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싹기 (20 세기 이전)

기초기간 (20 세기 초)

금속 촉매

산화물 촉매

액체 촉매

대발전 시기 (1930-60 년대)

공업용 촉매 생산 규모를 확대하다

공업용 촉매 품종이 증가하다.

유기 금속 촉매 생산

선택적 산화 혼합 촉매 개발

수소화 처리 촉매의 개선

분 자체 촉매의 부상

대형 암모니아 촉매 시리즈의 형성

갱신 기간 (1970-80 년대)

고효율 복합 촉매의 출현

고체 촉매의 산업적 응용

분 자체 촉매의 산업적 응용

환경 촉매의 산업적 응용

생체 촉매의 산업적 응용

중국 촉매 산업 발전

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19 년 말부터 20 세기 초까지 화학공업에서 촉매 기술을 사용하는 생산 과정이 날로 증가하고 있다. 산업 촉매의 수요를 충족시키기 위해 다양한 제품, 첨단 제조 기술, 생산 규모 및 생산 가치가 증가하는 촉매 산업이 점차 형성되고 있습니다.

싹기 (20 세기 이전)

촉매제 공업의 발전 역사는 공업촉매 과정의 발전과 진화와 밀접한 관련이 있다. 1740 년 영국 의사 J 워드는 런던 부근에 유황과 질산석을 연소시켜 황산을 생산하는 공장을 설립한 뒤 1746 년에 영국인 J 로바크가 납실 원자로를 설립했다. 생산 과정에서 질산석에서 나오는 일산화질소는 사실상 기체 촉매제로 촉매 기술의 산업화 규모 생산의 시작이다. 183 1 년, P. Phillips 는 백금에 이산화황이 삼산화황인 영국 특허를 획득했습니다. 2009 년 65438+60 년대에 디켄 공예가 개발되어 염화구리를 촉매제로 염화수소를 산화시켜 염소를 생산했다. 1875 년, 독일인 E. Jacobs 는 크로이츠나에 처음으로 담배 황산을 생산하는 접촉 장치를 설치하고 필요한 백금 촉매제를 만들어 고체 공업 촉매제의 선구자였다. 텅스텐은 최초의 공업 촉매제로, 지금까지도 여전히 많은 중요한 공업 촉매제의 촉매 활성 성분이다. 19 세기에는 촉매제 업계의 제품 종류가 매우 적어 모두 수공방에서 생산되었다. 촉매제가 화공 생산에서 중요한 역할을 하기 때문에 공업촉매의 제조 방법은 출범 이후 줄곧 비밀로 여겨져 왔다.

기초기간 (20 세기 초)

이 기간 동안, 일련의 중요한 금속 촉매제를 만들어 활성 성분을 금속에서 산화물로 확장하고, 액체산 촉매제의 사용 규모를 확대하였다. 제조업체는 촉매제를 개발하고 개선하기 위해 더 복잡한 배합표를 사용하기 시작했고, 고분산이 촉매 활성을 높이는 원리를 적용하여 침전법, 함침 방법, 열융법, 침출법 등 관련 제조 기술을 설계하기 시작했다. 현대 촉매 공업의 기초 기술이 되다. 촉매 담체의 역할과 선택도 중시되었다. 선택한 운반체로는 규조토, 부석, 실리콘, 산화 알루미늄 등이 있다. 대형 고정층 반응기의 요구 사항을 충족하기 위해 생산 과정에서 성형 기술이 등장했고, 막대와 덩어리 모양의 촉매제는 이미 가동되었다. 이 시기에 이미 비교적 큰 생산 규모가 생겼지만 품종은 비교적 단일하다. 자가용 자체 생산뿐만 아니라, 일부 광범위하게 응용되는 촉매제도 상품으로 시장에 진출한다. 동시에, 공업 실천의 발전은 촉매 이론의 진보를 촉진시켰다. 1925 년 H.S. 테일러는 활성 센터 이론을 제시하여 향후 제조 기술 발전에 중요한 역할을 했다.

