질문 2: 부품 가공 프로세스 분석에는 어떤 내용이 포함되어 있습니까? 1) 단조 가공물: 열간 단조는 여전히 자동차 기어 부품에 널리 사용되는 가공물 단조 공정입니다. 최근 몇 년 동안 쐐기 교차 압연 기술은 축 가공에서 광범위하게 응용되었다. 이 기술은 특히 복잡한 계단 샤프트 가공물 제조에 적합하며 정확도가 높고 사후 처리 여유가 적으며 생산성이 높습니다. 2002 년부터 회사는 산둥 라이 우 웨지 크로스 압연기와 협력하여 최근 몇 년 동안 대량 생산을 실현했습니다. 현재 생산되는 샤프트 부품은 모두 이 기술로 제조한 것이다. (2) 정화: 이 공정의 목적은 후속 톱니에 적합한 경도를 얻고 최종 열처리를 준비하여 열처리 변형을 효과적으로 줄이는 것입니다. 회사에서 사용하는 기어강 재질은 보통 20CrMnTi 입니다. 인력, 장비 및 환경에 크게 영향을 받기 때문에 가공소재의 냉각 속도 및 냉각 균일성을 제어하기 어려우므로 경도가 크게 분산되고 금속 조직이 균일하지 않아 가공 및 최종 열처리에 직접적인 영향을 미칩니다. 열 변형이 크고 불규칙하여 부품 품질을 제어할 수 없습니다. 따라서 등온 정화 공정을 채택하다. 이러한 등온 정화는 일반 정화의 폐단을 효과적으로 바꿔 제품의 품질이 안정적이고 믿을 만하다는 것이 실증되었다. (3) 선반가공: 고정밀 기어 가공의 위치 요구 사항을 충족하기 위해 기어 가공물은 모두 디지털 선반 가공, 기계 클램핑 및 연마되지 않은 차량 칼을 사용하여 구멍 지름, 끝 면 및 외부 지름의 가공을 한 번의 클램핑 하에 동시에 수행합니다. 내부 구멍 및 끝 면의 수직도 요구 사항을 보장하고 기어 가공물 대량 생산의 치수 분산을 보장합니다. 이렇게 하면 기어 가공물의 정확도가 향상되어 후속 기어의 가공 품질이 보장됩니다. 또한, CNC 선반 가공의 효율은 장비 수를 크게 줄이고 경제적입니다. (4) 호빙 기계/기어 셰이퍼: 일반 호빙 기계와 기어 셰이퍼는 여전히 치아 가공에 널리 사용됩니다. 조정 및 유지 보수가 편리하지만 생산성이 낮습니다. 만약 대용량을 실현한다면, 동시에 여러 대의 기계를 생산해야 한다. 코팅 기술이 발전함에 따라 연마 후 호브 및 기어 셰이퍼를 쉽게 다시 코팅할 수 있으며, 코팅 커터는 내구성이 크게 향상되며 일반적으로 90% 이상 향상되어 공구 교환 횟수와 절삭 시간을 줄이는 데 효과적입니다. 현재 이 기술은 이미 회사에서 보급되고 있다. (5) 면도: 방사형 면도 기술은 효율이 높고, 치형 및 치향 수정 요구 사항 등의 장점으로 자동차 기어의 대량 생산에 널리 사용됩니다. 회사는 1995 에서 이탈리아 회사 전용 방사형 면도기를 구매한 이후 기술 적용이 성숙되어 가공 품질이 안정적이고 믿을 만하다. (6) 열처리: 자동차 기어는 설계에 필요한 우수한 기계적 성능을 보장하기 위해 침탄 담금질이 필요합니다. 가열 후 더 이상 연마하지 않는 접촉 제품에는 안정적이고 신뢰할 수 있는 열처리 설비가 필수적이다. 회사는 독일 로씨사의 연속 침탄 담금질 생산 라인을 도입하여 만족스러운 열처리 효과를 얻었다. (7) 연삭: 주로 열처리 후 샤프트의 내부, 끝 및 외부 지름을 마무리하여 치수 및 형상 정밀도를 높입니다. 피치 클램프를 사용하여 기어를 위치 고정하면 톱니의 가공 정밀도와 설치 기준을 효과적으로 보장하여 만족스러운 제품 품질을 얻을 수 있습니다. (8) 손질: 변속 구동축 기어를 조립하기 전에 찌그러진 부분을 검사하고 청소하여 조립 후 발생하는 소음과 이상 소리를 제거하기 위한 것입니다. 단일 및 이중 메쉬 소리를 듣거나 종합 테스터에서 메쉬 편차를 관찰합니다. 제조 회사에서 생산하는 변속기 중간 쉘 부품에는 클러치 하우징, 변속기 하우징 및 차동 하우징이 포함됩니다. 클러치 하우징과 변속기 하우징은 하중지지 부품입니다. 일반적으로 다이 캐스팅 알루미늄 합금은 전용 금형으로 만들어져 모양이 불규칙하고 복잡하다. 전체 프로세스 프로세스는 밀링 결합면 → 가공 프로세스 구멍 및 연결 구멍 → 굵은 보링 베어링 구멍 → 정밀 보링 베어링 구멍 및 자리맞춤핀 구멍 → 청소 → 테스트 누출입니다. 현재 조합기계와 전세기로 구성된 강성 생산라인 두 개와 가공센터 위주의 유연성 있는 생산라인 두 개가 사용되고 있습니다. 이 네 가지 생산 라인의 연간 생산 능력은 22 만 건에 달한다. 두 개의 강성 생산 라인 능력은 654.38+0.2 만 개에 달하지만 두 개의 케이스만 가공할 수 있습니다. 차속기 하우징은 움직이는 부품으로, 일반적으로 볼 처럼 보이는 구 잉크 주철로, 내부 및 외부 표면을 모두 가공해야 합니다. 일반 프로세스는 한쪽 끝 반마무리 → 다른 쪽 끝 마무리 → 한쪽 끝 마무리 → 프로세스 구멍 가공 및 구멍 연결 → 내부 구 가공 → 청소 → 검사입니다.
