모든 실리콘 MEMS 기술의 이점 사용
1. 볼륨 이점
응시 결정체 발열기의 진동 주파수는 응시 결정체의 부피에 의해 제한되며, 작은 응시 결정체를 절단하는 것은 매우 어렵다. 응시 결정체의 부피가 작을수록 제조수율이 낮을수록 내충격성이 떨어진다. MEMS 발열기는 쉽게 소형화할 수 있다.
현재 SiTime 의 MEMS 발열기는 이미 2520 의 패키지 부피를 할 수 있지만, 결정체는 이렇게 작은 부피를 얻기가 어렵다. SiTime 의 제품 마케팅 이사인 Jeff 에 따르면 "다음 단계는 20 16 패키지 MEMS 발열기를 구현하는 것" 입니다. 점점 더 작은 전자 장치는 더 작은 크기의 발열기를 필요로 하는 것 외에도, 일부 최신 전자 장치는 심지어 기존의 시간 결정 발열기조차도 요구 사항을 충족시킬 수 없습니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 컴퓨터명언) 예를 들어 차세대 대용량 SIM 카드 (HC-SIM) 는 USB 인터페이스가 필요하기 때문에 외부 시계가 필요하지만 HC SIM 카드의 두께는 매우 제한적이며 0.7 mm 에 불과합니다. 기존의 타이밍 결정진은 1 mm 이하를 달성하기 어렵습니다. 이때 두께는 0.25 mm 에 불과합니다
2. 안정성 이점
기존의 결정진은 20M-33MHrs 를 사용한 후 성능 안정성 저하 문제가 발생했으며, MEMS 발열기는 500MHrs 로 안정성이 10 배 이상 향상되었습니다.
또한 SiTime 특허의 고체 캡슐화로 인해 MEMS 발열기의 시뮬레이션 계수는 -50000g 에 달하지만 기존의 응시 결정질 발열기는 -2000g 에 달할 수 있습니다. 따라서 MEMS 결정질 발열기는 취약한 응시 결정질 발열기보다 훨씬 견고합니다.
3. 효율성 이점
MEMS 수정 발열기는 전력 소비를 줄이고 부팅 시간을 단축할 수 있습니다. 전력 소비량은 3.5 mA 까지 낮고 부팅 속도는 3ms 까지 빠릅니다. 이를 통해 기존 휴대용 제품의 저전력 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
MEMS 발열기는 10 PPM 의 정확도를 달성할 수 있는데, 이는 결정체 발열기가 적시에 하기 어려운 것이다. 기존 시간 결정 발열기의 최대 정밀도는 25-30PPM 입니다. 정확도가 높을수록 디자이너 설계 제품에 중복성을 제공합니다.
4. 품질 일관성 이점
MEMS 발열기는 전체 실리콘 기술을 사용하여 반도체 IC 의 제조 공정에 따라 완전히 생산되며 성숙하고 안정적인 반도체 공정을 채택할 수 있어 품질 안정성이 높습니다. 주파수가 다른 응시 결정체 발열기는 어쩔 수 없이 다른 절단 생산 라인을 채택하여 결국 제품의 품질과 안정성에 영향을 미친다.
5. 비용 이점
MEMS 는 전 세계 모든 웨이퍼 공장에서 제조할 수 있는 전체 실리콘 기술을 채택하고 있으며, 제품 수량이 많아도 제품 비용에 영향을 미치지 않습니다. 타이밍 수정 발열기를 예로 들자면, 제조업체가 현재 생산 능력을 초과하는 제품 수량 수요를 충족하려면 더 많은 장비를 구입하여 더 많은 생산 라인을 만들어야 합니다. 노무비 및 설비 비용의 증가는 제품 원가에 직접적인 영향을 미치며, 신규 장비 및 신규 근로자의 사용은 제품 품질의 안정성에 영향을 미칠 수 있습니다.
프로그래밍 가능한 기술의 사용으로 인한 이점
1. 납품 주기가 크게 단축되었습니다.