금속 촉매제는 20 세기 초에 영국과 독일이 공장을 설립하여 니켈을 촉매제로 하여 기름과 수소를 통해 경화유를 생산했다. 19 13 독일 바덴아닐린 소다 회사는 자석 광산을 원료로 하여 핫멜트 방법을 사용하여 첨가제를 첨가하여 철계 암모니아 합성 촉매제를 생산한다. 1923 F. Fischer 는 코발트를 촉매제로 사용하여 일산화탄소를 탄화수소로 수소화하는 데 성공했다. 1925 년, 미국 M. Raney 는 골격 니켈 촉매제 제조에 대한 특허를 획득하여 생산에 들어갔다 (그림 참조).

촉매 산업의 역사

이것은 니켈실리콘 합금이 염기로 실리콘을 적셔 얻은 골격 니켈이다. 1926 프랑스 회사는 철 주석 몰리브덴 등의 금속을 촉매제로 석탄과 타르를 원료로 고압 수소 액화를 통해 액체 연료를 생산한다. 이 방법을 버기스 방법이라고 합니다. 이 단계는 과도금속 산화물과 소금 복원 기술, 합금의 부분 추출 기술 등 금속 촉매제를 제조하는 기초기술을 확립하고, 촉매제의 재료도 텅스텐에서 철 코발트 니켈 등 더 싼 금속으로 확장한다.

산화물 촉매제는 19 세기에 개발된 이산화황을 위한 플루토늄 촉매제가 원료가스 중의 비소에 쉽게 중독될 수 있다는 점을 감안하여 두 가지 촉매제를 함께 사용하는 공예가 나타났다. 독일 맨하임 장치 1 단계에서는 비활성 산화철을 촉매제로 사용하고, 나머지 이산화황은 2 단계에서 플루토늄 촉매제로 전환한다. 이 단계에서는 독성이 높은 부하형 산화 바나듐 촉매제를 개발하여 19 13 독일 바덴아닐린 소다 회사의 새로운 접촉식 황산 장치에 사용했습니다. 그것의 서비스 수명은 몇 년에서 10 년이 될 수 있다. 1920 년대 이후, 산화 플루토늄 촉매제는 원래의 플루토늄 촉매제를 신속하게 대체하여 상품촉매제가 되었다. 황산 촉매제의 이 개혁은 산화물 촉매제에 대한 광범위한 전망을 열었다.

액체촉매 19 19 미국 뉴저지 주 표준석유회사는 아크릴을 촉매제로 황산을 촉매제로 사용하여 이소프로판올을 생산하는 공업공예를 개발하고 1920 에 공장을 건설했다. 1930 까지 미국 연합탄화물 회사는 에틸렌수화로 에탄올을 생산하는 공장을 지었다. 이 액체 촉매제는 간단한 화학 물질이다.

대발전 시기 (1930-60 년대)

이 단계에서 공업촉매의 생산 규모가 확대되어 품종이 늘어났다. 제 2 차 세계 대전 전후에 전략 물자의 수요로 연료공업과 화학공업이 급속히 발전하여 상호 촉진되고, 새로운 촉매공예가 끊임없이 출현하면서 촉매제 공업도 급속히 발전하였다. 첫째, 액체 연료 수요가 많기 때문에 석유 정제 공업 촉매제의 사용량이 많아 촉매 생산 규모의 확대와 기술 발전을 촉진시켰다. 이동 침대와 스트리밍 침대 반응기의 출현은 촉매제 공업이 작은 공과 마이크로구의 생산 기술을 포함한 새로운 성형 방법을 확립하는 것을 촉진시켰다. 동시에, 합성재료와 그 단량체를 생산하는 공예로 인해 공업 촉매제의 품종이 급속히 증가하였다. 이 시기에 대형 공장은 공업 촉매제를 생산하고 판매하기 시작했고, 일부 공장에서는 많은 품종을 생산하기 시작했다.

