돌출 강재가 금형에서 당기는 각도를 변경하면 금형에서 접착제가 생성되는 위치가 변경되어 청소하기가 더 쉬워집니다. 또한 칩 접착제는 수동 방법을 통해 제품으로 옮긴 다음 완전히 제거할 수 있습니다. 박판의 경우 자동 기계 스크레이퍼를 사용하여 접착제를 긁어낼 수 있습니다. 그러나 운영자들은 칩 접착제를 제거하기 위해 주차 등 비싼 비용을 지불해야 하는 경우가 많다. 세척한 후 금형 출구 영역에 탈모제나 실리콘을 바르면 접착제의 생성 속도를 낮추고 두 번의 청소 간격을 연장할 수 있다. 또한 장비의 작동 속도를 낮추면 점도도 줄어들지만 생산량에 영향을 줄 수 있습니다. 위와 같은 방법은 모두 치치 불치본이지만, 더 좋은 해결책은 접착제 형성의 원인을 찾아내는 것이다. 칩 접착제는 칩 출구의 응력과 관련이 있다. 금형 내부 표면에서는 용융 수지의 유속이 상대적으로 느리다가 금형 출구에서 갑자기 가속됩니다. 이 가속은 용융물에서 응력을 발생시킵니다. 응력 작용에서 저분자량 중합체 그룹은 용융물의 다른 그룹으로부터 분리되어 금형 출구에 퇴적되어 접착제를 형성합니다. 따라서 문제를 해결하는 방법은 금형의 출구 응력을 줄이거나 용융 그룹이 서로 분리되는 추세를 줄이는 것입니다. 여기에는 프로세스, 원자재 또는 금형의 변경이 포함될 수 있습니다. 그림 1 두꺼운 소프트 몰드가 형성되는 이유는 용융 부분 발포, 수지 호환성 또는 금형 응력이 너무 크기 때문일 수 있습니다. 공정을 변경하여 금형과 용융물의 온도를 높이는 것은 금형의 출구 압력을 낮추는 방법 중 하나이지만, 추가 분해가 발생하여 저분자량 성분의 증가를 초래할 수 있다. 따라서 용융액과 성형 온도 조절은 별도로 수행해야 합니다. 그러나 금형 온도가 너무 낮으면 금형 내부 표면에 유량이 느린 수지 냉류층이 형성되어 수지 주류와 분리되어 결국 비스코스 형성이 발생할 수 있다는 점에 유의해야 한다. 그림 2 입 금형 출구에서의 수지 응력 변화는 입 금형의 흐름을 시뮬레이션하여 연구할 수 있으며, 결국 금형이 형성될 수 있습니다 (Compuplast Corporation 에서 가져온 그림). 성형 온도를 설정하려면 먼저 실제 용융 온도를 결정해야 합니다. 표준 용융 열전대는 종종 오류가 발생하기 때문에 용융 온도를 수동으로 측정해야 합니다. 이 방법은 비교적 어렵지만 고장의 원인을 찾아야 한다. 또한, 다이 출구의 표면 온도는 다이 자체의 온도보다 훨씬 낮기 때문에 다이 출구 온도를 검사할 때는 표면 열전쌍을 최대한 사용해야 합니다. 금형 출구에서 바람을 불면 비스코스 생성을 줄이고 제어할 수 있으며, 각종 연기와 응고성 가스를 금형에서 분리할 수 있습니다. 또한 북풍은 산화가 잘 되지 않도록 금형 접착제를 냉각시키는 데도 도움이 된다. N2 는 또한 산화를 방지하는 데 사용될 수 있습니다. 그러나 돌출 강재는 너무 세게 불거나 금형 온도가 너무 낮아서 변형되어서는 안 된다는 점에 유의해야 합니다. 다른 원료를 바꾸면 다른 형태의 금형 접착제가 생성됩니다. 어떤 것은 가늘고 끈적하고, 어떤 것은 굵고 느슨합니다. 얇고 끈적끈적한 접착제는 금형 출구에서 기화되어 금형 표면에서 응결되어 형성되며, 일반적으로 원료의 저분자량에서 나온다. 끈적끈적한 접착제는 일반적으로 용융물의 일부 발포, 호환성 문제 또는 금형의 고압으로 인해 발생합니다. 