프로그래밍 가능한 기술을 채택했기 때문에 짧은 시간 내에 고객의 다양한 주파수 요구 사항에 따라 서로 다른 주파수의 제품을 제공할 수 있습니다. 평균 납기일은 2 주이며, 결정진의 일반적인 납기일은 18 주입니다. 공급업체는 출시 시간에 점점 더 민감해지고 있으며, 제품 수명 주기가 점점 짧아지는 오늘날 이 점은 매우 중요합니다.
SiTime 아시아 태평양 지역 영업 담당 부사장인 David 에 따르면 미국의 한 고객의 요구를 충족하기 위해 SiTime 은 24 시간 이내에 샘플을 제공하고, 1 주일에 65,438+000 개 제품을 제공하며, 2 주 이내에 대량 공급을 통해 고객의 요구를 충족한다고 합니다.
2. 공급자 수 및 검증 시간을 줄입니다.
기존의 시간 결정 발열기를 사용하여 고객이 필요로 하는 모든 주파수를 보장할 수 있는 제조업체는 없습니다. 따라서 제조업체는 여러 결정진업체에서 제품을 선택해야 하며, 제품의 신뢰성을 보장하기 위해 다양한 주파수의 결정진을 검증해야 합니다.
MEMS 발열기를 사용하면 주파수가 프로그래밍 가능하기 때문에 한 공급업체의 제한된 수의 발열기만이 여러 주파수 발열기에 대한 공급업체의 요구를 충족시킬 수 있습니다. 가능한 한 적은 수의 공급업체와 거래하고 제품 검증에 가능한 한 적은 시간을 투자하면 제조업체가 비용을 절감하고 제조 프로세스를 간소화하며 출시 시간을 단축할 수 있습니다.
제조업체가 전자기 간섭 문제를 해결할 수 있도록 도와줍니다.
디자이너는 설계 초기에 EMI/EMC 문제를 많이 했지만 최종 설계가 완료되면 EMI 테스트를 통과하지 못해 양산할 수 없는 문제가 자주 발생합니다. 기존의 솔루션은 다음과 같습니다.
1. 레이아웃을 다시 최적화합니다. 시간이 가장 오래 걸리고 비용이 가장 많이 듭니다. 2. 해당 위치에 마스크와 필터를 추가하면 비용과 제조난이도가 증가합니다. 3. MEMS 확산 스펙트럼 발진기로 시계로 인한 EMI 문제를 해결하기 위해 확산 스펙트럼 발진기를 사용하는 또 다른 방법이 있습니다. 확장 방법과 확장 정도에 따라 다른 효과를 얻을 수 있습니다. 가장 좋은 것은 EMI 가 12 dB 를 줄일 수 있다는 것입니다. 실제 응용 프로그램에서 디자이너는 MEMS 확산 스펙트럼 클럭을 기존 시간 결정 발열기 대신 사용하여 EMI 테스트를 통과하지 못한 제품을 성공적으로 통과했습니다.
기타 이점:
또한 기존 타이밍 수정 발열기 핀 대 핀을 원활하게 교체할 수 있습니다.
1.8V 에서 3.3V 까지의 다양한 전압은 기존 전자 제품의 출력 전압 사양을 완전히 덮는 데 사용할 수 있습니다.
차등 출력 기능이 있습니다. 진동 주파수가 높아 최대 800M 까지 통신 등 하이엔드 애플리케이션 요구 사항을 충족합니다.
이러한 성능 이점으로 인해 장기적으로 MEMS 발열기가 기존 시간 결정 발열기를 대체합니다. 그러나 발열기는 가격, 소모량, 사용 기능이 중요한 특징을 가지고 있기 때문에 많은 제조업체들이
자신의 사용 습관과 단골 고객으로 인해 MEMS 결정진이 정시 결정진을 대체해야 하는 몇 가지 문제가 있습니다.
MEMS 발진기에 대한 업계의 인식 확대
고객 사용 습관의 배양
라라와 응시 결정진의 가격 우세는 지금도 똑같다.