공업촉매제 생산 규모의 확대는 합성연료와 석유공업의 발전에 중요한 역할을 했다. 버기스 공예에 이어 1933 년 독일에서 루르 화학사는 피셔의 연구 결과를 이용하여 석탄을 원료로 한 합성가스로 탄화수소를 제조하는 공장을 설립하고 필요한 코발트 적재형 촉매제를 생산하여 규조토를 운반체로 삼았다. 탄화수소가 생산하는 산업 생산 과정을 피셔 토루프 과정이라고 하는데, 이 과정은 제 2 차 세계 대전 중 독일에서 널리 사용되고 1940 년대 남아프리카에 공장을 건설했다. 1936 년, E.J. 후델리는 벤토나이트 촉매제를 성공적으로 개발하여 고정층 석유 촉매화 공정을 위해 옥탄가 80 의 휘발유를 생산하는 것은 현대 정유 공업의 큰 성과이다. 1942 년 미국 Grace 의 Davidson Chemical Division 은 마이크로볼로 실리콘 알루미늄 크래킹 촉매제를 합성해 촉매업계에서 가장 다양한 제품이 됐다.

공업촉매제 품종이 늘어남에 따라 먼저 석탄을 자원으로 하는 아세틸렌이 화학품을 생산하는 촉매제가 개발되었는데, 그중에서도 합성고무를 생산하는 촉매제가 가장 먼저 개발되었다. 193 1 ~ 1932 아세틸렌 합성 고무 단량체 2- 염소-1, 3- 부타디엔의 기술 개발에서 아세틸렌은 염화 아구리 촉매제 역할을 한다 1940 년대에는 리튬, 알루미늄, 과산화물을 촉매제로 스티렌 부타디엔 고무, 니트릴 고무, 부틸고무를 합성하는 산업이 잇따라 등장했습니다. 관련 단량체를 얻기 위해, 고체 촉매도 많이 등장했다. 부탄 탈수수소제 부타디엔에 사용되는 Cr-Al-O 촉매제는 제 2 차 세계대전 기간에 출현하여 1940 년대 중반에 가동되었다. 동시에, 에틸 벤젠이 스티렌으로 탈수되는 산화철 촉매제가 개발되었다. 1930 년대 후반의 폴리아미드 섬유 (나일론 66) 생산 노선이 확립된 후 대량의 단량체를 얻기 위해 40 년대에 벤젠을 시클로 헥산에 수소화하는 고체 니켈 촉매제를 생산하여 시클로 헥산 액상산화로 시클로 헥산 케톤 (알코올) 을 만드는 코발트 촉매제를 개발하였다. 이 기간 동안 카르 보닐 합성 올레핀의 코발트 기반 복합 촉매도 개발되었습니다.

이 단계에서 고체산 촉매의 생산과 사용은 고체산 촉매 이론의 발전을 촉진시켰다. TNT 다이너마이트의 방향원료를 얻기 위해 미국 표준석유회사는 1939 에서 수소재조정 기술을 개발해 필요한 산화백금-산화 알루미늄과 산화 크롬-산화 알루미늄 촉매제를 생산했다. 65438-0949, 미국 유니버셜 석유회사는 장기 운영, 반재생 고정층 운영을 위한 브롬 재조정 기술을 개발하여 텅스텐과 산화 알루미늄이 함유된 촉매제를 생산했다. 이러한 촉매제에서 산화 알루미늄은 운반체이자 활성 그룹 중 하나인 고체산이며, 최초의 중요한 이중 기능 촉매제이다.

1950 년대에는 중동의 풍부한 석유 자원 개발로 유가가 저렴하고 석화공업이 급속히 발전했다. 이와 함께 촉매제 업계는 점차 몇 가지 중요한 제품 라인, 즉 석유 정제 촉매, 석유화공 촉매, 암모니아 중심의 무기화공 촉매제를 형성하고 있다. 촉매의 제형이 갈수록 복잡해졌다. 이러한 촉매제에는 유기금속화합물로 만든 중합 촉매, 고선택성 다분체 산화물 촉매, 고선택성 수소화 촉매, 규칙적인 구조를 가진 분 자체 촉매제가 포함된다. 화학과학과 기술의 진보로 촉매 제품의 종류가 급속히 증가하였다.

