프로그래밍을 통해 로봇은 다양한 사양의 스터드를 공작물에 용접하기 위해 공작물의 경로를 학습합니다. 에너지 저장 용접 또는 인발 아크 용접을 사용하여 스터드를 공작물에 단단히 용접하여 용접 정확도와 용접 강도를 보장할 수 있습니다. 용접 효율은 약 3-10개/분, 스터드 사양: 직경 3-8mm, 길이: 5-40mm입니다. 용접 로봇 생산 라인은 여러 워크스테이션(유닛)을 공작물 이송 라인과 연결하여 생산 라인을 구성하는 비교적 간단합니다. 이러한 종류의 생산 라인은 여전히 ​​단일 스테이션의 특성을 유지합니다. 즉, 각 스테이션은 선택한 공작물 고정 장치와 용접 로봇 프로그램만 사용하여 미리 결정된 공작물을 용접할 수 있습니다. 이 라인은 고정 장치를 변경하기 전에 일정 기간 동안 용접할 수 없습니다. 다른 유물의 프로그램.

다른 하나는 용접 유연생산라인(FMS-W)이다. 유연한 라인은 또한 여러 스테이션으로 구성됩니다. 차이점은 용접할 공작물이 통합 팔레트에 장착되고 팔레트가 라인의 모든 스테이션 포지셔너와 일치하고 자동으로 클램핑될 수 있다는 것입니다. 용접 로봇 시스템은 먼저 팔레트 또는 작업물의 번호를 식별하고 용접을 위한 작업물을 용접하기 위한 프로그램을 자동으로 호출합니다. 이를 통해 각 스테이션은 조정 없이 서로 다른 공작물을 용접할 수 있습니다. 용접 유연한 라인에는 일반적으로 레일 장착 차량이 있어 보관 스테이션에서 고정된 공작물을 자동으로 꺼낸 다음 공간이 있는 용접 로봇 워크스테이션의 포지셔너로 보낼 수 있습니다. 용접된 작업물을 워크스테이션에서 제거하여 완성된 부품 유출 위치로 보낼 수도 있습니다. 전체 유연한 용접 생산 라인은 스케줄링 컴퓨터에 의해 제어됩니다. 따라서 낮에 충분한 공작물을 조립하고 보관 스테이션에 배치하면 밤에는 무인 또는 무인 생산이 가능합니다.

공장에서 어떤 자동 용접 생산 방식을 선택하든지 공장의 실제 상황과 요소를 기반으로 해야 합니다. 특수 용접기는 배치가 크고 수정이 느린 제품에 적합하며 공작물에는 긴 용접 수가 적고 규칙적인 모양(직선, 원형)이 있으며 일반적으로 용접 로봇 시스템은 중소형 배치 생산에 적합합니다. 공작물의 용접 이음새는 용접이 짧고 많으며 모양이 복잡할 수 있습니다. 플렉서블 용접 라인은 특히 제품 종류가 많고 배치당 수량이 적은 상황에 적합합니다. 현재 외국 기업들은 재고가 적고 JIT(Make-To-Order) 관리 방식을 적극적으로 추진하고 있습니다. 이 경우 유연한 용접 라인을 사용하는 것이 가장 적합합니다. 용접 로봇은 자동차 섀시, 시트 프레임, 가이드 레일, 머플러 및 토크 컨버터 용접을 포함하여 자동차 제조 산업에서 널리 사용되었습니다. 특히 자동차 섀시 용접 생산에 널리 사용됩니다. 토요타는 일본과 해외의 모든 스폿 용접 로봇에 스폿 용접을 표준으로 장착하기로 결정했습니다. 이 기술을 이용하면 용접 품질을 향상시킬 수 있어 일부 아크 용접 작업을 대체하려는 시도도 이뤄지고 있다. 단거리 이동시간도 대폭 단축된다. 최근 이 회사는 차체 하부 용접에 사용되는 저높이 스폿 용접 로봇을 출시했다. 이 짧은 스폿 용접 로봇은 키가 큰 로봇과 조립해 차체 상부도 동시에 가공할 수 있어 전체 용접 생산 라인의 길이를 단축할 수 있다.

산타나, 파사트, 뷰익, 세일, 폴로 등의 리어 액슬, 서브프레임, 로커, 서스펜션, 쇼크업소버 등 국내에서 생산되는 자동차 섀시 부품의 대부분은 MIG 용접 기술을 기반으로 한 내력 안전 부품이다. 스탬핑 용접이 사용되며 평균 판 두께는 1.5~4mm입니다. 용접은 주로 랩 및 코너 조인트 형태로 용접 품질 요구 사항이 상당히 높으며 그 품질은 자동차의 안전 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 로봇 용접을 적용하면 용접 부품의 외관과 본질적인 품질이 크게 향상되고 품질 안정성이 보장되며 노동 강도가 감소하고 노동 환경이 개선됩니다.

해양엔지니어링 기자재 기술의 중요한 부분인 해양용접은 이제 해양자원 개발과 해양엔지니어링 건설에 없어서는 안 될 기반이자 지원기술이 됐다. 수많은 공정 테스트 및 공식 조정을 거쳐 개발된 용접 재료 및 수중 용접 특수 장비는 Shengli 유전 해양 석유 생산 플랫폼 및 홍콩-주하이-마카오 대교와 같은 해양 프로젝트에 성공적으로 사용되었습니다.