질문 3: 부품 프로세스를 분석 할 때 도면을 볼 수 없습니다. 나는 나의 디스크 부품의 가공 공예만 말할 수 있다. 동축 요구 사항, 보통 한 번의 가공 성형, 굵은 차가 있습니다. 모퉁이를 완성하다. 일반적으로 동축 요구 사항이 있는 끝면에는 런아웃 요구 사항이 있습니다. 선반이 완성되면 다른 구멍들은 모두 가공됩니다. 다만 특수한 곳과 가공할 수 없는 공계일 뿐입니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 선반명언)
질문 4: 가공 공정은 어떻게 쓰나요? (1) 부품의 생산 절차에 따라 생산 유형을 결정합니다.
(2) 부품 가공의 공정을 분석합니다.
(3) 가공물의 유형과 제조 방법을 선택합니다.
(4) 프로세스 개발 (5) 프로세스 설계
(6) 공정 문서 준비.
공정순서를 개발할 때 해결해야 할 주요 문제는 다음과 같습니다.
각 가공 표면의 가공 방법을 선택합니다.
가공 단계를 나누다
각 공정의 순서를 합리적으로 배정하다.
프로세스의 집중도와 분산도를 결정합니다.
1) 선택한 가공 방법은 각 가공 방법의 가공 경제 정밀도 범위를 고려하여 가공된 표면의 정밀도 및 표면 거칠기 요구 사항을 수용해야 합니다.
2) 선택한 머시닝 방법은 가공된 표면의 형상 치수 정밀도, 모양 정밀도 및 표면 상호 위치 정밀도를 보장합니다.
3) 선택한 가공 방법은 부품 재료의 가공성에 적합해야 합니다.
4) 선택한 가공 방법은 부품의 구조적 쉐이프, 크기 및 작업 조건에 적합해야 합니다.
5) 가공 방법은 생산 유형에 적합해야 한다.
6) 선택한 가공 방법은 기업의 기존 설비 조건과 근로자의 기술 수준에 부합해야 한다.
열처리 공정 배치
열처리의 목적은 가공소재 재질의 성능을 변경하여 내부 응력을 제거하는 것입니다. 열처리의 목적에 따라 열처리 공정의 내용과 공예에서의 지위도 다르다.
1) 예비 열처리: 가공 전.
2) 기계적 성질을 향상시키는 열처리: 마무리 전.
3) 노화 처리: 황삭 전후
4) 표면 처리: 최종
검사 및 검사 절차:
(1) 부품 가공이 완료된 후
② 한 작업장에서 다른 작업장으로 이동하기 전과 후에;
③ 장시간 일하거나 중요한 핵심 공정 전후에.
디버링: 절단 후
균형: 프로세스의 마지막 단계
청소 프로세스: 조립에 들어가기 전에
담금질은 고온 오스테 나이트 화 후 급속 냉각 과정이며 조직은 마르텐 사이트로 전환됩니다.
조절은 일정한 온도로 가열한 후 마르텐 사이트가 템퍼링 소씨체로 전환되는 과정이다. 템퍼링 온도가 다르기 때문에 성능은 일정 범위 내에서 조정할 수 있다.
일반 템퍼링은 고온 템퍼링입니다.
질문 5: 선생님은 과정 보고를 원합니다. 샤프트 부품에 대한 보고서를 썼는데, 무엇을 쓰는지, 프로세스 치수 계산을 어떻게 쓰는지 모르겠다. 예가 있습니까? 부품에는 생산 프로세스 문서가 있어야 알 수 있습니다. 전반적인 생각은 축이다. 가공물에서 치수에 이르기까지 가공을 통해 가공할 때 주의해야 할 주요 치수, 가공 후 열처리가 필요한지 여부는 모두 프로세스 내용입니다.
질문 6: 이 도면의 가공공예 분석을 어떻게 쓰는지 세부 사항이 필요합니다. 100 포인트 감사합니다. 이것은 알루미늄 부품처럼 보입니다.
1 알루미늄 스트립 절단
2 선반 하단과 모따기 구멍.
3 머시닝 센터 성형 보스
4 특수 고정장치에 중심 구멍 모따기 가공