과거에는 유기 금속 촉매제를 생산하는 데 사용된 대부분의 균질 촉매제는 산, 알칼리 또는 간단한 금속염이었다. 1953 년, 연방 독일의 K. Ziegler 는 대기압 중합 에틸렌 촉매 (C2H5) 3al-TiCl4 를 개발하여 1955 년에 가동했습니다. 1954 이탈리아 개발 (C2H5)3Al-TiCl3 시스템은 아크릴과 같은 규제 수렴에 사용되며, 1957 은 이탈리아에서 건설되어 사용되었습니다. 이런 복합균상촉매제가 상품으로 시장에 진출한 이후 촉매제 공업에서 이미 일부 유기 금속 화합물을 생산했다. 현재, 중합 촉매제는 이미 촉매제 공업의 중요한 생산 부문이 되었다.

선택적 산화 혼합 촉매의 발전 선택적 산화는 유기 화학 물질을 얻는 중요한 방법 중 하나이다. 오랫동안 개발된 산화 바나듐과 산화 몰리브덴 촉매의 선택성은 이상적이지 않기 때문에 대규모 생산에 적합한 고선택성 산화 촉매제를 대대적으로 개발하고 있습니다. 1960 년 미국 오하이오 주 표준석유회사에서 개발한 아크릴로니트릴 산업 프로세스가 복합 Bi-Mo-P-O/ 이산화규소 촉매제를 사용하여 운영되다가 이산화 실리콘 부하의 Bi, Mo, P, Fe, Co 로 발전했다. 1960 년대에는 부틸렌을 말레이산화로 산화시키는 데 사용되는 플루토늄-인-산소 촉매, o-크실렌을 프탈레이트로 산화시키는 데 사용되는 바나듐-티타늄-산소 촉매제, 에틸렌산소염소화를 위한 염화구리 촉매제도 개발되었다. 이들은 모두 고체 부하형 촉매제이다. 생산 방법에서는 함침 방법의 광범위하게 사용되기 때문에 다양한 성질의 전달체를 생산하는 것도 업계의 중요한 내용이 된다. 여기에는 각기 다른 브랜드의 산화 알루미늄, 실리콘, 저비 표면적의 전달체가 포함된다. 스트리밍 침대 반응 기술이 석유 정제 공업에서 화공 생산으로 이식됨에 따라 현대촉매제 공장도 스프레이 건조 기술을 이용하여 마이크로구 화학 촉매제를 생산하기 시작했다. 균질 촉매 선택 산화의 가장 중요한 업적은 1960 에틸렌이 아세트 알데히드로 직접 산화되어 대형 설비를 가동하는 것이다. 염화 브롬-산화동 촉매제로 아세탈을 생산하는 이런 방법을 와크법이라고 한다.

수소정제 촉매제의 개선석유화공을 발전시키기 위해 대량의 석유분열분획분 수소정제 촉매제가 생겨났는데, 그중 상당수는 전기금속수소화촉매제를 기초로 개선된 것이다. (윌리엄 셰익스피어, 수소, 수소, 수소, 수소, 수소, 수소, 수소) 또 휘발유 수소 탈황에 사용되는 니켈-황 촉매제와 코발트-몰리브덴-황 촉매제, 탄화수소의 액상에서 아세틸렌과 디올레핀의 저온 수소 탈황에 사용되는 플루토늄 촉매제를 개발했다.