따라서 돌출 중에 과도하게 습기나 수지 분해, 가능한 용융 파열 또는 부적절한 배출을 피해야 합니다. 일부 공급업체의 수지는 기술 사양이 동일하더라도 다른 소스보다 더 많은 접착제를 생산합니다. 칩 접착제가 나타나면 다른 공급업체에서 제공하는 비슷한 등급의 수지를 사용해 보십시오. 접착 문제가 개선되면 초기 수지에 성능 문제가 발생할 수 있습니다. 공급업체마다 수지가 비슷한 전단 점도를 가질 수 있지만 신장 점도는 매우 다를 수 있습니다. 다른 성능 차이가 발견되지 않으면 스트레칭 점도를 테스트해 보십시오. 금형 헤드 출구 압력의 증가로 인해 연신 점도가 높은 수지는 더 많은 접착제를 생산할 수 있습니다. 경우에 따라 금형 팽창 변화가 큰 수지는 금형 접착제 형성 속도가 더 높을 수 있습니다. 수지에 좁은 분자량 분포가 있는 경우 돌출이 낮아질 수 있지만 반드시 접착제가 적다는 의미는 아닙니다. 일반적으로 분자량이 좁은 수지는 가공하기 어렵고, 저분자량을 생산할 수 있으며, 결국 칩 접착제가 생길 수 있다. 수지 재생의 경우 일반적으로 이전 가공에서 열분해에 의해 생성된 저분자량 그룹이 포함됩니다. 이와 관련하여 분해를 억제하는 첨가제를 추가하거나 분해팀을 재결합시킬 수 있는 증쇄제를 사용할 수 있습니다. 만약 이것들이 모두 효과가 없다면, 이 재활용 재료들은 사용하기에 적합하지 않다. 윤활제를 추가하면 접착제를 줄이는 데 도움이 되는 경우도 있지만 윤활제가 너무 많으면 금형 비스코스 생산량이 증가할 수 있습니다. 배합표에서 서로 다른 성분의 화학적 준수도 접착제 문제에 영향을 미치는 중요한 요소 중 하나이다. 예를 들어, 매우 호환되지 않는 중합체가 용해되어 혼합될 때 심각한 점도 현상이 자주 발생합니다. 이런 경우, 준수제의 사용은 접착제의 형성을 줄이는 데 도움이 될 것이다. 또한 소량의 불소 중합체 가공 보조제를 추가하면 다이 출구의 응력도 줄일 수 있습니다. 3 개선된 금형 출구 형상 (일부는 특허를 획득했습니다) 은 금형 접착제의 형성을 줄일 수 있습니다. 빠르게 산화되는 노란색 또는 검은색 칩 접착제의 경우 배합표에 항산화제를 첨가할 수 있다. 이렇게 해도 끈적거리는 문제는 해결되지 않지만 제품에 부착된 접착제는 보이지 않게 할 수 있다. 금형을 교체하고 PTFE 와 같은 불소 중합체를 금형 표면에 코팅하면 비스코스 형성을 어느 정도 방지할 수 있습니다. 보다 효과적인 방법은 금속 코팅을 사용하여 불소 중합체를 금형에 침투시켜 금형 출구의 응력을 줄이는 것입니다. 반면, 다이 흐름 시뮬레이션은 다이 점도 문제를 해결하는 데 성공적으로 적용되었습니다. 금형에서 수지의 흐름 상태를 시뮬레이션하여 금형 출구에서 응력의 원인을 조사할 수 있으며, 금형 출구의 형상을 변경하는 것이 접착제에 미치는 영향을 평가할 수 있습니다. 금형 출구의 형상을 개선하여 응력을 줄이는 것이 널리 사용되는 방법입니다. 일부 금형의 수출 형태는 가공자와 수지 제조사에 의해 특허를 출원했다. 끈적끈적한 금형을 줄일 수 있는 개선된 금형 출구로는 뾰족한 사각 출구, 뾰족한 출구, 둥근 출구, 외부 계단 출구, 내부 계단 출구, 외부 깔때기 모양의 출구가 있다고 합니다. 또한 금형 성형 세그먼트의 길이를 늘려 금형 출구에서 수지의 변화를 줄임으로써 금형 출구 응력을 줄이는 데도 도움이 됩니다.