분 자체 촉매의 부상 1950 년대 중반, 미국 연합탄화물 회사는 먼저 X 형과 Y 형 분 자체, 구멍 지름 크기가 균일한 결정질 실리콘 알루미늄산염으로, 구멍 지름 크기가 분자 크기의 수급이므로 분자를 선별할 수 있다. 1960 에서 이온 교환법으로 준비한 분자 체는 구조적 안정성을 높였다. 석유 분해용 1962 마이크로구 분 자체 촉매제는 이동층에 투입되고, 1964 XZ- 15 마이크로구 분 체는 유동층에 사용되어 석유 정제공업을 새로운 수준으로 끌어올린다. 분 자체의 출현 이후 1964 년 연합석유회사와 에소 표준석유회사는 금속적재형 분 자체 분해촉매제를 내놓았다. 분 자체의 모양 선택성을 이용하여 1960 년대 정유공업에서 이룬 성과에 이어 1970 년대 이후 화학공업에서 이미 많은 분 자체 촉매제를 기반으로 하는 중요한 촉매 공예가 개발되었다. 이 기간 동안 석유 정제 산업 촉매제의 또 다른 성과는 1967 에 나타난 Pt-Re/Al2O3 바이메탈 재조정 촉매제이다.

암모니아 대형 촉매제 시리즈의 형성은 1960 년대 이후 탄화수소수소 원료가 석탄에서 석뇌유와 천연가스로 바뀌었다. 1962 미국 켈로그 (KLOC-0/962) 와 영국 ICI (영국 ICI) 는 각각 알칼리 금속이나 알칼리 토금속이 촉진하는 부하형 니켈 촉매제를 개발했으며, 압력 (3.3MPa) 에서 초점 없이 작업할 수 있어 대형 암모니아 공장의 에너지 절약에 도움이 된다. 탄화수소 증기 변환 촉매, 수소 탈황 촉매, 고온 변환 촉매, 저온 변환 촉매, 암모니아 합성 촉매, 메탄화 촉매 등 합성 암모니아 장치를 구성하는 촉매 시리즈. (참조 컬러 지도)

촉매제 공업 발전사

갱신 기간 (1970-80 년대)

이 단계에서 효율적인 복합 촉매제가 잇따라 나왔다. 에너지를 절약하기 위해 저압 조작 촉매제가 개발되었다. 고체 촉매의 모델링은 점차 다양해졌다. 새로운 분 자체 촉매가 나타납니다. 환경 보호 촉매의 대량 생산을 시작하다. 생체촉매제는 사람들의 관심을 받았다. 촉매제 갱신 주기가 짧아지는 추세에 적응하기 위해 대형 촉매제 생산업체들은 R&D 부서를 강화하고, 앞서고, 사용자에 대한 지도 서비스를 강화하고, 촉매제를 운영하는 다국적 기업이 생겨났다. 중요한 특징은 다음과 같습니다.

고효율 착물 촉매제의 출현은 1960 년대에 메탄올의 카르 보 닐화로 코발트 복합체를 촉매제로 사용했지만, 작동 압력이 높아서 선택성이 좋지 않았다. 1970 정도 맹산도가 개발한 저압 메탄올 카르 보 닐화 공정이 등장해 로듐 착물 촉매제를 채택해 선택성이 높다. 나중에, 포스 핀 리간드로 변형 된 로듐 착물 촉매제는 프로펜 하이드로 포르 밀화를 부틸 알데히드로 만들기 위해 개발되었습니다. 이 촉매제는 코발트합물 촉매제에 비해 정알데히드가 선택성이 높고 작동 압력이 낮으며 1975 이후 미국 연합탄화물 회사에서 널리 사용되고 있다. 로듐 착물 촉매제를 사용하다. α-아미노 아크릴산을 키랄 아미노산으로 수소화하는 공예가 1970 년대에 나타났다. 이 촉매제들은 모두 균일상 촉매체계에 사용된다. 최근 한 세기 동안 텅스텐은 이미 텅스텐과 텅스텐에 이어 촉매제 공업에 쓰이는 또 다른 귀금속원소가 되었으며, 플루토늄 촉매제는 탄소화학 발전에서 중요한 의미를 가질 것이다. 일산화탄소와 수소에서 에탄올을 직접 합성하는 데 사용되는 로듐 화합물 촉매제가 개발되고 있다. 착화 촉매의 또 다른 중요한 발전은 1970 년대에 개발된 고효율 올레핀 중합 촉매제로 염화 마그네슘 전달체에 의한 사염화 티타늄-알킬 알루미늄 체계에 의해 형성된 적재형 착화 촉매제이다. 효율성이 매우 높기 때문에 티타늄 1 그램은 수십 ~ 백만 그램의 중합체를 생산할 수 있기 때문에 촉매제를 제품과 분리할 필요가 없고 생산 과정에서 에너지를 절약할 수 있다.

고체 촉매제의 공업은 1966 에서 영국 브레멘 화학공업사가 저압 합성 메탄올의 촉매제를 개발했다. 원래 고압 공정에서 사용된 아연 크롬 알루미늄 산소 촉매제를 구리 아연 알루미늄 산소 촉매제로 대체하여 공정 압력을 24 ~ 30 MPa 에서 5 ~ 10 MPa 로 낮추어 당대 탄화수소 증기 재조정 수소 공예의 압력 범위에 적응하여 에너지 절약 목적을 달성할 수 있다. 이 촉매제는 1970 년대에 투입되었다. 생산 부하와 에너지 절약의 목적을 달성하기 위해 1970 년대 이후 고체 촉매제의 모양은 수소정제를 위한 삼엽형과 사엽형 촉매, 자동차 배기가스 정화를 위한 벌집 촉매, 합성 암모니아를 위한 구형과 스포크 촉매제와 같이 점점 다양해지고 있다. 촉매제 중 촉매 활성 성분의 분포에도 새로운 디자인이 있다. 예를 들면 휘발유 1 회 수소 정제를 위한 플루토늄/산화 알루미늄 촉매제와 같은 새로운 디자인이 있어 활성 그룹을 근외층에 집중시킨다.

분 자체 촉매의 산업적 응용은 석유 정제 촉매제에 이어 분 자체 촉매제도 중요한 석유 화학 촉매제가 되었다. 1970 년대 초, 크실렌 이성화를위한 분 자체 촉매제가 등장해 백금/알루미나를 대체했다. 톨루엔 불균등 화를위한 모르 데 나이트 촉매가 개발되었습니다. 1974, 모빌 석유회사는 선택형 개조를 위한 ZSM-5 분 자체 개발을 통해 방향족 탄화수소에 영향을 주지 않고 정탄화수소를 분해할 수 있다. 1970 년대 말, 벤젠 알킬화에 사용되는 ZSM-5 분 자체 촉매제가 개발되어 이전의 삼염화 알루미늄을 대신했다. 1980 년대 초 메탄올 합성 가솔린을 위한 ZSM-5 분 자체 촉매제가 개발되었습니다. 분 자체 촉매제는 자원 개발과 탄소 화학에서 중요한 역할을 할 것이다.

환경 촉매제의 산업응용 1975 년, 미국 듀폰사에서 생산한 자동차 배기가스 정화 촉매제는 백금 촉매제를 사용했고, 백금의 사용량이 어마하여 1979 년 미국이 사용한 총 백금의 57% 를 23.33t(75 만 금형온스) 에 달했다. 현재 환경촉매제, 화학촉매 (합성재료, 유기합성, 암모니아 생산에 사용되는 촉매 포함) 및 석유정제촉매제는 촉매업계의 3 대 분야로 꼽힌다.

생체촉매제의 공업응용이 화학공업에서 생화학방법을 사용하는 과정이 증가하고 있다. 1960 년대 중반에는 효소 고정화 기술이 급속히 발전하였다. 1969 에서 아세틸 -DL- 아미노산을 분할하는 고정화 효소가 투입된다. 70 년대 이후, 각종 고정화 효소가 대규모 응용으로 만들어졌다. 1973 포도당이동효소는 과당 시럽을 생산하는 데 쓰이며 곧 대규모로 이용된다. 아크릴로니트릴해효소는 65438 에서 0985 까지 공업에 투입된다. 생체촉매의 발전은 화학공업 생산의 거대한 변화를 일으킬 것이다.

또한 수소와 산소의 결합을 촉진하기 위해 연료 전지에서 탄소나 니켈을 운반체로 하는 텅스텐과 같은 에너지 산업에 사용되는 촉매제가 개발되었습니다.

중국 촉매 산업 발전

첫 번째 촉매제 생산공장은 영리성공장 촉매부이며 1959 는 남경화공회사 촉매공장으로 이름이 바뀌었다. 1950 은 이산화황산화를 위한 AI 형 암모니아 촉매, C-2 형 일산화탄소 고온변환 촉매, VI 형 플루토늄 촉매제를 생산하기 시작한 뒤 암모니아 공업에 필요한 각종 촉매제 생산을 점진적으로 마쳤다. 1980 년대에 중국은 천연가스와 경유 증기 전환을 위한 부하형 니켈 촉매제를 생산하기 시작했다. KLOC-0/984 까지 이미 40 여개 회사가 황산 질산 암모니아 공업용 촉매제를 생산했다.

연료화공을 발전시키기 위해 1950 년대 초 석유 3 공장은 황화몰리브덴-점토, 황화 텅스텐-활성탄, 황화 텅스텐-점토, 순수 황화 텅스텐, 황화 몰리브덴 등 셰일유 수소화 촉매제를 생산하기 시작했다. 석유 6 공장은 페토 합성용 코발트 촉매제를 생산하기 시작했고 1960 부터 중첩용 인산-규조토 촉매제를 생산하기 시작했다. 1960 년대 초 중국은 풍부한 석유 자원을 개발하여 석유 정제 촉매의 공업 생산을 발전시키기 시작했다. 당시 석유분열촉매제는 란저우 정유공장에서 먼저 생산되었고, 구단 실리콘 알루미늄 촉매제 공장은 1964 에 건설되어 생산에 들어갔다. 1970 년대에 중국은 희토 -X 분 자체와 희토 -Y 분 자체를 생산하기 시작했다. 1970 년대 말, 장령정유공장 촉매공장에서 실리콘-알루미나를 운반체로 하는 희토 -Y 분 자체를 생산했고, 지루석화회사 촉매공장은 고적비, 내마모성이 높은 반합성 희토 -Y 분 자체를 생산했다. 중국은 60 년대부터 재조정 촉매제를 개발하기 시작했고, 60 년대 중반 석유 3 공장에서 백금 촉매제를 생산하기 시작했고, 70 년대에는 바이메탈 플루토늄 촉매제와 다금속 재조정 촉매제를 연이어 생산했다. 수소 정제 방면에서, 60 년대에 석유 3 공장은 Mo-Co 와 Mo-Ni 를 생산하기 시작했다. 코발트 니켈 저압 예비 수소화 촉매제는 70 년대에 생산되었고, 삼엽형 수소 정제 촉매제는 80 년대에 생산되었다.

유기화학공업을 발전시키기 위해 1950 년대 말 60 년대 초부터 에틸렌탈수수소를 만들기 시작한 철계 촉매제, 아세틸렌과 염화수소가 염화 비닐을 생산하는 염화수은/활성탄 촉매, 스트리밍 침대 나프탈렌을 산화시켜 벤젠을 산화시키는 산화바나듐 촉매제, 수소화한 골격 니켈 촉매제. 60 년대 중반에는 우리나라 석유화공 발전의 수요에 적응하기 위해 새로 생산된 촉매제 품종이 급속히 증가했다. 1980 년대까지 다양한 정제 올레핀 선택 수소화 촉매제가 생산되어 아크릴 암모니아 산화를 위한 마이크로구 산화물 촉매, 에틸렌, 아세트산이 에틸렌으로 산화되는 적재형 금속 촉매, 고효율 올레핀 중합 촉매, 산업용 배기가스를 처리하는 벌집 촉매제를 생산하기 시작했다.